JPH0334453B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ 発明の目的 (1) 産業上の利用分野 本発明は、端壁と、該端壁に連設される側壁
と、該側壁に連設されるアンダーカツトとを有
し、少なくとも前記端壁および側壁にしぼ模様を
備えた合成樹脂成形体を合成樹脂シートより成形
するアンダーカツトを備えたしぼ付合成樹脂成形
体の成形装置に関する。

(2) 従来の技術 従来、前記成形体を成形する場合には、しぼ模
様を有する合成樹脂シートを雄型と雌型間に挟着
して成形体を成形し、次いで一方の型に設けられ
たスライドコアを他方の型に設けられた凹部に嵌
入させてアンダーカツトを成形している（実開昭
56−160820号公報参照）。

(3) 発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記手法によると、端壁、側壁お
よびアンダーカツト成形時合成樹脂シートが引き
伸ばされるためしぼ模様が流れて不鮮明となり商
品価値が減殺されるという問題点がある。

またスライドコアおよびそれを嵌入する凹部の
製作に多くの手数を要するため装置のコストが高
くなり、また成形体にスライドコアとそれの摺合
口縁間のパーテイングラインが転写されるという
問題もある。

本発明は前記従来の問題点を解説し得る前記成
形方法および成形装置を提供することを目的とす
る。

Ｂ 発明の構成 (1) 問題点を解決するための手段 本発明に係るアンダーカツトを備えたしほ付合
成樹脂成形体の成形方法は、端壁と該端壁に連設
される側壁と、該側壁に連設されるアンダーカツ
トとを有し、少なくとも前記端壁および側壁にし
ぼ模様を備えた合成樹脂成形体を合成樹脂シート
より成形するに当り、高温加熱された前記合成樹
脂シートに真空成形法を適用して前記端壁および
側壁を成形すると同時にそれら両壁にしぼ付する
工程と；前記側壁に連設する、前記合成樹脂シー
トの未成形部にブロー成形法と真空成形法とを併
用して前記アンダーカツトを成形する工程と；を
用いることを特徴とする。

また本発明に係るアンダーカツトを備えたしほ
付合成樹脂成形体の成形方法は、端壁と、該端壁
に連設される側壁と、該側壁に連設されるアンダ
ーカツトとを有し、少なくとも前記端壁および側
壁にしぼ模様を備えた合成樹脂成形体を合成樹脂
シートより成形する成形装置であつて、前記端壁
および側壁を成形すると同時にそれらの両壁にし
ぼ付を行うべく、前記しぼ模様および該しぼ模様
全体に亘つて均一に分布する無数の微細な真空孔
を有する成形部および前記アンダーカツトに対応
する部分に設けられたブロー孔を有するブロー圧
供給部を備えた第１成形型と；前記成形部と協働
して前記合成樹脂シートを挟着し得る挟着部およ
び該挟着部に前記ブロー圧供給部と対向し得るよ
うに連設され、複数の真空孔を有するアンダーカ
ツト成形部を備えた第２成形型と；より構成され
ることを特徴とする。

(2) 作用 前記成形方法によれば、成形体の端壁およびそ
れに連結される側壁を成形すると同時にそれら両
壁にしぼ付を行うので、しぼ模様が流れることな
く鮮明に形成される。またアンダーカツトの成形
をブロー成形法の真空成形法とを併用して行うの
で、成形体の表面にパーテイグラインが転写され
ることがなく成形体の表面性が良い。

また前記成形装置はアンダーカツト成形のため
にスライドコアを必要としないのでその分装置の
構成が簡素化されてコストの低減が図られる。

(3) 実施例 第１図は、合成樹脂シートＳの芯材Ｃとより成
形されたアンダーカツトを備えたしぼ付合成樹脂
積層成形体Ｌを示し、その成形体Ｌは端壁ｗと、
その端壁ｗの両端に連設される一対の側壁w₁，
w₂と、一方の側壁w₁に連設される浅いアンダー
カツトｕと、そのアンダーカツトｕおよび他方の
側壁w₂に連設される一対の縁e₁，e₂とを有し、端
壁ｗ、両側壁w₁，w₂の合成樹脂シート面にはし
ば模様が形成されている。

第２図は前記成形体Ｌを成形する成形装置の第
１実施例を示し、その装置は昇降自在な第１可動
部１₁と、その下方に位置する昇降自在な第２可
動部１₂とよりなる。

第１可動部１₁は下記のように構成される。

天壁２を有する箱体３の下向き開口部４は、第
１成形型５₁により閉鎖され、その第１成形型５₁
の外周縁は当て板６を介して箱体３のフランジ７
に複数のボルト８およびナツト９により固着され
ている。箱体３の天壁２には支持板１０が吊下さ
れており、その支持板１０の下縁に複数本のアン
グル材１１の中間部が第１図と直交する平面内に
おいて所定の間隔で溶着され、また各アングル材
１１の両端部は箱体３内面に溶着される。第１成
形型５₁は各アングル材１１に、アングル材１１
を貫通して第１成形型５₁のねじ筒１２に螺着し
た複数のボルト１３により吊持される。フランジ
７の内周縁において、それと第１成形型５₁間に
は真空シール材１４が介装される。

第１成形型５₁は第３、第４図に示すように、
ニツケル電鋳体よりなり、その下面に牛革に忠実
なしぼ模様１５が形成される。また第１成形型５
_１にはそのしぼ模様１５全体に亘つて均一に分布
するように無数の微細な真空孔１６が形成され
る。それら真空孔１６のしぼ模様１５側開口部１
６ａは縦および横方向に約0.2mmのピツチで配列
しており、それらの直径は0.03〜0.05mmである。
このように真空孔１６の開口部１６ａは極めて小
径であるからしぼ模様１５を何等損なうことはな
い。

第１成形型５₁の製造は、牛革より精密模型を
作製する工程、精密模型の牛革模様面、即ちしぼ
模様面に導電層を形成する工程、導電層の表面に
直径0.2mmのポリスチレンビーズを４層に積層し、
その上にガラスビーズを網に入れたり浮上り防止
体を載せて精密模型をメツキ液層に設置する工
程、最上層のポリスチレンビーズの上部周面が露
出する程度と厚さにメツキ層を形成して相隣るポ
リスチレンビーズ間の空間をニツケルで満たす電
鋳工程およびポリスチレンビーズをニツケル電鋳
体より溶出する工程を経て行われる。

このポリスチレンビーズの溶出により、最下層
のポリスチレンビーズと精密模型上の導電層との
接点に開口部１６ａが、またニツケル電鋳体内に
ポリスチレンビーズの大きさに相当する空洞１６
ｂと、相隣るポリスチレンビーズ間の接点に、相
隣る空洞１６ｂの連通孔１６ｃが、さらに最外層
のポリスチレンビーズの上部周面が露出していた
位置に開口部１６ｄがそれぞれ形成され、これに
より真空孔１６が得られる。

箱体３内において第１成形型５₁の背面側には
第１成形型５₁を補強すべく無数の通気孔を有す
るバツクアツプ体１７が一体に接合される。その
バツクアツプ体１７は、第１成形型５₁側に配設
されてステンレス鋼等の耐食性に優れた無数の鋼
球の相隣るもの相互間をエポキシ樹脂等の熱硬化
性合成樹脂により部分接合した第１層１７₁と、
その第１層１７₁に積層されて無数のガラスビー
ズの相隣るもの相互間を前記同様の熱硬化性合成
樹脂により部分接合した第２層１７₂とよりなる。

第１層１７₁を形成する場合には、第１成形型
５₁の背面において箱体３内に、第５図に示すよ
うに表面に薄い前記熱硬化性合成樹脂よりなる樹
脂層R₁を有する70〜150μの鋼球１８を所定量注
入し、その後鋼球１８および樹脂層R₁を70〜80
℃に加熱して樹脂層R₁の相隣る鋼球１８間の接
点に位置する部位を接合し、各接合点で囲まれる
空〓V₁を形成するものである。この空〓V₁によ
り第１層１７₁に通気孔が形成される。この鋼球
１８相互間の接合時に第１層１７₁と第１成形型
５₁間も前記樹脂層R₁により接合される。

また第２層１７₂を形成する場合には、軽量化
のために凹部１７ａを形成すべくそれと同形の部
材（図示せず）を箱体３内に吊持し、第１層１７
_１の上に第６図に示すように表面に薄い前記樹脂
層R₂を有する400〜600μのガラスビーズ１９を所
定量注入し、その後、ガラスビーズ１９および樹
脂層R₂を70〜80℃に加熱して樹脂層R₂の相隣る
ガラスビーズ１９間の接点に位置する部位を接合
し、各接合点で囲まれる空〓V₂を形成するもの
である。この空〓V₂により第２層１７₂に通気孔
が形成される。このガラスビーズ１９相互間の接
合時に第１層１７₁と第２層１７₂間も前記樹脂R₂
によりそれぞれ接合される。

支持板１０には、複数の貫通孔２０が形成さ
れ、これらの貫通孔２０によりガラスビーズ１９
の注入時その流れが支持板２０によつて妨げられ
ないようになつている。

第１層１７₁には、第１成形型５₁を全域に亘り
均等に冷却し得るように冷却管２１が蛇行して埋
設される。この場合第１層１７₁は鋼球１８を主
体とするので熱伝導性が良好であり、したがつて
第１成形型５₁の効率良く冷却することができる。
また冷却管２１の蛇行埋設により第１層１７₁が
補強される。

箱体３内は切換弁２２₁を介して真空ポンプ２
３₁およびブロア２４₁に接続される。

第１成形型５₁は、第２図に示すように成形体
Ｌの端壁ｗおよび両側壁w₁，w₂を成形する成形
部５ａとアンダーカツトｕに対応する部分に設け
られたブロー孔２８を有するブロー圧供給部５ｂ
と、そのブロー圧供給部５ｂおよびそれと反対側
において成形部５ａに連設されたシート押え部５
ｃ，５ｃとを備えている。この場合ブロー孔２８
は前記電鋳工程で形成されるので成形部５ａの前
記真空孔１６と同様に微細な無数の通気孔より構
成される。

第２可動部１₂は下記のように構成される。

底壁２５を有する箱体２６の上向き開口部２７
は第２成形型５₃により閉鎖される。第２成形型
５₂は、第１成形型５₁の成形部５ａと協働して合
成樹脂シートＳおよび芯材Ｃを挟着し得る挟着部
５′ａと、その挟着部５′ａの一側に前記ブロー圧
供給部５ｂと対向し得るように連設されたアンダ
ーカツト成形部５′ｂと、そのアンダーカツト成
形部５′ｂおよび挟着部５′ａの他側に連設された
シート押え部５′ｃ，５′ｃとを備えている。

挟着部５′ａおよびアンダーカツト成形部５′ｂ
はそれらの全体に亘つて略均一に分布するように
複数の真空孔３０₁，３０₂が形成される。また第
２成形型５₂の上面には、一方のシート押え部
５′ｃのアンダーカツト成形部５′ｂ近傍から挟着
部５′ａの略全域に亘つて芯材Ｃを嵌め込むため
の凹部２９が形成される。箱体２６内は真空ポン
プ２３₂に接続される。

合成樹脂シートＳとしては、ポリ塩化ビニル等
よりなるシート単体、またはそのシートを表皮層
とし、これにポリプロピレン発泡シートをクツシ
ヨン層として貼合わせた積層シートが該当する。

また芯材Ｃは、ABS樹脂等よりなる板に前記
挟着部５′ａの真空孔３０₁に対応して複数の小径
な真空孔３１を形成し、この板を第２成形型５₂
の凹部２９に合致するように成形したもので、第
２成形型５₂のアンダーカツト成形部５′ｂに対応
する部分には窓３２が形成されている。

次に、前記成形体Ｌの成形について説明する。

芯材Ｃの表面に接着剤としてホツトメルト接着
剤を塗布し、その接着剤を加熱軟化する。

第２図に示すように第１可動部１₁を上昇させ、
また第２可動部１₂を下降させて第１成形型５₁と
第２成形型５₂を開き、その第２成形型５₂の凹部
２９に前記芯材Ｃをその接着剤塗布面を外側に向
けて嵌め込んで設置し、その各真空孔３１を第２
成形型５₂の各真空吸引孔３０₁に、また窓３２を
アンダーカツト成形部５′ｂにそれぞれ合致させ
る。

ポリ塩化ビニル製表皮層ａおよびポリプロピレ
ン発泡シート製クツシヨン層ｂよりなる合成樹脂
シートＳを略180℃に高温加熱して軟化させ、そ
の表皮層ａを上にして合成樹脂シートＳを第１お
よび第２可動部１₁，１₂間に配設する。

第７図に示すように第１可動部１₁を下降させ、
また第２可動部１₁を上昇させて第１成形型５₁の
成形部５ａと第２成形型５₂の挟着部５′ａ間およ
び両型５₁，５₂のシート押え部５ｃ，５′ｃ間に
合成樹脂シートＳを挟着する。

第１可動部１₁の箱体３内を切換弁２２₁を介し
て真空ポンプ２３₁に接続し、その真空ポンプ２
３₁により合成樹脂シートＳを真空吸引する。成
形部５ａは、その全体に亘つて無数の微細な真空
孔１６を有し、また合成樹脂シートＳは成形部５
ａに挟着部５′ａによつて充分になじませられて
いるので、そのシートＳは成形部５ａ全体に強く
密着し、これによりそのシートＳの表面にはしぼ
模様１５が正確且つ明瞭に転写させ、同時にシー
トＳは成形部５ａの形状に成形される。第１成形
型５₁は冷却管２１により冷却されているので、
シートＳの表面は直ちに冷却され、しぼ模様１５
が明瞭に維持される。この場合合成樹脂シートＳ
のアンダーカツト成形部５′ｂの対向する部分も
第１成形型５₁のブロー圧供給部５ｂに真空吸引
されるので、この部分にもしぼ模様１５が転写さ
れる。

第１成形型５₁の箱体３内を切換弁２２₁を介し
ブロア２４₁側に切き換えて前記シートＳより成
形された端壁ｗおよび両側壁w₁，w₂を有する半
成形体にブロー圧をかけると共に第２可動部１₂
側の真空ポンプ２３₂を作動させて半成形体を第
２成形型５₂側へ真空吸引する。

これにより半成形体は第１成形型５₁より離型
すると共に芯材Ｃに密着してそれと一体に接合さ
れる。半成形体は第１成形型５₁に強く密着して
いるので前記真空吸引作用およびブロー圧を併用
することは、成形体の離型を促進するために極め
て有効な手段である。

またブロー圧供給部５ｂにおけるブロー圧およ
びアンダーカツト成形部５′ｂにおける真空吸引
圧の併用により、合成樹脂シートＳの、前記一方
の側壁w₁に連設されてアンダーカツト成形部
５′ｂと対向する未成形部が芯材Ｃの窓３２を通
してアンダーカツト成形部５′ｂに密着し、これ
によりアンダーカツトｕが成形される。

ブロア２４₁を停止し、また第２可動部１₂の箱
体２６内を大気に切換え、その後第１可動部１₁
を上昇させ、また第２可動部１₂を下降させて第
２成形型５₂より成形体Ｌを外す。この成形体Ｌ
における芯材Ｃの窓３２と対向する部分は切除さ
れる。

この成形体Ｌの端壁ｗ、両側壁w₁，w₂および
アンダーカツトｕの表面には、牛革の肌模様と同
一のしぼ模様１５が流れることなく明瞭に転写さ
れ、またクツシヨン層ｂと芯材Ｃとの接合強度も
大きく、耐久性に優れている。その上アンダーカ
ツトｕがブロー成形法と真空成形法の併用で形成
されるので、その部分の表面製が良好である。こ
の種成形体Ｌは、自動車用インストルメントパネ
ル、内装材等に好適である。

第８〜第１０図は本発明の第２〜第４実施例を
示し、これらの実施例においては第２成形型５₂
のアンダーカツト成形部５′ｂが深く形成され、
これに対応してブロー圧を強力にするため種々の
工夫がなされている。

第８図の第２実施例においては、第１可動部１
_１の箱体３内面とその箱体３内に設けられた隔壁
３３とにより、ブロー圧供給部５ｂの背面に位置
してブロー孔２８を囲繞する空気室３４を画成
し、その空気室３４に切換弁２２₂を介して真空
ポンプ２３₃およびブロア２４₂を接続したもので
ある。その他の構成は前記第１実施例と同じであ
る。

前記真空ポンプ２３₃は合成樹脂シートＳの、
アンダーカツト成形部５′ｂと対向する部分にし
ぼ付を行うために用いられる。

第９図の第３実施例は、前記第２実施例を変形
したもので、各ブロー孔２８を大径に形成し、ま
た空気孔３４内のバツクアツプ体１７を構成する
鋼球１８として大径のものを用いて通気孔を粗大
にしたものである。各ブロー孔２８は電鋳工程に
おいて大径に形成される。

第１０図の第４実施例は、ブロー圧供給部５ｂ
の背面にブロー孔２８を有する通気管３５を設け
たもので、通気管３５には前記同様に切換弁２２
_２を介して真空ポンプ２３₃およびブロア２４₂が
接続される。

なお、本発明は成形体Ｌの端壁ｗおよび一方の
側壁w₁，w₂にのみしほ付を行う場合にも適用さ
れる。

Ｃ 発明の効果 本発明成形方法によれば、成形体の端壁と、そ
の端壁に連設される側壁とを成形すると同時にそ
れら両壁にしほ付を行うので、しぼ模様を流れる
ことなく鮮明に形成することができる。またアン
ダーカツトの成形をブロー成形法と真空成形法と
を併用して行うので、成形体の表面にパーテイン
グラインが転写されることがなく成形体の表面性
が良い。

また本発明成形装置によれば、アンダーカツト
成形のために従来のスライドコアを必要としない
ので、その分装置の構成を簡素化してコストの低
減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明により得られた成形体の縦断面
図、第２図は成形装置の第１実施例の縦断面図、
第３図は第１成形型の部分平面図、第４図は第３
図−線断面図、第５図はバツクアツプ体にお
ける第１層の一部の断面図、第６図はバツクアツ
プ体における第２層の一部の断面図、第７図はし
ぼ付および成形工程を示す前記成形装置の縦断面
図、第８、第９、第１０図は成形装置の第２、第
３、第４実施例の要部縦断面図である。 Ｌ……成形体、Ｓ……合成樹脂シート、ｕ……
アンダーカツト、ｗ……端壁、w₁……側壁、５
_１，５₂……第１、第２成形型、５ａ……成形部、
５ｂ……ブロー圧供給部、５′ａ……挟着部、
５′ｂ……アンダーカツト成形部、２８……ブロ
ー孔、３０₂……真空孔。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 端壁と、該端壁に連設される側壁と、該側壁
   に連設されるアンダーカツトとを有し、少なくと
   も前記端壁および側壁にしぼ模様を備えた合成樹
   脂成形体を合成樹脂シートより成形するに当り、
   高温加熱された前記合成樹脂シートに真空成形法
   を適用して前記端壁および側壁を成形すると同時
   にそれら両壁にしぼ付する工程と；前記側壁に連
   設する、前記合成樹脂シートの未成形部にブロー
   成形法と真空成形法とを併用して前記アンダーカ
   ツトを成形する工程と；を用いることを特徴とす
   るアンダーカツトを備えたしぼ付合成樹脂成形体
   の成形方法。 ２ 端壁と、該端壁に連設される側壁と、該側壁
   に連設されるアンダーカツトとを有し、少なくと
   も前記端壁および側壁にしぼ模様を備えた合成樹
   脂成形体を合成樹脂シートより成形する成形装置
   であつて、前記端壁および側壁を成形すると同時
   にそれら両壁にしぼ付を行うべく、前記しぼ模様
   および該しぼ模様全体に亘つて均一に分布する無
   数の微細な真空孔を有する成形部および前記アン
   ダーカツトに対応する部分に設けられたブロー孔
   を有するブロー圧供給部を備えた第１成形型と；
   前記成形部と協働して前記合成樹脂シートを挟着
   し得る挟着部および該挟着部に前記ブロー圧供給
   部と対向し得るように連設され、複数の真空孔を
   有するアンダーカツト成形部を備えた第２成形型
   と；よりなるアンダーカツトを備えたしぼ付合成
   樹脂成形体の成形装置。 ３ 前記第１成形型における前記ブロー圧供給部
   の前記ブロー孔は、前記成形部の前記真空孔と同
   様に微細な無数の通気孔より構成される、特許請
   求の範囲第２項記載のアンダーカツトを備えたし
   ぼ付合成樹脂成形体の成形装置。 ４ 前記第１成形型における前記ブロー圧供給部
   の前記ブロー孔は、前記成形部の前記真空孔より
   も大径の複数の通気孔より構成される、特許請求
   の範囲第２項記載のアンダーカツトを備えたしぼ
   付合成樹脂成形体の成形装置。 ５ 前記第１成形型におけるブロー圧供給部は、
   その背面に前記ブロー孔を囲繞する空気室を備え
   ている特許請求の範囲第２、第３または第４項記
   載のアンダーカツトを備えたしぼ付合成樹脂成形
   体の成形装置。 ６ 前記第１成形型は、その背面に通気孔を有す
   る補強用バツクアツプ体を備え、該バツクアツプ
   体の、前記空気室に存する部位の前記通気孔を粗
   大に形成した、特許請求の範囲第５項記載のアン
   ダーカツトを備えたしぼ付合成樹脂成形体の成形
   装置。 ７ 前記第１成形型における前記ブロー圧供給部
   は、その背面に前記ブロー孔を有する通気管を備
   えている、特許請求の範囲第２項記載のアンダー
   カツトを備えたしぼ付合成樹脂成形体の成形装
   置。