JPH0335095B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0335095B2 JPH0335095B2 JP61178162A JP17816286A JPH0335095B2 JP H0335095 B2 JPH0335095 B2 JP H0335095B2 JP 61178162 A JP61178162 A JP 61178162A JP 17816286 A JP17816286 A JP 17816286A JP H0335095 B2 JPH0335095 B2 JP H0335095B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- resin
- foam
- mold
- skin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
- B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は自動車の車体側面に取付けられるサイ
ドモール、バンパーに取付けられるバンパーモー
ルなどのモールの製造方法に関し、詳しくは軟質
で内部に発泡体を有するモールの製造方法に関す
るものである。
ドモール、バンパーに取付けられるバンパーモー
ルなどのモールの製造方法に関し、詳しくは軟質
で内部に発泡体を有するモールの製造方法に関す
るものである。
［従来の技術］
近年自動車には軽量化の要請があり、モールに
も軽量のものが望まれている。そしてモールを軽
量化するには内部を中空にする方法が一般的であ
る。しかしながら軟質なモールの場合には、中空
にすると形状保持が困難な場合が多い。そこでモ
ールの内部に発泡体を有する軟質なモールが開発
されている。
も軽量のものが望まれている。そしてモールを軽
量化するには内部を中空にする方法が一般的であ
る。しかしながら軟質なモールの場合には、中空
にすると形状保持が困難な場合が多い。そこでモ
ールの内部に発泡体を有する軟質なモールが開発
されている。
ところでこのような内部に発泡体を有するモー
ルを製造するには、従来表皮となる樹脂と発泡樹
脂とを２色押出成形し、押出機のシリンダ内で発
泡剤を分解させ、ダイの出口で放圧により発泡さ
せる押出発泡成形、あるいは型内に発泡樹脂を注
入し高周波などで加熱して発泡する方法などによ
り行われている。
ルを製造するには、従来表皮となる樹脂と発泡樹
脂とを２色押出成形し、押出機のシリンダ内で発
泡剤を分解させ、ダイの出口で放圧により発泡さ
せる押出発泡成形、あるいは型内に発泡樹脂を注
入し高周波などで加熱して発泡する方法などによ
り行われている。
［発明が解決しようとする課題］
従来行われている押出発泡成形においては、高
発泡にすると表皮の形状保持性が維持されないた
め、比重が約0.8〜１程度の発泡体が限度であり
軽量化に限界があつた。又得られた成形体の端末
には発泡体が露出しており、その端末を処理する
ために端末のみを射出成形などで形成することが
行われている。しかしながらこの場合には射出成
形部と押出成形部との境界部分の処理が面倒であ
り、工数がかかるとともに見栄えもよくないとい
う不具合があつた。又加熱発泡成形においても、
高発泡にすると表面の平滑性が損われるために比
重が１前後の発泡体しか得ることができず軽量化
に限界があつた。
発泡にすると表皮の形状保持性が維持されないた
め、比重が約0.8〜１程度の発泡体が限度であり
軽量化に限界があつた。又得られた成形体の端末
には発泡体が露出しており、その端末を処理する
ために端末のみを射出成形などで形成することが
行われている。しかしながらこの場合には射出成
形部と押出成形部との境界部分の処理が面倒であ
り、工数がかかるとともに見栄えもよくないとい
う不具合があつた。又加熱発泡成形においても、
高発泡にすると表面の平滑性が損われるために比
重が１前後の発泡体しか得ることができず軽量化
に限界があつた。
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであ
り、内部に高発泡の発泡体を有するモールを容易
に製造する方法を提供するものである。
り、内部に高発泡の発泡体を有するモールを容易
に製造する方法を提供するものである。
［課題を解決するための手段］
本発明の軟質モールの製造方法は、熱軟化され
た筒状または一対のシート状の軟質樹脂材料を型
内に配置し内側にガスを供給してガス圧で軟質樹
脂材料を膨張させるブロー成形により外表面が所
定のモール形状をなし中空部を有する表皮体を形
成する第１成形工程と、 表皮体を該型内に配置した状態で該中空部に発
泡性樹脂を注入し中空部内で発泡性樹脂を発泡さ
せて中空部を充填する樹脂発泡体を形成する第２
成形工程と、からなることを特徴とする。
た筒状または一対のシート状の軟質樹脂材料を型
内に配置し内側にガスを供給してガス圧で軟質樹
脂材料を膨張させるブロー成形により外表面が所
定のモール形状をなし中空部を有する表皮体を形
成する第１成形工程と、 表皮体を該型内に配置した状態で該中空部に発
泡性樹脂を注入し中空部内で発泡性樹脂を発泡さ
せて中空部を充填する樹脂発泡体を形成する第２
成形工程と、からなることを特徴とする。
第１成形工程は軟質樹脂材料から所定のモール
形状をなす表皮体を成形する工程である。ここで
軟質樹脂材料としては、軟質ポリ塩化ビニル樹
脂、ポリエチレン、アイオノマー変成ポリプロピ
レンなどを用いることができる。
形状をなす表皮体を成形する工程である。ここで
軟質樹脂材料としては、軟質ポリ塩化ビニル樹
脂、ポリエチレン、アイオノマー変成ポリプロピ
レンなどを用いることができる。
この第１成形工程は、ブロー成形により行われ
る。すなわち上記軟質樹脂から形成された筒状の
パリソンあるいは一対のシートを、熱軟化した状
態でブロー成形金型内に配置する。このとき少な
くとも両端末は金型で挟まれて閉じられ、その内
部に圧力を有するガスが導入される。したがつて
軟化している軟質樹脂材料はガス圧力により膨張
し、型面に押圧されて中空部を有する表皮体が成
形される。このガスとしては通常、圧縮空気が用
いられる。
る。すなわち上記軟質樹脂から形成された筒状の
パリソンあるいは一対のシートを、熱軟化した状
態でブロー成形金型内に配置する。このとき少な
くとも両端末は金型で挟まれて閉じられ、その内
部に圧力を有するガスが導入される。したがつて
軟化している軟質樹脂材料はガス圧力により膨張
し、型面に押圧されて中空部を有する表皮体が成
形される。このガスとしては通常、圧縮空気が用
いられる。
本発明の最大の特色は次の第２成形工程にあ
る。従来の一般のブロー成形では、上記第１成形
工程のみで成形を完了しているが、軟質樹脂材料
では中空形状とすると保形性に乏しく変形する恐
れがある。そこで本発明では表皮体をブロー成形
型内に配置した状態で、発泡性樹脂を表皮体の中
空部に注入し発泡させることにより、中空部を樹
脂発泡体で充填する。これにより、表皮体の変形
が確実に防止されるとともに、表皮体は発泡圧力
によりさらに型面に強く押圧されることとなるの
で、一層精密なモールが得られる。
る。従来の一般のブロー成形では、上記第１成形
工程のみで成形を完了しているが、軟質樹脂材料
では中空形状とすると保形性に乏しく変形する恐
れがある。そこで本発明では表皮体をブロー成形
型内に配置した状態で、発泡性樹脂を表皮体の中
空部に注入し発泡させることにより、中空部を樹
脂発泡体で充填する。これにより、表皮体の変形
が確実に防止されるとともに、表皮体は発泡圧力
によりさらに型面に強く押圧されることとなるの
で、一層精密なモールが得られる。
用いる発泡性樹脂としては、ポリウレタン樹脂
を初めとして、ポリスチレン、ポリエチレン、ポ
リプロピレンなどを利用することができる。その
発泡倍率は、表皮体の変形が防止されているので
高発泡とすることができ、例えば比重0.05〜0.6
の発泡体とすることができる。また発泡手段とし
ては、フロン、塩化メチレン、ブタンなどの発泡
剤を添加する方法、水とイソシアネートとが反応
して生成する二酸化炭素などの反応生成ガスを利
用する方法など、従来と同様の手段を採用するこ
とができる。
を初めとして、ポリスチレン、ポリエチレン、ポ
リプロピレンなどを利用することができる。その
発泡倍率は、表皮体の変形が防止されているので
高発泡とすることができ、例えば比重0.05〜0.6
の発泡体とすることができる。また発泡手段とし
ては、フロン、塩化メチレン、ブタンなどの発泡
剤を添加する方法、水とイソシアネートとが反応
して生成する二酸化炭素などの反応生成ガスを利
用する方法など、従来と同様の手段を採用するこ
とができる。
なお、発泡性樹脂を注入するには、ブロー成形
時のガス注入孔から注入するのが便利である。
時のガス注入孔から注入するのが便利である。
［発明の作用及び効果］
すなわち本発明の軟質モールの製造方法によれ
ば、表皮体はブロー成形で形成されるため、端末
の処理が成形と同時にでき工数を大幅に削減する
ことができるとともに端末の見栄が向上する。そ
して表皮体を型から外すことなく中空部で発泡成
形を行ない中空部を樹脂発泡体で充填するので、
表皮体の変形がなく精密な形状のモールが得られ
る。さらに第１成形工程と第２成形工程とは連続
して行なうことができ、生産性に優れている。
ば、表皮体はブロー成形で形成されるため、端末
の処理が成形と同時にでき工数を大幅に削減する
ことができるとともに端末の見栄が向上する。そ
して表皮体を型から外すことなく中空部で発泡成
形を行ない中空部を樹脂発泡体で充填するので、
表皮体の変形がなく精密な形状のモールが得られ
る。さらに第１成形工程と第２成形工程とは連続
して行なうことができ、生産性に優れている。
また、ブロー成形型内で発泡成形するため、樹
脂発泡体とは高発泡することができ、極めて軽量
のモールを製造することができる。
脂発泡体とは高発泡することができ、極めて軽量
のモールを製造することができる。
さらに、ブロー成形で表皮体を形成するので、
実施例にも示すように光輝層やクリツプ座などを
容易に一体的に形成することができ、この面から
も工数を大幅に削減することができる。
実施例にも示すように光輝層やクリツプ座などを
容易に一体的に形成することができ、この面から
も工数を大幅に削減することができる。
［実施例］
以下実施例により具体的に説明する。
（第１成形工程）
軟質塩化ビニル樹脂からなるシート状材料を２
枚用い、加熱軟化した後全周縁部を型で挟んで溶
着させた状態でブロー成形型内に配置した。そし
て６Kg／cm2の圧力で加圧空気を２枚のシート状材
料の間に導入し、シート材料を型面に押付けてブ
ロー成形を行い、第２図に示すような外表面が所
定のモール形状をなし中空部１０を有する表皮体
１を成形した。なお、この時加圧空気はモール裏
面部より導入され、モール両端部は所定の袋形状
に成形された。
枚用い、加熱軟化した後全周縁部を型で挟んで溶
着させた状態でブロー成形型内に配置した。そし
て６Kg／cm2の圧力で加圧空気を２枚のシート状材
料の間に導入し、シート材料を型面に押付けてブ
ロー成形を行い、第２図に示すような外表面が所
定のモール形状をなし中空部１０を有する表皮体
１を成形した。なお、この時加圧空気はモール裏
面部より導入され、モール両端部は所定の袋形状
に成形された。
（第２成形工程）
次に表皮体１をブロー成形型内に配置したま
ま、加圧空気が導入された穴より発泡剤が添加さ
れたポリウレタン樹脂からなる発泡樹脂材料を注
入し、約40℃で５分間加熱してその発泡樹脂材料
を発泡させた。発泡樹脂材料が発泡固化後、型を
開いて成形体を取出した。
ま、加圧空気が導入された穴より発泡剤が添加さ
れたポリウレタン樹脂からなる発泡樹脂材料を注
入し、約40℃で５分間加熱してその発泡樹脂材料
を発泡させた。発泡樹脂材料が発泡固化後、型を
開いて成形体を取出した。
得られた成形体は第１図に示すように、表皮体
１内部を密に充填した樹脂発泡体２が形成されて
おり、その樹脂発泡体２の比重は0.3であり軽量
のモールが得られた。そしてモールの端末部分は
他の部分と共に一体的に成形されており、外観品
質に優れていた。
１内部を密に充填した樹脂発泡体２が形成されて
おり、その樹脂発泡体２の比重は0.3であり軽量
のモールが得られた。そしてモールの端末部分は
他の部分と共に一体的に成形されており、外観品
質に優れていた。
なお本実施例の製造方法によれば、第１成形工
程で第３図に示すようなアルミニウムからなる光
輝層３をもつ表皮体４を成形することもできる。
この場合は光輝層３をブロー成形型内に予め配置
しておき、その状態で表皮体４をブロー成形する
ことで光輝層３を一体的に成形することができ
る。
程で第３図に示すようなアルミニウムからなる光
輝層３をもつ表皮体４を成形することもできる。
この場合は光輝層３をブロー成形型内に予め配置
しておき、その状態で表皮体４をブロー成形する
ことで光輝層３を一体的に成形することができ
る。
また第４図に示すように、クリツプ止め用のモ
ールの、インサート５が埋設されたクリツプ座面
６をもつ表皮体７を成形することもできる。この
場合もインサート５を予め型面に保持した状態で
ブロー成形することで容易に一体化することがで
きる。そして上記と同様に表皮体７内で発泡性樹
脂を発泡させことにより軽量のモールを容易に製
造することができる。
ールの、インサート５が埋設されたクリツプ座面
６をもつ表皮体７を成形することもできる。この
場合もインサート５を予め型面に保持した状態で
ブロー成形することで容易に一体化することがで
きる。そして上記と同様に表皮体７内で発泡性樹
脂を発泡させことにより軽量のモールを容易に製
造することができる。
第１図および第２図は本発明の１実施例の製造
方法に係る図であり、第１図は得られたモールの
一部断面で示す部分斜視図、第２図は第１成形工
程で得られた表皮体の一部断面で示す部分斜視図
である。第３図および第４図は実施例の製造方法
により得られる表皮体の他の例を示す断面図であ
る。 １，４，７……表皮体、２……樹脂発泡体、３
……光輝層、５……インサート、６……クリツプ
座面、１０……中空部。
方法に係る図であり、第１図は得られたモールの
一部断面で示す部分斜視図、第２図は第１成形工
程で得られた表皮体の一部断面で示す部分斜視図
である。第３図および第４図は実施例の製造方法
により得られる表皮体の他の例を示す断面図であ
る。 １，４，７……表皮体、２……樹脂発泡体、３
……光輝層、５……インサート、６……クリツプ
座面、１０……中空部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱軟化された筒状または一対のシート状の軟
質樹脂材料を型内に配置し内側にガスを供給して
ガス圧で該軟質樹脂材料を膨張させるブロー成形
により外表面が所定のモール形状をなし中空部を
有する表皮体を成形する第１成形工程と、 該表皮体を該型内に配置した状態で該中空部に
発泡性樹脂を注入し該中空部内で該発泡性樹脂を
発泡させて該中空部を充填する樹脂発泡体を形成
する第２成形工程と、からなることを特徴とする
軟質モールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61178162A JPS6334257A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | 軟質モ−ルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61178162A JPS6334257A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | 軟質モ−ルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6334257A JPS6334257A (ja) | 1988-02-13 |
| JPH0335095B2 true JPH0335095B2 (ja) | 1991-05-27 |
Family
ID=16043707
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61178162A Granted JPS6334257A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | 軟質モ−ルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6334257A (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59127736A (ja) * | 1982-12-30 | 1984-07-23 | Fukubi Kagaku Kogyo Kk | 発泡体で充填された合成樹脂成形体の連続的製造方法 |
| JPS6079918A (ja) * | 1983-10-11 | 1985-05-07 | Aisin Seiki Co Ltd | 樹脂モ−ルとその製造方法 |
-
1986
- 1986-07-29 JP JP61178162A patent/JPS6334257A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6334257A (ja) | 1988-02-13 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |