JPH0331799B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、アルミニウムまたはアルミニウム合
金（以下、アルミニウムという）の電解着色法に
関し、さらに詳しくは、アルミニウムに陽極酸化
処理を施して生成した未封孔の皮膜を、金属塩を
溶解した電解液中で交流またはそれと同等の効果
を有する波形で電解して酸化皮膜中に電解液中の
金属塩の金属または金属酸化物を析出させてアル
ミニウムを着色させる電解着色法において、一つ
の電解液により広範囲の色調に着色可能であり、
かつ着色の均一化並びに濃ブロンズ、ブラツク等
の濃色着色における着色時間の短縮化を図るため
の改良された方法に関するものである。

従来の技術 従来、アルミニウムを陽極酸化処理して酸化皮
膜を生成させ、それのニツケル塩などのような金
属塩を含有する電解液中で交流電解することによ
り、金属または金属酸化物の陽極酸化皮膜孔内へ
の析出により着色する方法は電解着色法として既
に知られ（特公昭38−1715号公報）、広く使用さ
れている。

しかしながら、このような電解着色法におい
て、或る一つの組成の電解液を用いて、例えば淡
いブロンズ色（ステン色）からブラツクまで広範
囲の色調にわたつて着色を行なおうとした場合、
いきおい電解液中の金属塩を増量するなどして着
色性を向上させる必要がある。ところが、着色性
を向上させると、淡色に着色する場合、必然的に
着色時間を短かくすることになり、このため色合
せが難かしく、色調の安定性及び付廻り性が悪く
なるという問題がある。一方、着色性を抑える
と、付廻り性は向上するが、濃色に着色する場
合、着色時間が長くなり、電解処理サイクル時間
が長くなるばかりでなく、皮膜破壊が生じるとい
う問題が派生する。

従つて、種々の色調の着色皮膜を得るために
は、所望の色調の対応した組成を有する電解液を
それぞれ予め準備しておき、その都度各電解液を
使い分けることを余儀なくされていた。

発明が解決しようとする問題点 上記のように、所望の色調に応じて電解液をそ
の都度使い分けて電解着色を行なう方法によれ
ば、多様化する色調ニーズに対応する場合に著し
く不利であり、電解液の取扱え作業が煩わしく、
また所望の色彩及び電解液組成に対応した電解条
件の設定及び操作も煩雑となり、さらに種々の電
解液を予め調製しておくために電解液の管理が難
かしいなど、種々の不都合があつた。一方、一つ
の電解液により広範囲の色調に着色しようとする
場合、例えばブロンズ色の電解液を用いて濃色ブ
ロンズ、ブラツク等の濃色に着色しようとする場
合には、付廻り性が不十分であり、また着色時間
が長くなり（処理ラインでは１サイクル７〜15分
であり、着色時間はその2/3以内であることが望
ましい）、各色調毎の着色時間が一定せず、さら
に着色の濃淡を着色時間により合わせる必要があ
るため、その色合せの仕方が極めて難かしく、ま
た複雑な形状の形材を処理する場合には窪み部と
突出部において着色むらが生じるなどの種々の不
都合がある。異種形材の同時枠付を好ましくは１
電解浴で行ない処理することは、上記のように極
めて困難な状況にあり、これを改善することが最
近の課題となつている。

従つて、本発明の目的は、上記のような問題点
を解決し、一つの基準電解液により広範囲の色調
に着色可能であり、融通性のある状態で着色でき
るように生産ラインの汎用性を高めた電解着色法
を提供することにある。

本発明の一つの直接的な目的は、一つの基準電
解液により広範囲の色調に均一に着色でき、しか
も濃色着色の場合の着色時間を短縮できる電解着
色法を提供することにある。

本発明の他の直接的な目的は、上記目的と関連
して、各色調毎の着色時間が比較的に一定であ
り、しかも付廻り性に優れ、色合わせをする者の
個人差による着色むらが殆んどなく、比較的に簡
単な操作で種々の所望の色調に着色可能な電解着
色法を提供することにある。

問題点を解決するための手段 本発明は、電解着色時の電流密度を規制するこ
とによつて上記目的を達成するものである。

すなわち、本発明の第１発明に係るアルミニウ
ムの電解着色法は、 アルミニウムの表面に形成した陽極酸化皮膜
を、無機金属塩を含有する水溶液中にて交流また
はこれと同等の効果を有する電流波形にて電解着
色するに際して、 前記アルミニウムを、上記電流波形における正
及び負の電流密度の絶対値の合計であるトータル
電流密度で0.05〜0.35［Ａ／ｄm²］の範囲内の電
流密度ピークD₁を与える第１ステツプ、トータ
ル電流密度で0.30〜0.50［Ａ／ｄm²］の範囲内の
電流密度ピークD₂を与える第２ステツプ、及び
トータル電流密度で0.45〜1.50［Ａ／ｄm²］の範
囲内の電流密度ピークD₃を与える第３ステツプ
の各通電処理をそれぞれ少なくとも１回以上施す
と共に、最終ステツプの通電処理において、強制
的に下げる時点の電流密度の50〜95％となるよう
に電流密度を少なくとも１回強制的に下げ、その
後自然減衰する電流密度で所定時間通電処理する
ことを特徴とするものである。

本発明の第２発明に係るアルミニウムの電解着
色法は、さらに付廻り性、処理サイクル毎の着色
のバラツキを改善するために、 アルミニウムの表面に形成した陽極酸化皮膜
を、無機金属塩を含有する水溶液中にて交流また
はこれと同等の効果を有する電流波形にて電解着
色するに際して、 上記電解着色に先だつて、まず、陽極酸化処理
したアルミニウムを陽極とし、対極を陰極とし
て、両極間に直流またはそれに類似する電流を印
加し、次いで、 前記アルミニウムを、上記電流波形における正
及び負の電流密度の絶対値の合計であるトータル
電流密度で0.05〜0.35［Ａ／ｄm²］の範囲内の電
流密度ピークD₁を与える第１ステツプ、トータ
ル電流密度で0.30〜0.50［Ａ／ｄm²］の範囲内の
電流密度ピークD₂を与える第２ステツプ、及び
トータル電流密度で0.45〜1.50［Ａ／ｄm²］の範
囲内の電流密度ピークD₃を与える第３ステツプ
の各通電処理をそれぞれ少なくとも１回以上施す
と共に、最終ステツプの通電処理において、その
後自然減衰する電流密度で所定時間通電処理する
ことを特徴とするものである。

さらに本発明の第３発明に係るアルミニウムの
電解着色法は、上記第２発明と同様に処理した
後、前記第１発明と同様に、最終ステツプの通電
処理において、強制的に下げる時点の電流密度の
50〜95％となるように電流密度を少なくとも１回
強制的に下げ、その後自然減衰する電流密度で所
定時間通電処理することを特徴とするものであ
る。

発明の作用及び態様 本発明者らは、一つの電解液により広範囲の色
調に着色可能な電解着色法を探求すべく鋭意研究
の結果、各色調毎に着色時の時間と電解密度の関
係（電流密度パターン）を定め、各色調に応じた
電流密度パターンに従つて制御することによつて
前記したような問題を解決できることを見い出し
た。

この電流密度パターンは、大別すると、淡色の
色調安定化に主眼を置く電流密度パターンと、濃
色ブロンズ、ブラツク等濃色着色の着色時間の短
縮に主眼を置く電流密度パターンの２通りがあ
る。

淡色に着色（淡色化）する場合、従来一般に着
色時間が短いため、前記したように色合せが難か
しく、色調の安定及び付廻り性が悪い。また、そ
の後の電着塗装では陽極電解が行なわれるため、
アルマイト孔底に吸着された金属化合物の孔表層
部への流出部による色抜けや色調変化が生じ易
い。本発明者らの研究によると、陽極酸化処理後
の電解着色時の電流密度パターンを、正負のトー
タル電流密度0.30〜1.50〔Ａ／ｄm²〕の範囲内で
少なくとも１回ピーク電流密度となるように、変
動前のトータル電流密度0.05〜0.35〔Ａ／ｄm²〕
の範囲内のほぼ定電流のピーク電流密度より高く
し、その後少なくとも１回電流密度を下げ、好ま
しくは変動させる時点の電流密度の10〜95％に下
げる電流密度パターンとすることにより、淡色化
の場合の淡色の色調安定化、付廻り性の改善、異
種形材同時枠付における均一着色、電着塗装での
色抜け等による色調変化の抑制効果が得られるこ
とが見い出された。一方、濃色着色（濃色化）の
場合には、ピーク電流密度が段階的に変動するよ
うに制御して電解着色を行なえば、付廻り性が向
上し、着色時間（通電時間）も短縮でき、前記し
たような問題点が解決できることが見い出され
た。さらに、上記電解着色に先だつて、同浴で直
流またはそれに類似する電流により陽極電解する
と、次の交流電解時の付廻り性の向上と処理サイ
クル毎の着色のバラツキの改善が図られることも
見い出された。

本発明は、後者の濃色着色の場合の電流密度パ
ターンによる電解着色法に関するものである。以
下、本発明について詳細に説明する。

本発明に従つて、基本色と同一の電解液を用い
て濃色に着色する場合には、付廻り性の向上と着
色時間（通電時間）の短縮化を図るため、第１ス
テツプゾーン（トータル電流密度0.05〜0.35
〔Ａ／ｄm²〕）、第２ステツプゾーン（トータル電
流密度0.30〜0.50〔Ａ／ｄm²〕）及び第３ステツプ
ゾーン（トータル電流密度0.45〜1.50〔Ａ／ｄ
m²〕）の各々の範囲内で少なくと１回前回より高
いピークを有する電流密度パターンとし、該電流
密度パターンに従つて電解着色を行なうことによ
り、目的とする効果が得られる。

また、本発明の第２及び第３の方法によれば、
前記第１ステツプゾーンのトータル電流密度0.05
〜0.35〔Ａ／ｄm²〕の範囲内の電流密度印加前に、
陽極酸化皮膜の膜質調整と陽極酸化処理後からの
経時変化による着色性のバラツキ変化を少なくす
ることを目的として、アルミニウムを陽極とし、
対極を陰極として直流またはそれと同様の効果の
ある波形、例えば単相全波、三相継続波などによ
る陽極電解を予備電解として行なう。これによ
り、交流電解時の着色性が多少抑制されるが、付
廻り性、処理サイクル毎の着色のバラツキが改善
されるので、許される着色処理時間内で有効であ
る。

前記各方法において、上記陽極電解は電流密度
と通電時間で上記作用をコントロールするが、そ
の作用と後の電解着色性とバランスをとる必要が
あり、過激な作用は避けることが望ましい。この
ため、電流密度0.05〜0.35A／ｄm²で３分以内、
好ましくは５〜60秒間通電することが適切であ
る。また、前記電解着色において、第１〜第３ス
テツプゾーンにおける電流密度の各パターンのピ
ークD₁，D₂，D₃の間隔は、好ましくは20秒以上、
より好ましくは30秒以上とする（第２図参照）。
このパターンのピーク間隔の間は、原則として電
流密度を一定電圧保持における自然減衰する電流
密度パターンとする。その理由は、各ステツプゾ
ーンに設定した電流密度ピークを与えるに必要な
電圧が電流密度ピーク毎に印加され保持される場
合に、それぞれの印加電圧での膜質に十分改質さ
れる時間が必要であり、それが不十分なうちに次
の電流密度ピークを与えると、濃色化が抑制さ
れ、スポーリングの発生が見られるからである。
一方、最終ステツプゾーンにおいては、電流密度
の強制降下後（第２発明においては最終ステツプ
ゾーンにおける電流密度ピーク後）に自然減衰す
る電流密度で所定時間通電処理する。この通電時
間は、所望の着色度を得るまでの時間とする。

また、本発明の第１発明及び第３発明において
は、前記第３ステツプゾーンにおける通電処理に
おいて、電流密度を少なくとも１回強制的に変動
させるが、これにより付廻り性がさらに一層向上
する。この場合の電流密度の強制的変動は、変動
させる時点の電流密度の50〜95％となるように降
下させる。この電流密度の降下度が50％以下であ
ると、所望の着色を得るに要する時間が長くな
り、実用的ではなくなる。また、95％以上では強
制的に降下させた効果、すなわち付廻り性の向上
が得られないので好ましくない。

上記電流密度パターンの制御は、電圧変動法に
より行なつてもよいが、処理m²数毎に電圧調整に
より設定したい電流密度にすることとなるため、
その操作が煩雑であり、また精度の面においても
著しく悪く、十分な効果が出せない欠点がある。
このため、本発明においては電解着色は交流また
はそれと同等の効果を有する波形を用いて行なう
が、その電流密度パターンの制御は正、負のトー
タル電流密度または負電流密度のいずれかで行な
う。

上記いずれの電流密度パターンの制御も基本的
には同様であるが、ここでトータル電流密度パタ
ーンを例にとつて、その制御方法の一例を、制御
装置の概略構成を示す第１図を参照して説明す
る。

() 設定しようとする標準電流密度パターン
（記憶パターン）を記憶回路６に入力する。例
えば、実際に製品に電流を流し、整流回路７か
ら記憶回路６に入力する。

() 次に、制御すべき製品３に電流を流すと同
時に記憶回路６から演算指令回路５に記憶パタ
ーンを同時出力し、制御すべき製品面積に換算
した電流量に演算し、制御すべき製品３に流れ
る電流量と比較する。

() 通電時間ｔ秒後における制御すべき製品に
流れた電流量をi_ct、ｔ秒後における記憶パター
ンから演算された電流量をi_ptとすると、前記
（）における比較でi_pt＞i_ctであれば交流電源
４の電圧を上げるように、i_pt＞i_ctであれば交流
電源４の電圧を下げるように演算指令回路５か
ら指令が出され、i_pt−i_ctとなるように通電終了
まで演算指令が繰り返される。

このようにして、制御すべき製品の電流密度と
記憶パターンの電流密度の経時変化が同じ様に制
御される。

負電流密度パターンによる制御方法の場合も同
様で行ない、制御すべき標準の負電流密度パター
ンを記憶させておき、次に処理される製品の処理
毎にその処理面積に見合つた電流が標準とする負
電流密度パターン通りに流れる様に、電源装置を
自動調整する。負電流密度制御の場合、第１図に
おける整流回路に代えて、負電流整流回路及び正
負電流分離回路を設けて負電流のみ整流し、上記
（）〜（）の操作を行なうことになる。

以上の操作により、通電処理における電流密度
の経時変化をパターン化でき、それにより、処理
される製品の処理m²数が異なつても、設定された
電流密度パターン通りに電解着色を施すことがで
きる。なお、この操作を手動操作により、設定さ
れた電流密度パターン通りに電流が流れるように
電圧をコントロールしてもよい。

本発明の電解着色法においても、アルミニウム
の陽極酸化皮膜の膜質による変化は従来通りあ
り、陽極酸化処理工程でのバリヤ層調整操作、断
続電解、電流回復電解、電解終了後の液中浸漬等
の電解制御による色調、付廻り性、着色度の変化
を十分把握し、それを利用することもできる。

本発明において、着色の電解液中に使用される
金属塩としては種々のものがあるが、一例をあげ
ると、ニツケル、コバルト、クロム、銅、マグネ
シウム、鉄、カドミウム、チタン、マンガン、モ
リブデン、カルシウム、バナジウム、銀、鉛、亜
鉛などのような金属の硝酸塩、硫酸塩、リン酸
塩、塩酸塩、クロム酸塩などの無機酸塩、シユウ
酸塩、酢酸塩、酒石酸塩などの有機酸塩などがあ
り、これらのうちから選択使用される。好ましく
は、これらの金属塩の２種以上、より好ましくは
３種以上を組み合わせて使用すると着色進行度や
付廻り性が著しく改善され、また、２種以上の金
属塩に強還元性化合物を着色度向上、付廻り性向
上を目的として加えてもよい。このような強還元
性化合物としては、例えば亜ニチオン酸ナトリウ
ム、亜ニチオン酸亜鉛、亜ニチオン酸アンモニウ
ムなどの亜ニチオン酸塩、チオ硫酸アンモニウ
ム、チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウム、チ
オ酸酸鉄などのチオ硫酸塩、チオグリコール酸、
チオグリコール酸アンモニウム、チオグリコール
酸ナトリウムなどのチオグリコール酸塩などがあ
る。上記金属塩及び強還元性化合物の電解液中の
濃度は、選択する基本色に応じて適宜設定するこ
とができる。

本発明方法により着色されるアルミニウムまた
はアルミニウム合金とは、純アルミニウムまたは
純アルミニウムにケイ素、マグネシウム、銅、ニ
ツケル、亜鉛、クロム、鉛、ビスマス、鉄、チタ
ン、マンガンなどの金属を１種または２種以上含
む合金である。これらは、その表面を常法により
脱脂洗浄したのち、これを陽極とし、一方、対極
として設けた陰極との間に、硫酸、シユウ酸、ス
ルフアミン酸などのような通常の酸性電解液中で
通電して陽極酸化皮膜処理を施したものである。

以上述べたような方法で電解着色された皮膜
は、必要により、沸騰水、薬品封孔または加圧水
蒸気など公知の手段により封孔処理が施される。
また、この封孔処理を施したのち、あるいは封孔
処理を施すことなく、必要によりさらに樹脂塗料
によるスプレー塗装、浸漬塗装または電着塗装な
どを行なつて表面保護を行なうてもよい。

実施例 次に、実施例をあげて本発明方法をさらに詳細
に説明する。

実施例 １ 常法により脱脂、エツチング、スマツト除去さ
れたアルミニウム押出材Ａ−6063Sを17.5W／Ｖ
％硫酸水溶液中に浸漬して陽極とし、対極として
設けられたアルミニウム陰極との間に15Vの直流
電流を電流密度1.2A／ｄm²で35分間通電して、
その表面に約12ミクロンの陽極酸化皮膜を形成さ
せた。これを水洗した。ついで、長さ300mm、幅
100mm、高さ150mmの容器を着色電解用装置として
用い、対極を１箇所とし、この中に長さ150mm、
幅70mm、厚さ1.3mmの前記被処理材を極間距離250
mmにして、下記の組成を有する液温26℃の電解液
中に浸漬して、第２図に示すトータル電流密度パ
ターンに従つて交流電解を行なつた。すなわち、
５秒間で0.325A／ｄm²の第１ピーク電流密度に
上げ、その時の電圧を保持すると30秒後に
0.2A／ｄm²に減衰した。次いで、５秒間で第２
ピーク電流密度0.4A／ｄm²に上げ、30秒後に
0.325A／ｄm²に減衰し、さらに５秒間で第３ピ
ーク電流密度0.5A／ｄm²に上げ、これが30秒後
に0.4A／ｄm²に減衰したとき、５秒間で第４ピ
ーク電流密度0.6A／ｄm²に上げ、30秒後に
0.475A／ｄm²に減衰した時点でその電流密度か
ら0.35A／ｄm²（強制的に下げる時点の電流密度
0.475A／ｄm²の74％）に強制的に降下させた後、
160秒後に0.18A／ｄm²に減衰させる交流電解を
行なつたところ、むらのない均一な濃ブロンズ色
の着色皮膜が得られた。

電解液： 硫酸ニツケル（６水和物） 25ｇ／ 硫酸マグネシウム（７水和物） 10ｇ／ 硫酸コバルト（７水和物） ２ｇ／ チオ硫酸アンモニウム １ｇ／ 硫酸アンモニウム 30ｇ／ ホウ酸 10ｇ／ PH 5.6 上記着色皮膜を水洗した後、純水湯水で70℃、
４分間湯洗した。これを、自己分散型熱硬化性ア
クリル樹脂電着塗料10％液に浸漬し、ステンレス
板を対極として、160Vで３分間電着塗装をし、
水洗後180℃で40分焼付乾燥し、8μｍの塗膜を形
成させた。その色調は、電着塗装前の色調とほと
んど変わらなかつた。また、ウエザーメータによ
り3000時間の促進耐候性試験を行なつたところ、
まつたく異常は認められず、またキヤス試験にお
いて72時間で異常なく、外装材としての性能を十
分に有することを確認した。

実施例 ２ 実施例１において、第３図に示すパターン、す
なわち交流電解を行なう前に、アルミニウム押出
形材Ａ−6063Sを陽極と、カーボンを陰極として
直流電流を0.2A／ｄm²で10秒間通電して陽極電
解を行なつた後、５秒間で0.25A／ｄm²の第１ピ
ーク電流密度に上げ、30秒間に0.18A／ｄm²と
し、次いで第２ピーク電流密度0.4A／ｄm²に５
秒間で上げ、30秒後に0.35A／ｄm²とし、第３ピ
ーク電流密度0.5A／ｄm²に５秒間で上げ、30秒
後に0.4A／ｄm²とし、次いで第４ピーク電流密
度0.6A／ｄm²に５秒間で上げ、190秒後に
0.18A／ｄm²に減衰させる交流電解を行なつた以
外は実施例１と同様の処理をしたところ、実施例
１に比べ若干淡色となつたものの均一な濃ブロン
ズ色の着色皮膜が得られる。

実施例 ３ 実施例１において、第４図に示すパターン、す
なわち交流電解を行なう前に、アルミニウム押出
形材Ａ−6063Sを陽極と、カーボンを陰極との間
で直流電流を0.2A／ｄm²で10秒間通電して陽極
電解を行なう工程を挿入した以外は、実施例１と
同様の処理をしたところ、実施例１に比べ若干淡
色となつたものの均一な濃ブロンズ色の着色皮膜
が得られる。

実施例 ４ 実施例１の方法において、下記の組成を有する
電解液を用いた以外は同様の方法で行なつたとこ
ろ、実施例１に比べやや淡い濃ブロンズ色となつ
た以外は同様の結果を得た。

電解液： 硫酸ニツケル（６水和物） 30ｇ／ 硫酸マグネシウム（７水和物） 20ｇ／ 亜ニチオン酸ナトリウム 1.0ｇ／ 硫酸アンモニウム 35ｇ／ ホウ酸 10ｇ／ PH 4.5 比較例 実施例１のトータル電流密度パターンの代りに
一定電圧印加する場合として、着色ピークを示す
電圧13Vで８分間交流電解したところ、実施例１
よりやや淡いブロンズ色となつた。

この比較例から、実施例１の５分に対して８分
と電解時間が長いにも拘わらず、一定電圧印加の
場合は着色進行度が悪く、淡い着色皮膜が得られ
ることがわかる。

発明の効果 以上のように、本発明の電解着色法によれば、
特定の電流密度範囲に各ピーク電流密度が入るよ
うに段階的に電流密度を変動させて交流またはこ
れと同等の効果を有する波形にて電解着色を行な
うため、最終的には高い電圧（電流密度）を印加
しても皮膜破壊、色調の変化がなく、付廻り性が
向上し、着色時間（通電時間）も短縮でき、むら
のない均一な濃色の着色皮膜が得られる。また、
第３ステツプゾーンにおける通電処理において電
流密度を少なくとも１回強制的に変動させること
により、付廻り性がさらに一層向上し、あるい
は、本発明の第２発明及び第３発明のように、交
流電解に先だつて直流またはそれに類似する電流
により陽極電解することにより、交流電解時の付
廻り性がより一層向上し、また処理サイクル毎の
着色のバラツキもより一層改善される。

また、本発明の方法によれば、段階的な電液密
度パターンを変えることにより、基本色から濃色
まで広範囲の色調に、一つの電解液によつて変え
ることが可能であり、融通性のある状態で着色で
きるので、生産ラインの汎用性は一層高くなる。
例えば、基本色としてブロンズ色の電解液を用い
て電解着色する場合、電流密度パターンを変える
ことによつて、このブロンズ色から濃いブロンズ
色、ブラツク色などの濃色まで広範囲の色調に電
解着色でき、また基本色として中間ステン色の電
解液を用いれば、この中間ステン色からブロンズ
色あるいは比較的濃いブロンズ色まで広範囲の色
調に電解着色可能である。しかも、各色調毎の着
色時間が比較的に一定であり、また予め設定した
トータル電流密度パターンまたは負電流密度パタ
ーンに従つて電流密度パターンが制御されるた
め、その操作が比較的に簡単であり、また精度も
よく、色合せをする者の個人差による着色むらが
殆んどなく、所望の色調に均一に着色できる利点
がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の電解着色法におけるトータル
電流密度パターンの制御装置の概略構成図、第２
図は実施例１におけるトータル電流密度の経時変
化を示すグラフ、第３図及び第４図はそれぞれ実
施例２及び３におけるトータル電流密度の経時変
化を示すグラフである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ アルミニウムまたはアルミニウム合金の表面
   に形成した陽極酸化皮膜を、無機金属塩を含有す
   る水溶液中にて交流またはこれと同等の効果を有
   する電流波形にて電解着色するに際して、 前記アルミニウムまたはアルミニウム合金を、
   上記電流波形における正及び負の電流密度の絶対
   値の合計であるトータル電流密度で0.05〜0.35
   ［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₁を与え
   る第１ステツプ、トータル電流密度で0.30〜0.50
   ［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₂を与え
   る第２ステツプ、及びトータル電流密度で0.45〜
   1.50［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₃を
   与える第３ステツプの各通電処理をそれぞれ少な
   くとも１回以上施すと共に、最終ステツプの通電
   処理において、強制的に下げる時点の電流密度の
   50〜95％となるように電流密度を少なくとも１回
   強制的に下げ、その後自然減衰する電流密度で所
   定時間通電処理することを特徴とするアルミニウ
   ムまたはアルミニウム合金の電解着色法。 ２ 前記各電流密度ピークD₁，D₂，D₃の間隔を
   それぞれ20秒以上とすることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項に記載の電解着色法。 ３ アルミニウムまたはアルミニウム合金の表面
   に形成した陽極酸化皮膜を、無機金属塩を含有す
   る水溶液中にて交流またはこれと同等の効果を有
   する電流波形にて電解着色するに際して、上記電
   解着色に先だつて、まず、陽極酸化処理したアル
   ミニウムまたはアルミニウム合金を陽極とし、対
   極を陰極として、両極間に直流またはそれに類似
   する電流を印加し、次いで、 前記アルミニウムまたはアルミニウム合金を、
   上記電流波形における正及び負の電流密度の絶対
   値の合計であるトータル電流密度で0.05〜0.35
   ［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₁を与え
   る第１ステツプ、トータル電流密度で0.30〜0.50
   ［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₂を与え
   る第２ステツプ、及びトータル電流密度で0.45〜
   1.50［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₃を
   与える第３ステツプの各通電処理をそれぞれ少な
   くとも１回以上施すと共に、最終ステツプの通電
   処理において、その後自然減衰する電流密度で所
   定時間通電処理することを特徴とするアルミニウ
   ムまたはアルミニウム合金の電解着色法。 ４ 前記各電流密度ピークD₁，D₂，D₃の間隔を
   それぞれ20秒以上とすることを特徴とする特許請
   求の範囲第３項に記載の電解着色法。 ５ アルミニウムまたはアルミニウム合金の表面
   に形成した陽極酸化皮膜を、無機金属塩を含有す
   る水溶液中にて交流またはこれと同等の効果を有
   する電流波形にて電解着色するに際して、上記電
   解着色に先だつて、まず、陽極酸化処理したアル
   ミニウムまたはアルミニウム合金を陽極とし、対
   極を陰極として、両極間に直流またはそれに類似
   する電流を印加し、次いで、 前記アルミニウムまたはアルミニウム合金を、
   上記電流波形における正及び負の電流密度の絶対
   値の合計であるトータル電流密度で0.05〜0.35
   ［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₁を与え
   る第１ステツプ、トータル電流密度で0.30〜0.50
   ［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₂を与え
   る第２ステツプ、及びトータル電流密度で0.45〜
   1.50［Ａ／ｄm²］の範囲内の電流密度ピークD₃を
   与える第３ステツプの各通電処理をそれぞれ少な
   くとも１回以上施すと共に、最終ステツプの通電
   処理において、強制的に下げる時点の電流密度の
   50〜95％となるように電流密度を少なくとも１回
   強制的に下げ、その後自然減衰する電流密度で所
   定時間通電処理することを特徴とするアルミニウ
   ムまたはアルミニウム合金の電解着色法。 ６ 前記各電流密度ピークD₁，D₂，D₃の間隔を
   それぞれ20秒以上とすることを特徴とする特許請
   求の範囲第５項に記載の電解着色法。