JPH0349942A - 内装材基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は内装材、特に成形天井、ドアトリム、ピラーポ
ーニッシュ、トランクトリム等の自動車用或いはその４
＠車輌や家具等の内装材の基材の製造方法に関する。

（従来の技術） ポリウレタンフォームを用いた内装材基材の製造方法と
しては例えば以下のようなものがある。

（１）特公昭６３−７５７７号 軟質ポリウレタンフォームにイソシアネート化合物を含
浸させ、それにアミンを含有し又は含有しない水をスプ
レーし、ガラス繊維、プラスチックフィルム、不織布、
表皮等を積層し、プレス型で加熱成形する複合パネルの
製造方法。

（２）　Ｇ　Ｂ　２０２８７１４　Ｂ　（冷間プレス法
）ポリウレタンフォームシート及び又はプラス繊維等の
補強シートに接着剤を塗布し、両者を貼り合わせ、１７
０〜２２０℃に予備加熱し、その後、直ちにプレス型で
成形するポリウレタンフォームの補強パネルの製造方法
。

上記（１）の方法は軟質ポリウレタンフォームを用いる
為、強度を確保する目的でイソシアネート化合物な含浸
後硬化させる工程が必要である。インシアネート化合物
は空気中の水分と反応して硬化が始まる為、含浸後は直
ちに熱成形する必要があり、保存性が悪くストックでき
ない。従って含浸からプレス成形までを一連の連続設備
とする必要があり設備投資が大きい。又、アミンを含有
するか又は含有しない水を散布する工程を含み、工程が
煩瑣である。

一方、上記（２）の方法はポリウレタンフォームと補強
シートの加熱された複合体を熱源より取り出して直ちに
、即ち３〜１０秒以内にプレス型に入れる工程を含み、
工程が煩雑であったり或いは短いオープンタイムでプレ
ス工程を行わなければならない。

更に上記（１）、（２）のいずれも接着に用いている樹
脂は硬化後も強度が十分でなく、プラス繊維を固めて動
かないようにするほど硬くないことからそのままでは表
面がトデトデしくなる為表皮材（不織布）が必ず必要と
なり、これもまた重量、価格の面で好ましくない。

（発明が解決しようとする課題） 本発明の目的は水等のスプレー工程を含まず、又含浸さ
せる樹脂のポットライフが長いことがら含浸からプレス
するまでの工程を連続とする必要がなく、又、基材原反
を予備加熱しないでプレス加工が可能な内装材基材の製
造方法を提供することにある。

又、本発明の目的は重量、価格、物性的に優れ、且つ表
面のトデトゲしさかないため表皮材を省略することもで
きる内装材基材の製造方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明は熱成形可能なポリウレタンフォームシートの両
面に、集束したガラス艮繊維を一定圧さに切断してラン
ダム方向に均一に分散積層した状態でウレタン変性不飽
和ポリエーテル０ｇ脂を含浸させた補強層を設けて基材
原反を作成し、次いでこの基材原反を熱プレス成形する
ことにより賦形、硬化させることを特徴とする内装材基
材の製造方法に係る。

本発明の内装材基材は第１図に示すように熱成形可能な
ポリウレタンフォームシート１、及びプラス繊維２で補
強されたウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂３の補強
層４から成る。

本発明のポリウレタンフォームとしては従来よく知られ
ている熱成形可能なポリウレタンフォームが使用され、
例えば密度２０〜５０ｋＨ／ｍ’、好ましくは３０〜４
０ｋｇ／＋ａ’の独立気泡率が０〜８０％、好ましくは
０〜１０％の半硬質又は硬質のポリウレタンフォームが
好適に使用される。このようなポリウレタンフォームの
具体例としては、例えば前記ＧＢ　２０２８７１４　Ｂ
　或いはＭｏｄｅｒｎ　Ｐ　１ａｓｔｉｅｓＩｎｔｅｒ
ｎａｔｉｏｎａｌ、　６　　（３）　ＩＬ１９７８等に
記載されたポリウレタンフォームを挙げることができる
。

又、ポリウレタンフォームシートの厚みは３〜１５ａｍ
が好ましく、４〜１０１がより好ましい。

プラス繊維は単繊維を集束剤で数十本から数百本集束し
たストランドをそのままもしくは何本か引き揃えたもの
（ロービング）を一定長さ（２５〜６０ｍ＋ｓ）に切断
しながらランダム方向に分散積層（５０〜１５０ｇ／曽
２、好ましくは７０〜１００ｇ／　ｍ２）　したものに
、ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を１００〜２５
０ｇ／鴫２、好ましくは１４０〜１６０ｇ／鴫２程度含
浸させて使用する。

本発明に使用するウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂
は不飽和基を有するポリエステルポリオールとウレタン
触媒と不飽和基の架橋剤（通常スチレンモノマー）とを
混合したポリオール成分（これにポリエーテルポリオー
ル等を加える場合もある）と、イソシアネートと過酸化
物とを混合したイソシアネート成分とを混合することに
より得られる。反応はまずポリオールとインシアネート
とがウレタン触媒の影響でウレタン結合し鎖艮延艮する
。その後過酸化物触媒の影響で加熱下、分子中の不飽和
基とスチレンモノマー等の架橋剤とがラジカル重合して
高度に架橋した硬化樹脂となる。

原料はいずれも低分子量のものを用いている為、初期の
粘度が低く扱い易い。液状の樹脂は高温にならない限り
ウレタン反応のみ進み不飽和結合の架橋反応は起こらな
い。ウレタン反応は触媒で調整できる為増粘を長時間遅
らせることもできる。

ウレタン反応が進み徐々に増粘し粘着性を失う状態にな
ってもスチレンモノマーで希釈されている為軟かい状態
を保っており、これを加熱すると一旦溶融した後硬化す
る性質を持ち長時間経過した後でも熱成形することがで
きる。硬化後の樹脂は通常の不飽和ポリエステルよりも
耐衝撃性や強度といった物性が向上し、成形時の収縮も
小さく、ポリウレタンにない耐熱性を有する。

このウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂の加工性、物
性の特徴を生かし、初期粘度が低い為〃ラスａ維への含
浸性が良く樹脂量が少なくても充分含浸することから軽
量化が可能で、０（脂のポットライフが長いことより長
期の保存が可能な為連続工程の必要がなく、更に樹脂が
高度に硬化するためがラス繊維を完全に固めることがで
き表皮材が不要となり、軽量化、低価格化が可能となる
。

又熱成形可能なポリウレタンフォームと組み合わせるこ
とで予備加熱することなしに基材原反を熱プレス成形す
ることにより賦形、硬化させた内装材基材を製造するこ
とができる。

尚、本発明においては、熱成形可能なポリウレタンフォ
ームシートの両面でツレタン変性不飽和ポリエステル樹
脂をガラス繊維に含浸させた直後熱プレス成形してもよ
いが、含浸操作後この樹脂を増粘させて表面の粘着性を
失わせた状態で成形することもでき、この場合には取り
扱いが非常に容易になる。

又、熱成形可能なポリウレタンフォームシートの両面に
補強層を設ける方法としては、予めウレタン７オームシ
ートに樹脂を塗布した後にプラス繊維を分散積層させる
方法、ウレタン７オームシートにｆ−７ス繊維を分散積
層した後樹脂を塗布する方法、或いは樹脂とプラス繊維
とを同時にウレタン７オームシートに直接吹き付ける方
法、又ポリエチレンフィルムのような離型用フィルムの
上に樹脂を均一に塗布した後プラス繊維を分散積層し更
にその上にウレタン７オームシートを載せる方法等種々
の方法が考えられ、両面に補強層を設けるときに、これ
らの方法の内ＩＭｉ類の方法で裏表実施したり、２種類
の方法を組み合わせて実施することができる。

本発明の内装材基材の製法の一例を第２図を参照しなが
ら説明する。

■先ず下側のポリエチレンフィルムやポリプロピレンフ
ィルムのような離型用フィルム５の上にウレタン変性不
飽和ポリエステル樹脂３をドクターブレード６等で均一
に塗布した後、一定長さに切断したプラス繊維２を均一
に分散積層させた上に熱成形可能なポリウレタンフォー
ムシート１を載せる。次にウレタン７オームシートの上
面に一定長さに切断したガラス繊ＪＩ２を均一に分散積
層させ、その上に樹脂３をドクターブレード６で均一に
内側に塗布した離型用フィルム５を積層させる。

■上記のよ）にして作成した基材原反をセロファンフィ
ルム８等で密封して、スチレンモノマーの揮散を防止し
て２０〜４０℃の穏やかな条件で１日以上増粘させる。

■（１（脂を増粘させた基材原反から雌型用フィルム５
を取り除き、これを１３０〜１６０℃、好ましくは１４
０〜１５０℃の熱プレス成形型９に挿入し、０．５〜３
分、好ましくは０．５〜２分間熱プレス成形する。

■脱型して成形された内装材基材を取り出す。

尚表皮は成形後、接着しても成形特同時接着してもよい
、これは表皮の種類により調整する。

（発明の効果） ■強度の高い樹脂とプラス繊維を組み合わせた補強層と
低比重のポリウレタンフォームの芯材の構成から成る為
、比較的軽量で高い剛性がある。

■耐熱性の高い樹脂とガラス繊維を組み合わせている為
、耐熱性があり、寸法安定性が非常に高い。

■耐湿性に優れた樹脂である為、耐湿熱性が高−１゜ ■熱可塑性を有する硬質又は半硬質ウレタン７オームを
用いている為成形性が良くデザインの自由度が高い。

■樹脂が高度に硬化するためガラス繊維を完全に固める
ことができ表皮材を省略することも可能である。

（実　施　例） 以下、実施例を挙げて本発明を説明する。

実施例１ 比重０，０３０、厚み７−曽の熱成形可能な硬質ポリウ
レタンフォームシートの片面に、スプレーガンの吐出口
部上でガラス長繊維のロービングをウレタンゴムのロー
ルと３０鹸−間隔でナイフ刃を取り付けたロールとの開
に挿入してこれらを回転させることによＱ　３０ｍｗｎ
￥１隔に連続的に切断すると同時に、ウレタン変性不飽
和ポリエステル樹脂のポリオール成分とインシアネート
成分とをスプレーガン中で混合しながら同時に均一に吹
き付ける。この時プラス繊維は１００ｇ／ｍ２、彷Ｉ脂
が１５０ｇ／曽２イ寸着するようにする。次にもう一方
の面も同様に、樹脂とプラス繊維とを同時に吹き付ける
。更にこれを１５０℃の成形天井用熱プレス成形型へ挿
入して、一般肉厚６１１鶴となるようにプレス成形し、
１分後脱型して７１０ｇ／　−”の成形天井用基材を得
た。

実施例２ ポリエチレンフィルム上に、ポリオール成分とインシア
ネート成分とを混合したウレタン変性不飽和ポリエステ
ル樹脂を塗布量１５０ｇ／健２となるようドクターブレ
ードで均一に塗布しながら、ポリエチレンフィルムを連
続的に一定速度で移動させる。その上にプラス長繊維の
ロービングをウレタンゴムのロールと３０ｍｍ間隔でナ
イフ刃を取り付けたロールとの間に挿入してこれらを回
転させることによｌ）　３０ｗｎ間隔に切断したがラス
繊維を連続的に供給し、１００ｇ／ｍ２のがラス繊維を
ランダム方向に均一に分散積層させる０次にその上に比
重０．０３０、厚み７−の熱成形可能な硬質ポリウレタ
ンフォームシートを載置して、今度はその上に上記と同
様にして３０論論に切断したプラス繊維を均一に１００
ｇ／ｍ”分散積層させて、更にその上に上記と同様に樹
脂を内側に均一に１５０ｇ／ｍ２塗布したポリエチレン
フィルムを積層しでいき、次にクリアランスを７−に設
定したプレスロールで軽く圧縮したのち製品サイズを合
わせて切断していく。作成した基材原反を３０枚１梱包
としてセロファンフィルムで密封して、２５℃で７日問
放置した。成形する前にこのセロファンフィルム及びポ
リエチレンフィルムを取り除き、次にこの基材原反を１
５０℃の成形天井用熱プレス成形型で一般肉厚６１とな
るようプレス成形し、１分後脱型して、７１０ｇ／ｍ２
の成形天井用基材を得た。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明で得られた基材の断面図を示す。 第２図は本発明の製造方法の一例を示す。 １・・・熱成形可能なポリウレタンフォーム、２・・・
プラス繊維、３・・・ウレタン変性不飽和ポリエステル
樹脂、４・・・補強層、５・・・離型用シート、６・・
−ドクターブレード、７・・・ロール、８・・・セロハ
ンフィルム、９・・・熱プレス成形型。 （以　上） 出　願　人　　東洋ゴム工業株式会社 代　理　　人　　　弁理士　１）　村　　　巌第 図 第 図 ■ ＝−−５＝−一−−一 手 続 補 正 書 （方式） １、事件の表示 平成１年特許顆第１８６３２３号 ２゜ 発明の名称 内装材基材の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 （３１４）東洋ゴム工業株式会社 ４、代 埋入 〒５３０大阪府大阪市北区曽根崎１丁目２番８号平成１
年１０月１６日（発送日　平成１年１０月３１日）６、
補正の対象 「図面」 ７、補正の内容 第 図 （４） ｑ遁、＝＝＝ンン２

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱成形可能なポリウレタンフォームシートの両面
   に、集束したガラス長繊維を一定長さに切断してランダ
   ム方向に均一に分散積層した状態でウレタン変性不飽和
   ポリエステル樹脂を含浸させた補強層を設けて基材原反
   を作成し、次いでこの基材原反を熱プレス成形すること
   により賦形、硬化させることを特徴とする内装材基材の
   製造方法。
2. （２）ウレタン変性不飽和ポリエステル樹脂を含浸操作
   後、穏やかな条件で増粘させて表面の粘着性を失わせた
   状態で熱プレス成形する請求項１記載の内装材基材の製
   造方法。