JPH0352423B2 - - Google Patents
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- JPH0352423B2 JPH0352423B2 JP59020390A JP2039084A JPH0352423B2 JP H0352423 B2 JPH0352423 B2 JP H0352423B2 JP 59020390 A JP59020390 A JP 59020390A JP 2039084 A JP2039084 A JP 2039084A JP H0352423 B2 JPH0352423 B2 JP H0352423B2
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、例えばロングノズル、浸漬ノズル等
のノズル、ロングストツパ、ストツパヘツド等の
ストツパ等、連続鋳造装置の部材に用いられる耐
火物に関する。 〔技術的背景〕 溶鋼の連続鋳造用ノズルとしては、代表的なも
のに、取鍋−タンデイツシユ−モールド間を連結
するロングノズルと浸漬ノズルが挙げられ、溶鋼
の酸化防止および散り防止などの目的で使用され
る。これら連続鋳造用ノズルは、使用時において
ノズル内側から溶鋼流により急激に加熱されるた
め、内壁と外周の間に大きな温度差が生じ、材料
内部に膨張差による大きな熱応力を受ける。この
ため、これらの連続鋳造用ノズルを構成する耐火
物は、特に耐熱衝撃性に優れることが必要とされ
る。また、ノズル内孔は、ときにシール漏れによ
る空気の巻き込みを伴なつた溶鋼流による激しい
摩耗にさらされるため、耐摩耗性と耐酸化性に優
れることも必要である。さらに、通常の連鋳法で
は、ノズル下端は溶鋼に浸漬された状態で使用さ
れ、溶鋼上面の種々の組成を持つた溶融スラグか
らのアタツクを受けるため、耐スラグ侵食性に優
れることもまた必要とされている。 〔従来技術〕 このような連鋳用ノズルの材質としては、従来
から溶融シリカ質、アルミナ−黒鉛質等が使用さ
れてきたが、最近は多連鋳化の傾向からその耐食
性において比較的優れている後者のアルミナ−黒
鉛質が主流になつてきている。このアルミナ−黒
鉛質は、黒鉛とアルミナだけの組合せの場合には
スラグによる化学的な耐食性においては優れてい
るが、空気などを巻き込んだ溶鋼流による摩耗に
対しては非常に弱いという欠点があり、例えば、
溶鋼に浸漬されていない部分の内孔などが時に異
常に大きな損耗を生じるという問題があつた。 かかるアルミナ−黒鉛質耐火材の欠点を改善し
たものとして、ジルコニア、ムライト、ガラス部
分からなる電融原料（ZRM）があり、これを骨
材として使用することによつて内孔異常溶損のな
い高耐用性ノズルを作ることに成功している。ま
た、シリカガラスを15〜30重量％使用することで
材質が低膨張性となり、アルミナ−黒鉛質耐火材
の耐スポーリング性が改善されることも知られて
いる。このように、シリカ成分を含む骨材はアル
ミナ−黒鉛質に適量使用することにより多くの優
れた面を発揮する。このため、現在のアルミナ−
黒鉛質は殆どの場合、シリカ分を含む骨材を５〜
50重量％添加して使用している。 しかしながら、この反面、このシリカ成分は溶
鋼浸漬部などの還元雰囲気中で1500℃以上の高温
の下に置かれると、以下の式に示す反応によつて
SiO、Siの蒸気となつて消失する。 SiO2＋2C→Si＋2CO↑ SiO2＋Si→2SiO↑ このため、長時間使用すると、このシリカ成分
を含む骨材部分は空洞化し組織は弱体化する。 連続鋳造においては、溶鋼流の動きが激しいた
めにこのような弱体化された組織は流され易く耐
火物部材の寿命を短くする。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、このような従来の黒鉛−アル
ミナ質にシリカを添加してなるノズル、ストツパ
のような連続鋳造装置部材用耐火物の耐用性を改
善することにある。 〔発明の構成〕 前記目的は、基本的にはアルミナ粉末のうち２
〜10重量％が平均粒子径1μm以下で且つBET法
により測定した場合の比表面積が3.0m2／ｇ以上
であるような易焼結性の超微粉アルミナ原料を用
いることによつて達成される。 BET法は、微粉体の表面に窒素ガスを吸着さ
せ、これに要した窒素ガス量を測定し、BET吸
着等温式をもとに粉体の比表面積を決定する方法
である。本発明におけるBET比表面積は、
Micromeritics Instrument Corporationの
Model220Cによつて測定した結果を示す。 本発明において、耐火物の混合粉末中に含有さ
れる黒鉛は10〜40重量％の範囲内にある必要があ
るが、これは黒鉛が10重量％未満では十分な耐ス
ポーリング性を付与することができず、また40重
量％を超えると耐火物が溶鋼に溶け耐食性に劣る
からである。 また、アルミナ粉末は超微粉を含め30重量％未
満では耐食性に劣り、70重量％以上ではスポーリ
ングし易くなるので30〜70重量％の範囲が適当で
ある。 アルミナ原料には大きく分けて、電融アルミ
ナ、仮焼アルミナなどがあり、結晶相もコランダ
ムα相が一般的であるがこの他に無水アルミナと
してρ，χ，η，γ，δ，θ，κ等の中間アルミ
ナが存在することが知られている。 本発明に使用するアルミナ超微粉としてはこれ
らのどれを用いても良いが、純度は95％以上のも
のを使用するのが良い。粒度は平均粒子径1μm以
下とし、かつBET法による比表面積値は3.0m2／
ｇ以上であることが必要であり、この条件の何れ
が欠けても前述した焼結に対する十分な効果が得
られない。超微粉原料としては、仮焼アルミナが
最も経済的であり、これを使用するのが好ましい
が粒度等所定の条件さえ得られれば、電融品等の
粉砕品でも効果を失するものではない。 表１に各種アルミナ原料単味の焼結テスト結果
を示す。 表中、Ａ，Ｂが本発明で使用する超微粉アルミ
ナであり、連続鋳造における溶鋼温度付近で十分
な焼結特性を示すものであり、Ｃ，Ｄ，Ｅについ
ては、前述の条件を満たしておらず、焼結の程度
も不十分である。 Ａ，Ｂ等超微粉アルミナの使用量は２重量％未
満ではアルミナ全体の焼結が不十分でないため効
果がなく、また10重量％を超えると焼結が進み過
ぎて高弾性率となるため、熱的スポーリングに対
して弱くなるので使用は難しい。 さらに、シリカを含む骨材は、シリカ含有量が
10重量％未満では前述したシリカ成分による効果
が発揮できない。また、シリカを含む骨材の使用
量が５重量％未満では効果がなく、50重量％を超
えるとたとえシリカ含有量の低い骨材を使用して
も耐食性が低下する。 残部を構成する他の耐火材としては、通常耐火
物工業で用いられる耐火性物質を適当に選んで使
用する。酸化防止及び熱間での強度付与の目的で
添加されるAl，Si等の金属類もこれに含まれる。 本発明の耐火物の成形用配合物の調製に当たつ
ては通常有機質結合剤を使用するので、成形加熱
後は比較的大きな通気性を有する。このため、溶
鋼注出の初期においては、前述の化学反応式に示
す生成物であるSi，CO，SiO等のガスが速やか
に系外に去り、シリカの還元は速やかに進み、こ
れらシリカを含む骨材は空洞化する。しかしなが
ら、上記アルミナ超微粉を適当な量だけ存在させ
ることにより、ノズル使用中の加熱によつてアル
ミナ粒子全体の焼結が促進され基体全体は収縮す
ると同時にノズルの通気性を著しく低下させるよ
うになる。従つて、アルミナ粒子の焼結が開始す
ると上記式により発生したSi，CO，SiOは系外
に出にくくなり、これらガス成分の分圧が上がり
それ以上反応が進まなくなる。 このような耐火物基体の気孔を潰す方法として
は、例えば炭素含有材質中に低融点成分を微量添
加し、加熱によつて融液化した低融点成分が気孔
を塞いで耐火物基体に耐酸化性を付与することが
知られているが、アルミナ−黒鉛質にこの手法を
採用すると、この融液が耐食性に悪影響を与え溶
鋼と接する面から徐々に溶損されてしまう。 しかし、本発明の耐火材には低融点成分が含ま
れていないために、同耐火物によつて製造された
ノズルは溶鋼接触面においても十分な耐食性を有
するものとなる。 本発明の耐火材は、各構成材質からなるＶ型ミ
キサー、Ｗコーン型ミキサーなどによつて十分に
混合した後、有機質結合剤を加えて混練して成形
用の配合物とする。有機質結合剤としては、フエ
ノールレジン、タールピツチなどが使用できるが
成形性が優れていることからフエノールレジンを
使用するのが良い。成形に当たつては静水圧プレ
スを使用するのが材質の均一度を増すために好ま
しいが、押し出し成形、一軸加圧型プレスなどで
も勿論可能である。 また、揮発分による爆裂を防ぐために必要に応
じて非酸化性雰囲気中で焼成し揮発分を除去する
が、その他の場合では加熱処理を特に行わなくて
も良い。 〔実施例〕 次ぎに本発明の実施例を比較例とともに表２に
示す。 同表の配合割合において、超微粉アルミナＡ，
Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ（※１）は表１に示すものを使用
した。同ZRM−ＡとZRM−Ｂ（※２）は表３に
示す組成物を電融し粉砕して作つた原料であり、
鉱物的には単斜型ジルコニア、ムライトそれにガ
ラス部分から成る。（ZRM−Ｂはコランダムを含
む。）同電融シリカ・ジルコニア（※３）は
SiO2／ZrO2が８／２の重量比のものを電融して
得たもので、鉱物的には単斜型ジルコニア及びガ
ラス部分から成る。 成形品および加熱後品質における耐食性評価
（※４）は各テスト材を高周波炉の内張りとして
使用し、SS41の鋼種を1600℃で溶融し、60分保
持したのちの溶損を減寸率で測定して耐食性を評
価した結果を示す。また耐スポーリング性評価
（※５）は、高周波炉中の1600℃の銑鉄に１分30
秒間浸漬したのち20秒間水冷し、この前後の弾性
率E0とE1の比Ｒ＝E1／E0によつて示す。評価項
目のうち、ＳはＲ≧0.95、Ａは0.95＞Ｒ≧0.90、
Ｂは0.90＞Ｒ≧0.80、ＣはＲ＜0.8の場合を示す。
この評価項目において、実用化の目安はＡ以上で
あることが望ましいが、使用条件によつては評価
Ｂまでは使用可能である。 また、同表の下欄に示す加熱後の品質（※６）
は1600℃の高周波炉中の溶鋼に３時間浸漬したの
ち放冷したものをサンプルとした。 実施例１〜２と比較例１〜３は超微粉アルミナ
Ａの使用例を示す。配合量が２重量％未満（比較
例１と２）では加熱後組成劣化による耐食性の低
下があり、10重量％を超えると（比較例３）耐ス
ポーリング性が不良である。これに対して、各実
施例の場合は耐食性と耐スポーリング性において
特に優れていることが判る。 実施例３〜４と比較例４〜６は、使用した超微
粉アルミナの平均粒子径と比表面積の製品に与え
る影響を示すもので、表１に示すＡ，Ｂ，Ｃ，
Ｄ，Ｅの夫々を比較したものである。本発明の限
定範囲に入るＡ，Ｂのみが加熱後の耐食性が良好
である。 また実施例３の配合例に示す超微粉アルミナＡ
の代わりに中間アルミナであるγ−アルミナ原料
を使用したところ、成形処理後および加熱後とも
に耐食性、耐スポーリングに優れているものが得
られた。このγ−アルミナは、顕微鏡観察から粒
径はすべて1μm以下であることが確認され、また
BET法による非表面積は70m2／ｇと非常に大き
な数値を示していた。 更に中間アルミナであるρ−アルミナについて
同様の確認試験を行なうため、平均粒子径10μm，
BET非表面積180m2／ｇのρ−アルミナ原料を粉
砕して1μm以下の粒子径とし、実施例３の超微粉
アルミナＡと置き換えて８重量％使用したものを
試作したところ、やはり耐食性、耐スポーリング
性ともに優れたものであつた。 実施例５〜７および比較例７は、超微粉アルミ
ナとして本発明の範囲に入るものを使用した場合
の各種シリカ含有骨材の影響を示すものである。
シリカ含有量が６重量％の原料ZRM−Ｂを使用
した比較例７では加熱後の組織の劣化はないが、
耐食性、耐スポーリングともあまり良くない結果
を示している。 実施例８〜10と比較例８〜９は、シリカ含有骨
材の使用量の影響を示すものである。シリカ含有
骨材の使用量が５重量％から50重量％の範囲内に
ある実施例８〜10において、耐食性、耐スポーリ
ング性ともに、その範囲外のものよりも優れてい
ることが判る。
のノズル、ロングストツパ、ストツパヘツド等の
ストツパ等、連続鋳造装置の部材に用いられる耐
火物に関する。 〔技術的背景〕 溶鋼の連続鋳造用ノズルとしては、代表的なも
のに、取鍋−タンデイツシユ−モールド間を連結
するロングノズルと浸漬ノズルが挙げられ、溶鋼
の酸化防止および散り防止などの目的で使用され
る。これら連続鋳造用ノズルは、使用時において
ノズル内側から溶鋼流により急激に加熱されるた
め、内壁と外周の間に大きな温度差が生じ、材料
内部に膨張差による大きな熱応力を受ける。この
ため、これらの連続鋳造用ノズルを構成する耐火
物は、特に耐熱衝撃性に優れることが必要とされ
る。また、ノズル内孔は、ときにシール漏れによ
る空気の巻き込みを伴なつた溶鋼流による激しい
摩耗にさらされるため、耐摩耗性と耐酸化性に優
れることも必要である。さらに、通常の連鋳法で
は、ノズル下端は溶鋼に浸漬された状態で使用さ
れ、溶鋼上面の種々の組成を持つた溶融スラグか
らのアタツクを受けるため、耐スラグ侵食性に優
れることもまた必要とされている。 〔従来技術〕 このような連鋳用ノズルの材質としては、従来
から溶融シリカ質、アルミナ−黒鉛質等が使用さ
れてきたが、最近は多連鋳化の傾向からその耐食
性において比較的優れている後者のアルミナ−黒
鉛質が主流になつてきている。このアルミナ−黒
鉛質は、黒鉛とアルミナだけの組合せの場合には
スラグによる化学的な耐食性においては優れてい
るが、空気などを巻き込んだ溶鋼流による摩耗に
対しては非常に弱いという欠点があり、例えば、
溶鋼に浸漬されていない部分の内孔などが時に異
常に大きな損耗を生じるという問題があつた。 かかるアルミナ−黒鉛質耐火材の欠点を改善し
たものとして、ジルコニア、ムライト、ガラス部
分からなる電融原料（ZRM）があり、これを骨
材として使用することによつて内孔異常溶損のな
い高耐用性ノズルを作ることに成功している。ま
た、シリカガラスを15〜30重量％使用することで
材質が低膨張性となり、アルミナ−黒鉛質耐火材
の耐スポーリング性が改善されることも知られて
いる。このように、シリカ成分を含む骨材はアル
ミナ−黒鉛質に適量使用することにより多くの優
れた面を発揮する。このため、現在のアルミナ−
黒鉛質は殆どの場合、シリカ分を含む骨材を５〜
50重量％添加して使用している。 しかしながら、この反面、このシリカ成分は溶
鋼浸漬部などの還元雰囲気中で1500℃以上の高温
の下に置かれると、以下の式に示す反応によつて
SiO、Siの蒸気となつて消失する。 SiO2＋2C→Si＋2CO↑ SiO2＋Si→2SiO↑ このため、長時間使用すると、このシリカ成分
を含む骨材部分は空洞化し組織は弱体化する。 連続鋳造においては、溶鋼流の動きが激しいた
めにこのような弱体化された組織は流され易く耐
火物部材の寿命を短くする。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、このような従来の黒鉛−アル
ミナ質にシリカを添加してなるノズル、ストツパ
のような連続鋳造装置部材用耐火物の耐用性を改
善することにある。 〔発明の構成〕 前記目的は、基本的にはアルミナ粉末のうち２
〜10重量％が平均粒子径1μm以下で且つBET法
により測定した場合の比表面積が3.0m2／ｇ以上
であるような易焼結性の超微粉アルミナ原料を用
いることによつて達成される。 BET法は、微粉体の表面に窒素ガスを吸着さ
せ、これに要した窒素ガス量を測定し、BET吸
着等温式をもとに粉体の比表面積を決定する方法
である。本発明におけるBET比表面積は、
Micromeritics Instrument Corporationの
Model220Cによつて測定した結果を示す。 本発明において、耐火物の混合粉末中に含有さ
れる黒鉛は10〜40重量％の範囲内にある必要があ
るが、これは黒鉛が10重量％未満では十分な耐ス
ポーリング性を付与することができず、また40重
量％を超えると耐火物が溶鋼に溶け耐食性に劣る
からである。 また、アルミナ粉末は超微粉を含め30重量％未
満では耐食性に劣り、70重量％以上ではスポーリ
ングし易くなるので30〜70重量％の範囲が適当で
ある。 アルミナ原料には大きく分けて、電融アルミ
ナ、仮焼アルミナなどがあり、結晶相もコランダ
ムα相が一般的であるがこの他に無水アルミナと
してρ，χ，η，γ，δ，θ，κ等の中間アルミ
ナが存在することが知られている。 本発明に使用するアルミナ超微粉としてはこれ
らのどれを用いても良いが、純度は95％以上のも
のを使用するのが良い。粒度は平均粒子径1μm以
下とし、かつBET法による比表面積値は3.0m2／
ｇ以上であることが必要であり、この条件の何れ
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られない。超微粉原料としては、仮焼アルミナが
最も経済的であり、これを使用するのが好ましい
が粒度等所定の条件さえ得られれば、電融品等の
粉砕品でも効果を失するものではない。 表１に各種アルミナ原料単味の焼結テスト結果
を示す。 表中、Ａ，Ｂが本発明で使用する超微粉アルミ
ナであり、連続鋳造における溶鋼温度付近で十分
な焼結特性を示すものであり、Ｃ，Ｄ，Ｅについ
ては、前述の条件を満たしておらず、焼結の程度
も不十分である。 Ａ，Ｂ等超微粉アルミナの使用量は２重量％未
満ではアルミナ全体の焼結が不十分でないため効
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ぎて高弾性率となるため、熱的スポーリングに対
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10重量％未満では前述したシリカ成分による効果
が発揮できない。また、シリカを含む骨材の使用
量が５重量％未満では効果がなく、50重量％を超
えるとたとえシリカ含有量の低い骨材を使用して
も耐食性が低下する。 残部を構成する他の耐火材としては、通常耐火
物工業で用いられる耐火性物質を適当に選んで使
用する。酸化防止及び熱間での強度付与の目的で
添加されるAl，Si等の金属類もこれに含まれる。 本発明の耐火物の成形用配合物の調製に当たつ
ては通常有機質結合剤を使用するので、成形加熱
後は比較的大きな通気性を有する。このため、溶
鋼注出の初期においては、前述の化学反応式に示
す生成物であるSi，CO，SiO等のガスが速やか
に系外に去り、シリカの還元は速やかに進み、こ
れらシリカを含む骨材は空洞化する。しかしなが
ら、上記アルミナ超微粉を適当な量だけ存在させ
ることにより、ノズル使用中の加熱によつてアル
ミナ粒子全体の焼結が促進され基体全体は収縮す
ると同時にノズルの通気性を著しく低下させるよ
うになる。従つて、アルミナ粒子の焼結が開始す
ると上記式により発生したSi，CO，SiOは系外
に出にくくなり、これらガス成分の分圧が上がり
それ以上反応が進まなくなる。 このような耐火物基体の気孔を潰す方法として
は、例えば炭素含有材質中に低融点成分を微量添
加し、加熱によつて融液化した低融点成分が気孔
を塞いで耐火物基体に耐酸化性を付与することが
知られているが、アルミナ−黒鉛質にこの手法を
採用すると、この融液が耐食性に悪影響を与え溶
鋼と接する面から徐々に溶損されてしまう。 しかし、本発明の耐火材には低融点成分が含ま
れていないために、同耐火物によつて製造された
ノズルは溶鋼接触面においても十分な耐食性を有
するものとなる。 本発明の耐火材は、各構成材質からなるＶ型ミ
キサー、Ｗコーン型ミキサーなどによつて十分に
混合した後、有機質結合剤を加えて混練して成形
用の配合物とする。有機質結合剤としては、フエ
ノールレジン、タールピツチなどが使用できるが
成形性が優れていることからフエノールレジンを
使用するのが良い。成形に当たつては静水圧プレ
スを使用するのが材質の均一度を増すために好ま
しいが、押し出し成形、一軸加圧型プレスなどで
も勿論可能である。 また、揮発分による爆裂を防ぐために必要に応
じて非酸化性雰囲気中で焼成し揮発分を除去する
が、その他の場合では加熱処理を特に行わなくて
も良い。 〔実施例〕 次ぎに本発明の実施例を比較例とともに表２に
示す。 同表の配合割合において、超微粉アルミナＡ，
Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ（※１）は表１に示すものを使用
した。同ZRM−ＡとZRM−Ｂ（※２）は表３に
示す組成物を電融し粉砕して作つた原料であり、
鉱物的には単斜型ジルコニア、ムライトそれにガ
ラス部分から成る。（ZRM−Ｂはコランダムを含
む。）同電融シリカ・ジルコニア（※３）は
SiO2／ZrO2が８／２の重量比のものを電融して
得たもので、鉱物的には単斜型ジルコニア及びガ
ラス部分から成る。 成形品および加熱後品質における耐食性評価
（※４）は各テスト材を高周波炉の内張りとして
使用し、SS41の鋼種を1600℃で溶融し、60分保
持したのちの溶損を減寸率で測定して耐食性を評
価した結果を示す。また耐スポーリング性評価
（※５）は、高周波炉中の1600℃の銑鉄に１分30
秒間浸漬したのち20秒間水冷し、この前後の弾性
率E0とE1の比Ｒ＝E1／E0によつて示す。評価項
目のうち、ＳはＲ≧0.95、Ａは0.95＞Ｒ≧0.90、
Ｂは0.90＞Ｒ≧0.80、ＣはＲ＜0.8の場合を示す。
この評価項目において、実用化の目安はＡ以上で
あることが望ましいが、使用条件によつては評価
Ｂまでは使用可能である。 また、同表の下欄に示す加熱後の品質（※６）
は1600℃の高周波炉中の溶鋼に３時間浸漬したの
ち放冷したものをサンプルとした。 実施例１〜２と比較例１〜３は超微粉アルミナ
Ａの使用例を示す。配合量が２重量％未満（比較
例１と２）では加熱後組成劣化による耐食性の低
下があり、10重量％を超えると（比較例３）耐ス
ポーリング性が不良である。これに対して、各実
施例の場合は耐食性と耐スポーリング性において
特に優れていることが判る。 実施例３〜４と比較例４〜６は、使用した超微
粉アルミナの平均粒子径と比表面積の製品に与え
る影響を示すもので、表１に示すＡ，Ｂ，Ｃ，
Ｄ，Ｅの夫々を比較したものである。本発明の限
定範囲に入るＡ，Ｂのみが加熱後の耐食性が良好
である。 また実施例３の配合例に示す超微粉アルミナＡ
の代わりに中間アルミナであるγ−アルミナ原料
を使用したところ、成形処理後および加熱後とも
に耐食性、耐スポーリングに優れているものが得
られた。このγ−アルミナは、顕微鏡観察から粒
径はすべて1μm以下であることが確認され、また
BET法による非表面積は70m2／ｇと非常に大き
な数値を示していた。 更に中間アルミナであるρ−アルミナについて
同様の確認試験を行なうため、平均粒子径10μm，
BET非表面積180m2／ｇのρ−アルミナ原料を粉
砕して1μm以下の粒子径とし、実施例３の超微粉
アルミナＡと置き換えて８重量％使用したものを
試作したところ、やはり耐食性、耐スポーリング
性ともに優れたものであつた。 実施例５〜７および比較例７は、超微粉アルミ
ナとして本発明の範囲に入るものを使用した場合
の各種シリカ含有骨材の影響を示すものである。
シリカ含有量が６重量％の原料ZRM−Ｂを使用
した比較例７では加熱後の組織の劣化はないが、
耐食性、耐スポーリングともあまり良くない結果
を示している。 実施例８〜10と比較例８〜９は、シリカ含有骨
材の使用量の影響を示すものである。シリカ含有
骨材の使用量が５重量％から50重量％の範囲内に
ある実施例８〜10において、耐食性、耐スポーリ
ング性ともに、その範囲外のものよりも優れてい
ることが判る。
【表】
【表】
【表】
【表】
本発明にかかる耐火材は、以上の実施例に示す
ように、アルミナ−黒鉛質に対するシリカの添加
の効果を充分に発揮せしめることができ、これか
ら得られたノズルの耐用性は、従来のものに対し
て３倍以上の耐用性を発揮できるという効果を奏
することができる。
ように、アルミナ−黒鉛質に対するシリカの添加
の効果を充分に発揮せしめることができ、これか
ら得られたノズルの耐用性は、従来のものに対し
て３倍以上の耐用性を発揮できるという効果を奏
することができる。
Claims (1)
- １ 重量比で黒鉛10〜40％、アルミナ粉末30〜70
％、及びSiO2をその成分として10％以上含む耐
火性骨材粉末５〜50％、残部が他の耐火性物質か
ら成る混合粉末であつて、前記アルミナ粉末が平
均粒子径1μm以下でBET比表面積3.0m2／ｇ以上
である易焼結性の超微粉アルミナ原料を２〜10重
量％含有することを特徴とする連続鋳造装置部材
用耐火材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59020390A JPS60166261A (ja) | 1984-02-06 | 1984-02-06 | 連続鋳造装置部材用耐火材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59020390A JPS60166261A (ja) | 1984-02-06 | 1984-02-06 | 連続鋳造装置部材用耐火材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60166261A JPS60166261A (ja) | 1985-08-29 |
| JPH0352423B2 true JPH0352423B2 (ja) | 1991-08-09 |
Family
ID=12025687
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59020390A Granted JPS60166261A (ja) | 1984-02-06 | 1984-02-06 | 連続鋳造装置部材用耐火材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60166261A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01212274A (ja) * | 1988-02-17 | 1989-08-25 | Harima Ceramic Co Ltd | アルミナーカーボン質ノズル耐火物 |
| JPH04114957A (ja) * | 1990-08-31 | 1992-04-15 | Harima Ceramic Co Ltd | 連続鋳造用耐火物およびその製造方法 |
| JPH0543U (ja) * | 1991-06-20 | 1993-01-08 | セイレイ工業株式会社 | コンバインにおけるグレンタンクの穀粒貯留構造 |
| JP2567553B2 (ja) * | 1992-09-14 | 1996-12-25 | 品川白煉瓦株式会社 | 連続鋳造用ノズル |
| JP4833028B2 (ja) * | 2006-11-01 | 2011-12-07 | 株式会社ハーモニック・ドライブ・システムズ | 波動歯車減速機を備えたアクチュエータ |
| JP2017227315A (ja) | 2016-06-24 | 2017-12-28 | 日本電産シンポ株式会社 | 波動歯車減速機ユニット |
| JP6836343B2 (ja) | 2016-07-05 | 2021-02-24 | 日本電産シンポ株式会社 | 波動歯車減速機用モータユニット |
-
1984
- 1984-02-06 JP JP59020390A patent/JPS60166261A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60166261A (ja) | 1985-08-29 |
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