JPH0333060A

JPH0333060A - 高温造形用焼成型及びこれに用いる高温造形用型材並びに高温造形用焼成型の製造法

Info

Publication number: JPH0333060A
Application number: JP1166266A
Authority: JP
Inventors: Hiroya Ogino; 荻野　碩哉; Mikinori Nishimura; 巳貴則西村; Tokuyuki Tanaka; 徳之田中
Original assignee: J Morita Manufaturing Corp
Current assignee: J Morita Manufaturing Corp
Priority date: 1989-06-28
Filing date: 1989-06-28
Publication date: 1991-02-13
Also published as: DE4002815A1; DE4002815C2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、低温で造形が困難な金属（例えば、チタン、
ニッケル、コバルト、クロム等）やセラミックス、ガラ
スセラミックスを高温で造形し、収縮のない精度の優れ
た造形物を得る為の焼成型、これに用いる型材及び焼成
型の製造法に関する。

（従来の技術）金属、セラミックス、ガラスセラミックス等は鋳造、粉
末冶金法、高温圧迫、超塑性加工等によって複雑な形状
物に造形することが出来る。しかし、これらは造形温度
が高い為に、常温に冷却された状態においては、凝固、
焼結、相変態、冷却等に伴う収縮が生じ、目的とする造
形物と寸法・形状の点で誤差を生じることがある。これ
を防ぐ為に、造形用の元型を、収縮分を補償するだけの
拡大した寸法にしておく必要がある。このような収縮分
を補償する為の手段としては、鋳造の場合を例に採ると
次のような方法が挙げられる。

■、ワックスや木型の寸法を、凝固収縮を補償する分だ
け大きく作っておく方法。

■、鋳型を焼成により作成する際に、溶湯の鋳造収縮を
補償する分だけ膨張させる方法。

更にこれの具体例としては、 ■−ａ）鋳型のバインダーにリン酸塩を用い、鋳型が固
化する時に膨張させる方法、 ■−ｂ）クリストバライト（Ｓ　ｉ　Ｏ２）を骨材とし
て用い、これが３００℃近くの温度で変態膨張すること
を利用する方法。

■−ｃ）＆Ｉ型材中に金属粉末を添加し、鋳型の焼成時
における金属粉末の酸化膨張を利用する方法、等が挙げられる。

（発明が解決しようとする課題）然し乍ら、上記方法は次のような欠点を有している。即
ち、 ■の場合、鋳造に用いる金属やセラミックスの種類毎に
ワックスや木型の成型寸法を変えなけれはならず、極め
て煩雑である。

■−ａ）の場合、リン酸塩を含んでいるため、高温溶湯
と反応し易く、鋳肌が荒れ易い。また、チタンのような
活性金属の鋳造の場合は、鋳型を１２Ｏ０℃以上で焼成
してリン酸塩を分解した後、室温まで鋳型を冷却する必
要があるので特殊な高温炉を必要とし、不経済である。

■−ｂ）の場合、クリストバライトは耐熱性に劣り、ま
た金属との反応性が大であるので、活性金属（例えば、
チタン、ジルコニウム及びこれらの合金）を鋳造すると
鋳肌が荒れる。これを避ける為に鋳型を冷却して鋳造し
ようとすると変態温度（３００℃付近）より低くなり凝
固収縮の補償ができなくなる。

■−ａ、ｂ’）に共通の欠点として、加熱膨張を加味し
てもその膨張量はせいぜい２％強しか得られず、Ｎ　ｉ
　−ＣｒやＣｏ−Ｃｒ等のように凝固収縮が大きい材料
の場合は補償が不充分となる。

■−〇）の場合、膨張量が鋳型材の粒度構成に著しく影
響を受は易く、また金属粉末の酸化度が鋳型の場所によ
り異なり、精度の低下を甘受せざるを得ない。均一な膨
張を得る為には極端に加熱速度を遅くする必要があり非
効率的である。又ミ高温活性金属を鋳造する場合の添加
粉末としてはジルコニウム等のような極めて高価な材料
を用いなければならず不経済である。

上記欠点は、他の造形方法（例えば超塑性加工）の場合
でも共通し、その抜本的改善が強く望まれていた。

本発明は、上記に鑑みなされたもので、焼成型中に出発
物質より格子定数の大きな化合物相を生成させることに
着目して鋭意研究を重ねた結果、この新たな生成相はス
ピネル相が最も適切であることを知見し、更に生成スピ
ネル相の適正な含有量、出発物質の種類及びその粒度、
焼成温度等の条件について深く検討した結果、収縮補償
範囲が広く且つ活性金属の造形に極めて適正な焼成型、
その型材並びに有効な焼成型の製造法を見出すに至り、
ここに本発明を提供せんとするものである。

（課題を解決する為の手段）本発明は、高温造形用焼成型及びこれに用いる高温造形
用型材並びに高温造形用焼成型の製造法の３態様の発明
から戊る。

第１の発明の要旨は、金属酸化物骨材を主体として所望
の形状に造形且つ焼成された高温造形用焼成型であって
、焼成型中に一般式ＡｘＯｙ及びＢｍＯｎで表される酸
化物の少なくともいずれか一組が焼成中反応生成した一
般式ＡＢ２Ｏ４で示されるスピネル構造酸化物を５〜８
５重量％含有することによって実質的な体積膨張を伴っ
ていることを特徴とする高温造形用焼成型にある。

また、第２の発明の要旨は、金属酸化物骨材と、粒径８
０μｍ以下の金属酸化物膨張材とを含有し、該膨張材が
ＭｇＯ及びＡｌ２Ｏ３で表される酸化物あって、これら
酸化物が、造形の為の１３００℃以下の焼成過程におい
てマグネシアスピネルを焼成型全体の５〜８５重量％生
成するに見合った量比に配合され、且つ前記ＭｇＯが電
融マグネシア又はマグネシアクリンカ−（重質マグネシ
ア）であることを特徴とする高温造形用型材にある。

更に、第３の発明の要旨は、金属酸化物骨材と、一般式
ＡｘＯｙ及びＢ　ｍ　Ｏｎで表される金属酸化物の少な
くともいずれか一組から成り且つ粒径が８０μｍ以下に
調粒された金属酸化物膨張材と、結合剤とを混じて型材
を得る（茎、この型材に練和液を加え所望の型に注入埋
没して硬化すること、硬化型を１３００℃以下に焼成保
持して型内に一般式ＡＢ、０４で示されるスピネル構造
酸化物を焼成型全体の５〜８５重量％生成せしめて実質
的な体積膨張を生起せしめる主茎、より成る高温造形用
焼成型の製造法にある。

上記第１発明及び第３発明に於けるスピネル構造酸化物
としては、　Ｃｕ　Ｆ　ｅ、０４．　Ｍ　ｏ　Ｎ　ａ、
０４、ＷＮａ、０４、ＭｇＡｆｆｉ、０４．ＣｏＡＱ、
０４．Ｃ。

Ｃｒ、Ｏ，、ＣｏＦｅ、ＯいＣｕＡｎ２Ｏ４．ＣｕＣｏ
、Ｏ，、Ｃｕ　Ｃｒ、０４．　Ｆ　ｅ　Ａ　Ｑ２Ｏ．、
ＦｅＣ。

、０４．ＭｇＣｒ、Ｏ，、ＭｇＦｅ２Ｏ４，ＭｇＴｉ２
Ｏ４、ＭｎＡｕ、Ｏ，、ＭｎＣｒ、０４．ＭｎＦｅ２Ｏ
１、ＭｎＴｉ、Ｏ，、Ｎ１ＡＱ２Ｏ．、Ｎ　ｉ　Ｃｏ□
Ｏ，。

Ｎ　ｉ　Ｃｏ、０４．　Ｎ　ｉ　Ｃｒ２Ｏ４、Ｎｉ　Ｆ
ｅ２Ｏ４，ＮｉＭｎ２Ｏ４，５ｎＡＱ、０４．ＺｎＡｎ
２Ｏ４．ＺｎＣｏ、Ｏ，、ＺｎＣｒ、０４．ＺｎＦｅ、
０４．ＺｎＭｎ、Ｏ，、ＺｎＶ２Ｏ４，ＭｎＣｏ２Ｏ４
，５ｎＣｒ２Ｏ４、Ｔ１Ｃｏ２Ｏ４，ＴｉＦｅ、０４．
ＳｎＭｎ２Ｏ４、Ｔ　ｉ　Ｍｎ、０４．　Ｓ　ｎ　Ｚ　
ｎ、０４．　Ｔ　ｉ　Ｚ　ｎ２Ｏ４等が挙げられる。と
りわけＭｇＡＱ、０４が望ましく採用される。

これらスピネル構造酸化物を生成する出発物質（金属酸
化物膨張材）は、ＡｘＯｙ及びＢｍＯｎで表されるもの
であり、具体的には、ＡｘＯｙグループとして、Ｃｕｂ
、Ｎａ２Ｏ，ＭｇＯ，Ｃｏｏ、Ｃｕｂ、Ｆｅｄ、ＭｎＯ
，Ｎｉｐ、ＳｎＯ，ＺｎＯ，ＴｉＯ等が、ＢｍＯｎグル
ープとして、Ｆｅ２Ｏ１、Ｍｏｂ、、ＷＯ，、ＡＱ２Ｏ
．、Ｃｒ２Ｏ，、Ｍｎ、Ｏ，、Ｃｏ、０３、Ｔｉ、０３
．Ｖ２Ｏ３、Ｚｎ、Ｏ。

等が挙げられる。これらＡｘＯｙグループ及びＢｍＯｎ
グループの少なくともいずれか一組の組合せにより上記
スピネル構造酸化物が得られる。尚、両グループを等モ
ル比で使用した場合は全てスピネルとなるが、等モル比
でない場合は少ない方のモル量に対応した量のスピネル
が生成し、反応に寄与しない過剰部はそのまま残る。従
って、両グループを必ずしも等モル比で使用する必要は
ない。

第１乃至第３発明に於いてスピネル構造酸化物（第２発
明ではスピネル）が焼成型中に５〜８５重量％含有され
るようにした理由は、５重量％未満の場合造形金属の収
縮を補償するに十分な膨張を生起せず、また８５重量％
を超えるとスピネルによる膨張が過大となって型の結合
力が弱く型が崩壊する傾向となるからである。

亦、上記スピネル構造酸化物を生成する出発物質として
の金属酸化物膨張材（第２発明ではＭｇＯ及びＡｌｌ、
Ｏ，）の粒度を８０μｍ以下とした理由は、８０μｍを
超えるとスピネルの生成が不均一となり、型の変形が生
じ易くなるからである。

更に、焼成により型を形成する場合の温度条件を１３０
０℃以下としたのは、１３００℃を超えるとスピネルの
生成が過剰となって型の崩壊を来し易くなるからである
。

次に、第２発明に於いて金属酸化物膨張材としてのＭｇ
Ｏを電融マグネシア又はマグネシアクリンカ−とした理
由について述べる。造形用型を作製する時、これら膨張
材は骨材と共に水等によって練和されるが、一般のマグ
ネシアの場合所謂軽焼マグネシアを含む為、練和液中の
水分と反応して水酸化マグネシラ、ムが生成して型材が
膨張する。

しかし、練和液中の水分の温度、型の大きさ、型材の保
管温度によって硬化速度が異なり、水和物の生成量も変
化する為、型の膨張量が異なり一定精度のものが得難く
なる。これに対し、電融マグネシア及びマグネシアクリ
ンカ−は水との反応性に乏しく、練和時の硬化膨張が極
力抑制され、焼成の際のスピネルの生成のみが型の膨張
を支配することになり、従ってそのコントロールがし易
くなるのである。尚、Ａｌ２Ｏ３も水と反応するが、Ｍ
ｇＯに比べてその反応速度は遥かに遅いので、結合剤の
濃度医大としたり０、硬化促進剤を使用したり、硬化の
早いリン酸塩や含水率の小さなエチルシリケートを結合
剤として用いることにより、ＡＱ２Ｏ．の水和反応を阻
止し、それによる膨張を回避することが出来る。

第１乃至第３発明に於ける酸化物骨材としては、シリカ
、ムライト、ジルコニア、マグネシア、アルミナ、カル
シア、スピネル、ジルコンサンド及びドロマイト等より
選ばれたいずれか１種若しくは複数種より成る。

亦、第３発明に於ける結合剤としては、アルミナセメン
ト、ジルコニアセメント、マグネシアセメント、コロイ
ダルシリカ、エチルシリケート系化合物及びリン酸塩系
化合物等が採用される。尚、リン酸塩系化合物を使用す
る場合、１１００℃以上の温度で型を焼成しないと、高
温金属（造形金属）と反応し、金属表面を劣化させるこ
とになる。

（作用）第１発明に係る焼成型に於いては、焼成時の酸化物（Ａ
　ｘ　Ｏｙ及びＢｍＯｎ）の反応による体積膨張を伴っ
たスピネル構造酸化物（ＡＢ２Ｏ４）が含有されている
から、予め所定の原形（作製したい造形物に符合する形
状）から型を採って焼成により本焼成型を作製しておけ
ば、本焼成型により高温の材料を造形する場合に該造形
材料の冷却による収縮を許容し、出来上がった造形物は
所期の原形に略符合することとなる。

第２発明の造形用型材に於いて、該型材に結合剤を混じ
、練和液を加えて練和し所望の型に注入埋没して硬化さ
せる際には、上述の如く練和液の水分とＭｇＯとは反応
しにくいからここでは膨張が生じない、その後１３００
℃以下の温度で焼威し、焼成型を作製する際に、粒径８
ｏμｍ以下のＭｇＯとＡｌ２２Ｏ．とが反応し、スピネ
ルを生成する。従って、スピネルの生成のみが焼成型の
膨張を支配することになるから、粒径８０μｍ以下のＭ
ｇＯ及びＡＱ２Ｏ．の量比を適宜調整することにより、
所望の膨張量を有する焼成型を得ることが出来る。亦、
スピネルが焼成型全体の５〜８５重量％生成するに見合
うよう粒径８０μｍ以下のＭｇｏ及びＡＱ２ＯＪの量比
が調整されているから、過膨張による焼成型の崩壊や膨
張が不十分になると云った危惧もない。

第３発明の焼成型の製造法に於いて、金属酸化物骨材と
、粒径８０μｍ以下に調粒された金属酸化物膨張材と、
結合剤とを混じて得た型材に練和液を加え、所望形状の
原形より採取した型（例えば１石膏型、ロストワックス
法の場合ワックスパターンが形成された鋳型リング等）
に注入埋没させて硬化させると、この硬化型は、骨材若
しくは膨張材と水分とが反応して水和物が生成する場合
は若干膨張するが、原形と略同じ形状となる。その後１
３００℃以下の温度で焼成すると、上記膨張材の相互の
反応を伴いながら、骨材及び膨張材が焼結して堅固な焼
成型が得られる。そして、膨張材の反応により焼成型内
にスピネル構造酸化物ＡＢ２Ｏ４が生成するが、該スピ
ネルＡＢ２ｏ、は格子定数が８人程度あり、格子定数４
〜６人の出発物質より大幅に体積が大であり、これによ
り焼成型は実質的に膨張する。しかも、該スピネルは新
しい相として残存するから、焼成型が冷却された後も膨
張した状態に維持される。゛これは、第６図及び第７図
の結果からも実証される。即ち、第６図及び第７図は、
上記の如く！！ｌＩ！製された型材の焼成温度と膨張率
の関係を示すものであり、所定温度まで昇温させた後常
温に戻した時、熱による膨張分は収縮するが、昇温前に
比べて数％にまでもおよぶ膨張率が得られることが理解
される。

（実施例）次に実施例について図面を参照しながら説明する。第１
図は本発明焼成型のＸ線回折図、第２図は本発明による
焼成型をロストワックス法にょす作製する場合の基準金
型を示す正面図、第３図は同ワックスパターン形成リン
グの縦断面図、第４図は同焼成型を用いたアーク式差圧
鋳造装置の一例を示す縦断面図、第５図は膨張度合いを
同定する要領を示す説明図、第６図及び第７図は本発明
型材に於ける膨張率の温度特性図、第８図は造形手段の
別の態様を示す説明図である。

（１）スピネル生成の確認第１表の如く配合した型材を水で練和し、適当な型に注
入埋没させ、これを８５０℃で１時間焼成し、焼成物に
ついてＸ線回折測定を行なった。

第１図では、スピネルＭｇＡ６０＊の明確な回折ピーク
が出現しており、これにより当該焼成物は相当量のスピ
ネルＭｇＡＱ２Ｏ．を含有していることが理解される。

（以下余白）策上衣（２）第２図の金型１上でワックスパターン２を作製し
、これを第３図の鋳造リング３内に設置した。第２表の
如く配合した型材を水で練和し、上記鋳造リング３内に
注入してワックスパターン２を埋没し、これを硬化させ
た。鋳造リング３の内面にはセラミックウール３１が添
設され、焼成時の径方向の膨張をこれによって吸収する
ようになされている。また、上記ワックスパターン２は
鋳造リング３の下端に装着されたゴム台３２上に設置さ
れている。硬化後該ゴム台３２を取外し、第３表に示す
各条件（温度及び焼成保持時間）で焼成してワックスパ
ターン２を焼失させた。該ワックスパターン２の焼失空
洞４１を有する焼成型４を第４図に示すアーク式差圧鋳
造装置５内に設置し、チタンを鋳造した。この鋳造の際
、鋳型を常温状態に保持する場合と８００℃に保持する
場合の２様の条件で行なった。出来上がった鋳造物６を
元の金型１に被せ、第５図に示す如くギヤツブｈ及びｇ
を測定した。その結果を第３表に示す。

第３表から、鋳型の焼成温度が１３００℃を超えると鋳
型が崩壊する傾向となることが理解される。また、ギヤ
ツブｈは９００〜１３００℃の場合にゼロとなることが
多く、鋳型の膨張が適正であることが判る。更に、ｈが
ゼロの場合にギヤツブｇが僅かに生じることがあり、こ
れは鋳造物６が金型１に対してガタ付くことを意味する
が、鋳造物によってはこのような仕上りの方が良い場合
がある。また、常温鋳造の場合でもギヤツブｈはさ程大
きくならず、常温鋳造の場合でもチタン等の高温金属の
鋳造の際の収縮補償がなし得ることが理解される。この
ことは、骨材として高温ではチタン等と反応し易い安価
なシリカ等の使用が可能であることを示唆する。

（３）膨張率の温度特性の測定第１表に示す配合の型材及び第４表に示す配合の型材を
焼成し各温度毎の膨張率を測定した。その結果を第６図
（第１表の組成に対応）及び第７図（第４表の組成に対
応）に示す、第６図及び第７図から、焼成温度より常温
まで下げると膨張率が低下して徐々に収縮するが、常温
に戻した場合でもかなりの膨張率を有していることが理
解される。

特に、第７図の場合は数％の膨張率を有しており。

これは出発物質の膨張材の粒径が小さく、スピネルの生
成が多いことを意味する。

（４）材料の相違による鋳型の崩壊可否について、第５
表に示す如き骨材と膨張材との組合せから成る型材を、
９００℃及び１４００℃で焼成した場合の鋳型の崩壊可
否を調べた。その結果は第５表の“焼成機の外観の欄に
示す通りである。ここで、０は崩壊せず、×は崩壊した
ことを意味する。尚、膨張材は全て粒径８０μｍ以下に
調粒したもので全体の５０重量％、骨材は市販で入手さ
れるものをそのまま用い、全体の４２重量％とじた。他
は上記と同様の結合剤である。

１４００℃では全て崩壊することが理解される。

また、上掲の骨材と膨張材とを組合せ１３００℃以下の
温度で焼成すれば、造形用の焼成型が作製可能であるこ
とが理解される。尚、骨材にＣａＯやＺｒＯ，を用いた
場合に、膨張材をＡＱ２Ｏ３及びＭｇＯとしたのは、Ｃ
ａＯやＺｒＯ，は高温活性金属に対して安定な酸化物で
あるので、膨張材も安定な酸化物を選択する必要がある
からである。

また、膨張材と骨材とは膨張材が粒径８０μｍ以下の条
件を満たす限り同−成分であることも本発明の範囲に含
まれる。

以上の結果から、焼成型の膨張量が、焼成温度、焼成温
度での保持時間、鋳造温度、スピネル生成用酸化物の粒
径、その含有量等によってきめ細かくコントロール出来
るので、高温活性金属、セラミックス或いはガラスセラ
ミックスの造形に極めて好適であることが理解される。

第８図はチタン合金板等を超塑性加工する場合の例を示
す。第８図（イ）は雌雄型７ａ、７ｂ間に高温加熱され
た被加工板（チタン合金板等）７を置き、油圧或いは空
圧等により雄型７ｂを押圧し。

雌雄型７ａ、７ｂの形状に塑性加工するものである。ま
た、第８図（ロ）は雌型８ａ上に上記同様の被加工板８
を置き、ガス圧等をこれに直接作用させて雌型８ａの形
状に塑性加工せんとするものである。これらに用いられ
る雌雄型７ａ、７ｂ、８ａは、原形から寒天又はシリコ
ーン等により型を採り、この型に型材を注入埋没して硬
化させ、更に寒天又はシリコーン型を取り除きこれを焼
成して作製される。斯かる雌雄型７ａ、７ｂ、８ａに本
発明を適用すれば、焼成により形成されたこれらの焼成
型は上記同様スピネル酸化物の生成により原形より幾分
大きくなる。従って、高温加熱された被加工板７．８が
加工後の冷却により収縮しても、上記膨張によりこの収
縮が補償され、型材の成分、粒度、焼成温度等の適宜調
整により加工物の寸法精度を飛躍的に向上させることが
出来る。

（発明の効果）叙上の如く、本発明に於いては、高温活性な金属、セラ
ミックス或いはガラスセラミックスを高温で造形するに
際し、その収縮の補償が適確になされる。また、スピネ
ル生成用酸化物の割合、その粒度構成、焼成温度、焼成
保持時間等の調整により焼成型の膨張量を適宜コントロ
ールすることが出来、しかもその膨張量が数％にまで及
び収縮補償範囲が極めて広く、幅広いニーズにも有効む
対応が可能となる。更に、スピネルの生成が上記膨張を
支配するから、造形型の温度を下げても十分な膨張が得
られ、従ってチタンのような高温活性な金属を造形する
場合、ジルコニアやマグネシアなどの高価な材料を骨材
としなくても、シリカのような安価な材料を骨材とする
ことが出来る。

このように特筆すべき利点を有する本発明は、歯科用ク
ラウンやインレー、床等の精密鋳造、或いはチタン合金
板の超塑性加工等に極めて好適であり、その実用価値は
頗る大である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明焼成型のＸ線回折図、第２図は本発明に
よる焼成型をロストワックス法により作製する場合の基
準金型を示す正面図、第３図は同ワックスパターン形成
リングの縦断面図、第４図は同焼成型を用いたアーク式
差圧鋳造装置の−例を示す縦断面図、第５図は膨張度合
いを同定する要領を示す説明図、第６図及び第７図は本
発明型材に於ける膨張率の温度特性図、第８図は造形手
段の別の態様を示す説明図である。（符号の説明）１・・・金型、　　２・・・ワックスパターン、　　３
・・・鋳造リング、　４・・・焼成型、　５・・・アー
ク式差圧鋳造装置、　６・・・鋳造物、　　７．８・・
・被加工板。７ａ、８ａ・・・雌型、　　７ｂ・・・雄型、　ｈ、ｇ
・・・ギャップ・一以上一

Claims

【特許請求の範囲】

１．金属酸化物骨材を主体として所望の形状に造形且つ
焼成された高温造形用焼成型であって、焼成型中に一般
式Ａ＿ｘＯ＿ｙ及びＢ＿ｍＯ＿ｎで表される酸化物の少
なくともいずれか一組が焼成中に反応生成した一般式Ａ
Ｂ＿２Ｏ＿４（但し、Ａ，Ｂは金属元素、以下同様）で
示されるスピネル構造酸化物を５〜８５重量％含有する
ことによって実質的な体積膨張を伴っていることを特徴
とする高温造形用焼成型。
２．金属酸化物骨材と、粒径８０μｍ以下の金属酸化物
膨張材とを含有し、該膨張材がＭｇＯ及びＡｌ＿２Ｏ＿
３で表される酸化物あって、これら酸化物が、造形の為
の１３００℃以下の焼成過程においてスピネル（ＭｇＡ
ｌ＿２Ｏ＿４）を焼成型全体の５〜８５重量％生成する
に見合った量比に配合され、且つ前記ＭｇＯが電融マグ
ネシア又はマグネシアクリンカーであることを特徴とす
る高温造形用型材。
３．金属酸化物骨材と、一般式Ａ＿ｘＯ＿ｙ及びＢ＿ｍ
Ｏ＿ｎで表される金属酸化物の少なくともいずれか一組
から成り且つ粒径が８０μｍ以下に調粒された金属酸化
物膨張材と、結合剤とを混じて型材を得ること、この型
材に練和液を加え所望の型に注入埋没して硬化すること
、硬化型を１３００℃以下に焼成保持して型内に一般式
ＡＢ＿２Ｏ＿４で示されるスピネル構造酸化物を焼成型
全体の５〜８５重量％生成せしめて実質的な体積膨張を
生起せしめること、より成る高温造形用焼成型の製造法
。