JPH0342111B2 - - Google Patents
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- JPH0342111B2 JPH0342111B2 JP58207235A JP20723583A JPH0342111B2 JP H0342111 B2 JPH0342111 B2 JP H0342111B2 JP 58207235 A JP58207235 A JP 58207235A JP 20723583 A JP20723583 A JP 20723583A JP H0342111 B2 JPH0342111 B2 JP H0342111B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pad material
- mold
- pad
- molded chip
- chip
- Prior art date
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は成形チツプ材からなるパツド材の製造
方法に関し、更に詳細に説明すると、比較的軟質
の成形チツプ層と比較的硬質の成形チツプ層等の
如く、全体として異なる硬度を有する成形チツプ
層を平面から見て複数層に一体に形成した成形チ
ツプ材からなるパツド材の製造方法に関する。
方法に関し、更に詳細に説明すると、比較的軟質
の成形チツプ層と比較的硬質の成形チツプ層等の
如く、全体として異なる硬度を有する成形チツプ
層を平面から見て複数層に一体に形成した成形チ
ツプ材からなるパツド材の製造方法に関する。
従来のパツド材は、成形型の下型と上型間に成
形チツプ材、例えばウレタンチツプ、粗毛、ク
ズ、及びバインダー等を入れ、下型と上型とを型
合せすることにより所望形状に成形されたパツド
材を得るようになされている。従つて、従来のパ
ツド材の硬度は比較的均一な一定の硬度となつて
いる。また、車両用のシート等に用いられるパツ
ド材においては、平面から見て外周部が比較的硬
質で中央部が軟質の成形チツプ層により形成され
たパツド材が望まれるが、この場合には外周部と
中央部とを別個形成し、これらを接着剤を用いて
接合させる等の手段により形成しなければなら
ず、作業が煩雑で実用性に欠けるものであつた。
特に別個形成した成形チツプ層を接着剤を用いて
接合させる場合には接合部が接着剤の硬化により
部分的に著しく硬くなり、着座者に部分的な当り
感を与え、クツシヨン性及び感触を悪化させる欠
点を有していた。
形チツプ材、例えばウレタンチツプ、粗毛、ク
ズ、及びバインダー等を入れ、下型と上型とを型
合せすることにより所望形状に成形されたパツド
材を得るようになされている。従つて、従来のパ
ツド材の硬度は比較的均一な一定の硬度となつて
いる。また、車両用のシート等に用いられるパツ
ド材においては、平面から見て外周部が比較的硬
質で中央部が軟質の成形チツプ層により形成され
たパツド材が望まれるが、この場合には外周部と
中央部とを別個形成し、これらを接着剤を用いて
接合させる等の手段により形成しなければなら
ず、作業が煩雑で実用性に欠けるものであつた。
特に別個形成した成形チツプ層を接着剤を用いて
接合させる場合には接合部が接着剤の硬化により
部分的に著しく硬くなり、着座者に部分的な当り
感を与え、クツシヨン性及び感触を悪化させる欠
点を有していた。
本発明の目的は、異なる硬度を有する成形チツ
プ層を平面から見て複数層に形成し、各層が荷重
に応じて最適の撓み量を呈するように構成し、然
も製造作業を簡易迅速に行え、然もクツシヨン性
の優れた成形チツプ材からなるパツド材の製造方
法を提供するもので、以下図面を参照して詳述す
る。
プ層を平面から見て複数層に形成し、各層が荷重
に応じて最適の撓み量を呈するように構成し、然
も製造作業を簡易迅速に行え、然もクツシヨン性
の優れた成形チツプ材からなるパツド材の製造方
法を提供するもので、以下図面を参照して詳述す
る。
第１図及び第２図には、本発明に係る成形チツ
プ材からなるパツド材の製造方法により製造され
たパツド材の第１実施例の概略が夫々示されてお
り、第１図に示すパツド材１はシートバツクのパ
ツド材に本発明方法を適用したもので、左下りの
斜線で示す上部層１ａは全体として比較的軟質の
成形チツプ層であり、右下りの斜線で示す下部層
１ｂは全体として比較的硬質の成形チツプ層より
形成され、上部層１ａ及び下部層１ｂは一体に成
形されて形成されている。また、第２図に示すパ
ツド材１は両側部層１ｂが比較的硬質の成形チツ
プ材により形成され、中央層１ａが比較的軟質の
成形チツプ材により形成され、両側部層１ｂ及び
中央層１ａは一体に成形されて形成されている。
プ材からなるパツド材の製造方法により製造され
たパツド材の第１実施例の概略が夫々示されてお
り、第１図に示すパツド材１はシートバツクのパ
ツド材に本発明方法を適用したもので、左下りの
斜線で示す上部層１ａは全体として比較的軟質の
成形チツプ層であり、右下りの斜線で示す下部層
１ｂは全体として比較的硬質の成形チツプ層より
形成され、上部層１ａ及び下部層１ｂは一体に成
形されて形成されている。また、第２図に示すパ
ツド材１は両側部層１ｂが比較的硬質の成形チツ
プ材により形成され、中央層１ａが比較的軟質の
成形チツプ材により形成され、両側部層１ｂ及び
中央層１ａは一体に成形されて形成されている。
前記パツド材１は第３図に示す成形型１１によ
り成形される。この成形型１１は下型１２と、こ
の下型１２に型合せされる上型２１とからなる。
下型１２の底部１３には、第２図に示すパツド材
１を成形する場合には、中央層１ａと両側部層１
ｂとの境界線に対応する位置にスリツト１４が形
成され、このスリツト１４の下部より仕切壁１５
が挿入されている。この仕切壁１５は下型１２の
底部１３に設けられた受け部材１６に上下動可能
に支持されている。仕切壁１５の上下方向の途中
にはフランジ１５ａが形成され、受け部材１６の
底部１６ａとフランジ１５ａ間に介挿されたスプ
リング材１７により、仕切壁１５が通常時上方向
に付勢され、仕切壁１５のフランジ１５ａが下型
１２の底部１３に密接している。
り成形される。この成形型１１は下型１２と、こ
の下型１２に型合せされる上型２１とからなる。
下型１２の底部１３には、第２図に示すパツド材
１を成形する場合には、中央層１ａと両側部層１
ｂとの境界線に対応する位置にスリツト１４が形
成され、このスリツト１４の下部より仕切壁１５
が挿入されている。この仕切壁１５は下型１２の
底部１３に設けられた受け部材１６に上下動可能
に支持されている。仕切壁１５の上下方向の途中
にはフランジ１５ａが形成され、受け部材１６の
底部１６ａとフランジ１５ａ間に介挿されたスプ
リング材１７により、仕切壁１５が通常時上方向
に付勢され、仕切壁１５のフランジ１５ａが下型
１２の底部１３に密接している。
この一対の仕切壁１５により下型１２は複数、
本実施例では３つの小室１２ａ，１２ｂ，１２ｃ
に仕切られた状態となつている。尚、仕切壁１５
とスリツト１４間には適宜防水性のパツキング材
を取付けるのが好ましい。
本実施例では３つの小室１２ａ，１２ｂ，１２ｃ
に仕切られた状態となつている。尚、仕切壁１５
とスリツト１４間には適宜防水性のパツキング材
を取付けるのが好ましい。
上型２１の前記仕切壁１５の上端縁と対向する
位置には仕切壁１５の押圧部材２２が夫々形成さ
れている。この押圧部材２２の先端にはピン状に
形成され、上型２１を前記下型１２に型合せした
際に下型１２の仕切壁１５に係合し、この仕切壁
１５を下型１２の底部１３に設けた受け部材１６
側に押圧するようになされている。
位置には仕切壁１５の押圧部材２２が夫々形成さ
れている。この押圧部材２２の先端にはピン状に
形成され、上型２１を前記下型１２に型合せした
際に下型１２の仕切壁１５に係合し、この仕切壁
１５を下型１２の底部１３に設けた受け部材１６
側に押圧するようになされている。
成形型１１の上型２１を型開きした状態で、下
型１２の中央の小室１２ｂに比較的軟質のチツプ
ウレタン等からなるパツド材１の中央層１ａを形
成する第１のチツプ材１′ａを所定量入れ、両側
の小室１２ａ，１２ｃに比較的硬質のチツプウレ
タン等からなるパツド材１の両側部層１ｂを形成
する第２のチツプ材１′ｂを所定量夫々入れる。
尚、第１及び第２のチツプ材１′ａ，１′ｂには接
着用のバインダーが混合されている。このバイン
ダーの一例としては、ポリエーテルグリコールと
トリレンジイソシアネートから生成され、且つ遊
離のイソシアネートを１〜10％含むプレポリマー
が用いられている。この状態で上型２１を下降さ
せて型合せすれば、上型２１の押圧部材２２が下
型１２内に突出する仕切壁１５の上端縁と係合
し、上型２１の下降に応じて順次仕切壁１５が下
方に押圧されて行き、仕切壁１５により複数の小
室１２ａ，１２ｂ，１２ｃに仕切られていた第１
及び第２のチツプ材１′ａ，１′ｂは下型１２の上
部より徐々に一体化される。第１及び第２のチツ
プ材１′ａ，１′ｂは流動性が大きくなく、従つて
比較的軟質の成形チツプ層からなる中央層１ａと
比較的硬質の成形チツプ層からなる両側部層１ｂ
とが一体化した第２図に示す如きパツド材１が得
られる。
型１２の中央の小室１２ｂに比較的軟質のチツプ
ウレタン等からなるパツド材１の中央層１ａを形
成する第１のチツプ材１′ａを所定量入れ、両側
の小室１２ａ，１２ｃに比較的硬質のチツプウレ
タン等からなるパツド材１の両側部層１ｂを形成
する第２のチツプ材１′ｂを所定量夫々入れる。
尚、第１及び第２のチツプ材１′ａ，１′ｂには接
着用のバインダーが混合されている。このバイン
ダーの一例としては、ポリエーテルグリコールと
トリレンジイソシアネートから生成され、且つ遊
離のイソシアネートを１〜10％含むプレポリマー
が用いられている。この状態で上型２１を下降さ
せて型合せすれば、上型２１の押圧部材２２が下
型１２内に突出する仕切壁１５の上端縁と係合
し、上型２１の下降に応じて順次仕切壁１５が下
方に押圧されて行き、仕切壁１５により複数の小
室１２ａ，１２ｂ，１２ｃに仕切られていた第１
及び第２のチツプ材１′ａ，１′ｂは下型１２の上
部より徐々に一体化される。第１及び第２のチツ
プ材１′ａ，１′ｂは流動性が大きくなく、従つて
比較的軟質の成形チツプ層からなる中央層１ａと
比較的硬質の成形チツプ層からなる両側部層１ｂ
とが一体化した第２図に示す如きパツド材１が得
られる。
第４図には、本発明に係る成形チツプ材からな
るパツド材の製造方法の第２実施例の概略が示さ
れており、この第２実施例においてはシートクツ
シヨンのパツド材に本発明を適用したものであ
る。このパツド材３１は平面より見て前端部より
後端部に亘つて成形チツプ層を多層に形成したも
のであり、本実施例では一例としてＡ層〜Ｊ層ま
での10層を前述せる成形型１１と同様の成形型１
１で、且つ仕切壁１５が９枚の下型１２を用いて
形成したものである。
るパツド材の製造方法の第２実施例の概略が示さ
れており、この第２実施例においてはシートクツ
シヨンのパツド材に本発明を適用したものであ
る。このパツド材３１は平面より見て前端部より
後端部に亘つて成形チツプ層を多層に形成したも
のであり、本実施例では一例としてＡ層〜Ｊ層ま
での10層を前述せる成形型１１と同様の成形型１
１で、且つ仕切壁１５が９枚の下型１２を用いて
形成したものである。
このパツド材３１は、第５図Ａに示す如く、着
座者が着座した状態で、身体を最適な状態に保持
し得るようにＡ層〜Ｊ層までの各層の硬度が設定
され、第５図Ｂに示す如く、着座者が着座した状
態で、身体の前後方向の荷重Ｘに対応する撓み量
Ｙが撓み曲線Ｐで示されるように設定されてい
る。この撓み曲線Ｐは第５図Ａに想像線で示す着
座者のシートクツシヨン当接面に対応させてあ
る。
座者が着座した状態で、身体を最適な状態に保持
し得るようにＡ層〜Ｊ層までの各層の硬度が設定
され、第５図Ｂに示す如く、着座者が着座した状
態で、身体の前後方向の荷重Ｘに対応する撓み量
Ｙが撓み曲線Ｐで示されるように設定されてい
る。この撓み曲線Ｐは第５図Ａに想像線で示す着
座者のシートクツシヨン当接面に対応させてあ
る。
第６図Ａ及びＢには第２実施例におけるパツド
材３１をブロツク状のパツド材３１′より多量に
生産する場合の一実施例の概略が示されており、
まず、第６図Ａに示す如く、複数個のパツド材３
１の厚さに相当する高さＨのブロツク状のパツド
材３１′を形成し、このブロツク状のパツド材３
１′を第６図Ｂに示す如く、個々のパツド材３１
の厚さｈに切断して複数個のパツド材３１を形成
するものである。前記ブロツク状のパツド材３
１′は下型１２を上下方向に長く形成した成形型
１１により形成することができ、前述と同様に平
面より見て硬度の異なる成形チツプ層を多層に形
成することができるものである。
材３１をブロツク状のパツド材３１′より多量に
生産する場合の一実施例の概略が示されており、
まず、第６図Ａに示す如く、複数個のパツド材３
１の厚さに相当する高さＨのブロツク状のパツド
材３１′を形成し、このブロツク状のパツド材３
１′を第６図Ｂに示す如く、個々のパツド材３１
の厚さｈに切断して複数個のパツド材３１を形成
するものである。前記ブロツク状のパツド材３
１′は下型１２を上下方向に長く形成した成形型
１１により形成することができ、前述と同様に平
面より見て硬度の異なる成形チツプ層を多層に形
成することができるものである。
尚、上述せる第２実施例においては、平面より
見て前端部より後端部に亘つて成形チツプ層を多
層に形成した場合につき説明したが、平面より見
て両側部間を多層に形成し、両外側部を中央部に
比較して比較的硬質の成形チツプ層により形成
し、サイドサポート感を持たせるようにしてもよ
い。
見て前端部より後端部に亘つて成形チツプ層を多
層に形成した場合につき説明したが、平面より見
て両側部間を多層に形成し、両外側部を中央部に
比較して比較的硬質の成形チツプ層により形成
し、サイドサポート感を持たせるようにしてもよ
い。
第７図Ａ，Ｂ及びＣには本発明の第３実施例の
概略が夫々示されており、この実施例において
は、車両用ドアの内張りに用いられるパツド材に
本発明方法を適用したものである。このパツド材
４１は略四角形状に形成された一対の中央部４２
と、中央部４２の外周を囲むように形成された中
間部４３と、この中間部４３の外周を囲むように
形成された外側部４４とから構成され、中央部４
２は強度を必要とする部分に適した成形チツプ層
から形成され、また中間部４３は平面を形成する
に適した成形チツプ層から形成され、外側部４４
は成形性を必要とする部分に適した成形チツプ層
から形成され、中央部４２、中間部４３及び外側
部４４は前述せる成形型１１により一体に成形さ
れる。
概略が夫々示されており、この実施例において
は、車両用ドアの内張りに用いられるパツド材に
本発明方法を適用したものである。このパツド材
４１は略四角形状に形成された一対の中央部４２
と、中央部４２の外周を囲むように形成された中
間部４３と、この中間部４３の外周を囲むように
形成された外側部４４とから構成され、中央部４
２は強度を必要とする部分に適した成形チツプ層
から形成され、また中間部４３は平面を形成する
に適した成形チツプ層から形成され、外側部４４
は成形性を必要とする部分に適した成形チツプ層
から形成され、中央部４２、中間部４３及び外側
部４４は前述せる成形型１１により一体に成形さ
れる。
第７図Ａに示す如く、中央部４２、中間部４３
及び外側部４４が第６図Ａに示すと同様に複数個
のパツド材４１の厚さに相当する高さＨで、且つ
セミキユア状態のブロツク状のパツド材４１′を
形成し、このブロツク状のパツド材４１′を第７
図Ｂに示す如く切断し、扁平なセミキユア状態の
個々のパツド材４１を複数形成し、次いで第７図
Ｃに示す如く、このセミキユア状態のパツド材４
１を車両用ドアのドアケーシング用の成形型５１
により加熱成形し、ドアの形状に対応する凹凸部
を有するドアケーシング４０を形成する。
及び外側部４４が第６図Ａに示すと同様に複数個
のパツド材４１の厚さに相当する高さＨで、且つ
セミキユア状態のブロツク状のパツド材４１′を
形成し、このブロツク状のパツド材４１′を第７
図Ｂに示す如く切断し、扁平なセミキユア状態の
個々のパツド材４１を複数形成し、次いで第７図
Ｃに示す如く、このセミキユア状態のパツド材４
１を車両用ドアのドアケーシング用の成形型５１
により加熱成形し、ドアの形状に対応する凹凸部
を有するドアケーシング４０を形成する。
尚、前記第２実施例のシートクツシヨン用のパ
ツド材３１も、第３実施例におけるパツド材４１
と同様にセミキユア状態のブロツク材のパツド材
３１′を形成し、このブロツク材のパツド材３
１′を切断し、扁平状のセミキユア状態のパツド
材３１を形成し、次いでシートクツシヨン用の成
形型（図示せず）により加熱成形し、第４図に示
すと同様の凹凸部を有するパツド材３１を形成す
るものであつてもよい。尚、更に図示しないがシ
ートクツシヨン用のパツド材３１を平面より見て
環状の成形チツプ層より形成し、中央部の成形チ
ツプ層に比較して外側部の成形チツプ層を形状保
持性、成形性を有する成形チツプ材により形成す
ることもできる。
ツド材３１も、第３実施例におけるパツド材４１
と同様にセミキユア状態のブロツク材のパツド材
３１′を形成し、このブロツク材のパツド材３
１′を切断し、扁平状のセミキユア状態のパツド
材３１を形成し、次いでシートクツシヨン用の成
形型（図示せず）により加熱成形し、第４図に示
すと同様の凹凸部を有するパツド材３１を形成す
るものであつてもよい。尚、更に図示しないがシ
ートクツシヨン用のパツド材３１を平面より見て
環状の成形チツプ層より形成し、中央部の成形チ
ツプ層に比較して外側部の成形チツプ層を形状保
持性、成形性を有する成形チツプ材により形成す
ることもできる。
以上が本発明に係る成形チツプ材からなるパツ
ド材の製造方法の一実施例の方法であるが、斯る
方法に依れば、パツド材の使用目的に応じて形成
チツプ層の各部の硬度を著しく容易に設定するこ
とができ、硬度の異なる成形チツプ層が一体に成
形されるので成形チツプ層の各部を接合させる等
の作業を行う必要がなく、作業能率を著しく向上
させることができ、また個々のチツプ層を接着剤
を用いて接合させるものに比較し、著しくクツシ
ヨン性を向上させることができる成形チツプ材か
らなるパツド材の製造方法を得ることができる。
ド材の製造方法の一実施例の方法であるが、斯る
方法に依れば、パツド材の使用目的に応じて形成
チツプ層の各部の硬度を著しく容易に設定するこ
とができ、硬度の異なる成形チツプ層が一体に成
形されるので成形チツプ層の各部を接合させる等
の作業を行う必要がなく、作業能率を著しく向上
させることができ、また個々のチツプ層を接着剤
を用いて接合させるものに比較し、著しくクツシ
ヨン性を向上させることができる成形チツプ材か
らなるパツド材の製造方法を得ることができる。
第１図及び第２図は本発明に係るチツプ材から
なるパツド材の製造方法をシートバツクのパツド
材に適用した第１実施例の概略を夫々示す正面説
明図、第３図は本発明に係るパツド材の製造方法
を実施するための成形型の一実施例を示す断面説
明図、第４図は本発明方法をシートクツシヨンの
パツド材に適用した第２実施例の概略を示す斜視
図、第５図Ａ及びＢは第４図のパツド材の側面説
明図及び撓み曲線図、第６図Ａ及びＢは第２実施
例のパツド材を多量に生産する場合の一実施例の
斜視図であり、第６図Ａは複数個のパツド材に相
当する高さを有するブロツク状のパツド材の斜視
図、第６図Ｂは第６図Ａのブロツク状のパツド材
を切断して個々のパツド材を形成する状態を示す
斜視図、第７図Ａ，Ｂ及びＣは本発明方法をドア
ケーシングに適用した第３実施例の概略を夫々示
すもので、第７図Ａはセミキユア状態のブロツク
状のパツド材の斜視図、第７図Ｂは第７図Ａのブ
ロツク状のパツド材を切断して個々のパツド材を
形成する状態を示す斜視図、第７図Ｃはドアケー
シングを加熱成形した状態の斜視図である。 図中、１，３１……パツド材、４０……ドアケ
ーシング、４１……ドアケーシング用のパツド
材、１′ａ，１′ｂ……第１及び第２のチツプ材、
３１′，４１′……複数個のパツド材の大きさに相
当するブロツク状のパツド材。
なるパツド材の製造方法をシートバツクのパツド
材に適用した第１実施例の概略を夫々示す正面説
明図、第３図は本発明に係るパツド材の製造方法
を実施するための成形型の一実施例を示す断面説
明図、第４図は本発明方法をシートクツシヨンの
パツド材に適用した第２実施例の概略を示す斜視
図、第５図Ａ及びＢは第４図のパツド材の側面説
明図及び撓み曲線図、第６図Ａ及びＢは第２実施
例のパツド材を多量に生産する場合の一実施例の
斜視図であり、第６図Ａは複数個のパツド材に相
当する高さを有するブロツク状のパツド材の斜視
図、第６図Ｂは第６図Ａのブロツク状のパツド材
を切断して個々のパツド材を形成する状態を示す
斜視図、第７図Ａ，Ｂ及びＣは本発明方法をドア
ケーシングに適用した第３実施例の概略を夫々示
すもので、第７図Ａはセミキユア状態のブロツク
状のパツド材の斜視図、第７図Ｂは第７図Ａのブ
ロツク状のパツド材を切断して個々のパツド材を
形成する状態を示す斜視図、第７図Ｃはドアケー
シングを加熱成形した状態の斜視図である。 図中、１，３１……パツド材、４０……ドアケ
ーシング、４１……ドアケーシング用のパツド
材、１′ａ，１′ｂ……第１及び第２のチツプ材、
３１′，４１′……複数個のパツド材の大きさに相
当するブロツク状のパツド材。
Claims (1)
- １ 下型を上下動可能な仕切壁により複数の小室
に仕切り、該下型の各小室に硬度の異なるチツプ
材を挿入し、該下型に型合せされる上型の型合せ
により各小室にて硬度の異なる成形チツプ層を形
成すると共に、前記上型の型合せに応じて前記仕
切壁を下型の底部より下降させ、各小室で形成さ
れる複数の成形チツプ層を一体化させ、上下方向
に連続する硬度を有し、且つ平面より見て複数の
硬度を有する成形チツプ層からなるパツド材を形
成することを特徴とする成形チツプ材からなるパ
ツド材の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58207235A JPS6099290A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | 成形チップ材からなるパッド材の製造方法 |
| US06/615,532 US4608213A (en) | 1983-11-04 | 1984-05-31 | Method and mold apparatus for molding a padding member |
| DE19843430606 DE3430606A1 (de) | 1983-11-04 | 1984-08-20 | Form fuer die herstellung von polsterteilen und verfahren zur herstellung von polsterteilen |
| GB08424199A GB2149340B (en) | 1983-11-04 | 1984-09-25 | Production of composite foamed plastic products |
| FR8414687A FR2554432B1 (fr) | 1983-11-04 | 1984-09-25 | Elements de rembourrage et leur procede de fabrication |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58207235A JPS6099290A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | 成形チップ材からなるパッド材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6099290A JPS6099290A (ja) | 1985-06-03 |
| JPH0342111B2 true JPH0342111B2 (ja) | 1991-06-26 |
Family
ID=16536461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58207235A Granted JPS6099290A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | 成形チップ材からなるパッド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6099290A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019084910A (ja) * | 2017-11-06 | 2019-06-06 | 豊和繊維工業株式会社 | 乗物用内装芯材、および、これを用いた乗物用内装材 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5378869U (ja) * | 1976-12-03 | 1978-06-30 | ||
| JPS57125026A (en) * | 1981-01-26 | 1982-08-04 | Ikeda Bussan Co Ltd | Method and mold for forming pad having different hardness |
-
1983
- 1983-11-04 JP JP58207235A patent/JPS6099290A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6099290A (ja) | 1985-06-03 |
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