JPH0354045A - 自動車用エアーバッグおよびエアーバッグ用シール材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は自動車用エアーバッグおよびエアーバッグ用
シール材に関し、その目的は自動車の衝突事故の際に運
転者がハンドル、ダッシュボードあるいはフロントガラ
スに身体を打ちつけることを防ぐ自動車用エアーバッグ
及びエアーバッグ用シール゛材であって、エアーバッグ
を膨らませるガスの熱によってエアーバッグの縫製部の
縫糸か焦げたり溶けたりすることのない自動車用エアー
バッグおよびこのようなエアーバッグとするために用い
られるシール材の提供にある。

（従来の技術） 自動車用エアーバッグは自動車のステアリングホイール
やダッシュボードの中に装填され、自動車が衝突した際
に衝撃感知信号を受けて瞬時に膨らみ、運転者と自動車
の車内前部との間に介在して運転者がハンドル等に身体
を打ちつけることを防ぐものである。

第４図（Ａ）に示すようにこの自動車用エアーバッグ（
ａ）は通常ゴム引きしたナイロン織布製等であって、複
数の織布が縫糸によって縫製されて袋体をなし、ガスが
流入される開口（ｂ）を有する。

この自動車用エアーバッグ（ａ）は第４図（Ｂ）に示す
ようにステアリングホイール等に内装された収納容器（
Ｃ）内に折り畳まれて収納され、この収納容器（ｃ）に
は自動車用エアーバッグ（ａ）を隠蔽するカバー（ｄ）
が取付けられている。

自動車用エアーバッグ（ａ）はその開口（ｂ’）が前記
収納容器（ｃ）に設けられたガス発生剤（図示せず）に
臨んでいる。

ガス発生剤内にはこのガス発生剤を燃焼させる火薬が備
えられ、この火薬はリード線に連通されこのリード線は
衝撃感知機構に通じている。

自動車が衝突した際にはその衝撃が衝撃感知機構に感知
され、この衝撃感知の信号が電気信号としてリード線を
伝わる。

この電気信号が前記収納容器（Ｃ）内の火薬に伝わって
この火薬が点火するとガス発生剤が燃焼して、瞬時に多
量のガスが発生する。

このガスによって自動車用エアーバッグ（ａ）が膨張し
、第４図（Ｃ）に示すように前記カバー（ｄ）を内側か
らの圧力によって破り、さらに膨張して前述の如く運転
者と車内前部との間に介在し、運転者が車内前部に打ち
つけられるのを防ぐ。

ところが前記ガスは火薬の点火によるガス発生時の燃焼
によって生じるため高熱を有しておりこの高熱によって
第４図（Ｃ）に示すように前記自動車用エアーバッグの
縫製部（ｅ）の縫糸（ｆ）が焦げたり、融けたりし、自
動車用エアーバッグ（ａ）を損傷してしまうという問題
点があった。

従来、この問題点を解決すべく種々の試みがなされてい
る。

その第一はクロロプレン等のゴムシ一トに接着剤層を設
けたものを前記縫製部への貼着することである。

その第二は耐熱性に優れたシリコーンゴムを前記縫製部
へ接着することである。

その第三は縫糸への耐熱性付与、すなわち縫糸への耐熱
性樹脂（シリコーン樹脂、フッ素樹脂等）のコーティン
グである。

その第四は縫糸自体をアラミド繊維等、耐熱性に優れた
繊維製とすることである。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記第一乃至第四の解決手段も次に述べ
る種々の課題がある。

まずクロロブレン等のゴムシ一トの縫製部への貼着では
、依然、耐熱性が不充分であった。

しかもこのゴムシ一トは硬めであるので、このゴムシ一
トを貼着した自動車用エアーバッグは小さく収納しにく
かった。

シリコーンゴムの接着では、シリコーンゴムが高価格で
ある上、自動車用エアーバッグのカーブした縫製部への
接着がしにくかった。

縫糸に耐熱性樹脂をコーティングするものでは耐熱性樹
脂が乾燥するのに１０時間もかかる上、耐熱性樹脂の塗
布量が不均一になりがちで作業性に劣っていた。

しかもこの縫糸のエアーバッグへの縫製時には前記コー
ティングが縫製の際の摩擦で剥がれてしまうことが多か
った。

縫糸としてアラミド繊維を用いるものでは、このアラミ
ド繊維があまりにも高価であるため実用に供しにくかっ
た。

この発明は耐熱性、接着性、柔軟性、すべり性のいずれ
においても優れた特性を持ち、上述の課題を悉く解決す
る自動車用エアーバッグおよびエアーバッグ用シール材
の提供を課題とする。

（課題を解決するための手段） この発明は、自動車用エアーバッグの縫製部にシール材
が貼着され、このシール材は比重１．０乃至１．８の未
焼成ポリテトラフルオルエチレン多孔質フィルムからな
る基材とこの基材の片面に設けられた接着剤層とからな
ることを特徴とする自動車用エアーバッグおよび比重１
．０乃至１．８の未焼成ポリテトラフルオルエチレン多
孔質フィルムからなる基材の片面に接着剤層が設けられ
てなることを特徴とするエアーバッグ用シール材によっ
て上記従来の課題を解決する。

（作用） 自動車用エアーバッグの縫製部に貼着されたシール材の
基材はポリテトラフルオルエチレン多孔質フィルムから
なるので耐熱性に優れ、前記縫製部が自動者用エアーバ
ッグ内の高温のガスによって融けたりするのが防がれる
。

この基材は未焼成とされているので、基材の伸びが損な
われず、自動車用エアーバッグの曲面部へも容易に対応
できる。

基材の比重はｌ，０乃至１．８であるので、自動車用エ
アーバッグに安定した状態で貼着され、かつ自動車用エ
アーバッグが膨らむ際にシール材のすべり性に優れる。

このシール材が縫製部に貼着された自動車用エアーバッ
グは火薬爆発による高温のガスによっても縫製部の縫糸
が焦げたり、融けたリせず、よって自動車用エアーバッ
グの使用の際に前記縫製部が損傷することがない。

（実施例） 以下この発明の実施例を図面に基づき説明する。

第ｌ図（Ａ）にはこの発明に係る自動車用エアーバッグ
を切り欠いて内部を表した状態が示されている。

この自動車用エアーバッグ（１１は開口（２）を有する
袋状とされてなり、その材質はナイロン織布等の高耐熱
性、非通気性で柔軟性に富んだ合成樹脂繊維とされてい
る。

この自動車用エアーバッグｍは複数の片状部材（３）・
・・が縫製されてなる。

前記片状部材（３）・・・が縫製される縫製部（５）は
自動車用エアーバッグ（１）の形状との関係でカーブし
た部分が多い。

これら片状部材（３）・・・の縫製には第１図（Ｂ）に
示すように縫糸（４）が使用されている。

縫糸（４）としてはポリエステル糸、ナイロン糸、等が
多用される。

自動車用エアーバッグ（１）の内側の縫製部（５）上に
はシール材｛６》が貼着されている。

このシール材（６）は第２図示のように基材（７）と接
着剤層（８）とが積層されてなる偏平な長尺状のもので
ある。

この基材（７）としては比重１、０乃至１．８の未焼威
ポリテトラフルオルエチレン多孔質フィルムが使用され
る。

ポリテトラフルオルエチレンはパッキング、ネジシール
や電線被覆等多方面に用いられており、伸びや耐熱性に
優れた素材である。

基材（７）を未焼成とする理由は、自動車用エアーバッ
グ（１）の縫製部（５）のカーブ部分にも貼合させやす
い伸びをもった基材とするためである。

仮に基材（７）を焼戒した場合には基材の延びが極度に
失われ、前記縫製部（５）のカーブ部分に貼合しづらい
ものとなってしまう。

比重をｌ．０乃至１．８と限定した理由は比重１．０未
満では自動車用エアーバッグ！１）が瞬時に膨らむ際の
すべり性が失われ、自動車用エアーバッグ（１）が瞬時
には膨らみにくくなる。

また比重を１．８を超えると柔軟性に乏しくなり、前記
縫製部（５）のカーブ部分への貼着状態が不安定となり
、かつ感圧性接着剤の接着性が低くなり使用に難点が生
ずる。

基材（７）の厚みは通常５０μｍ乃至２００μ瓜とされ
る。

この基材（７）の片面には前記接着剤層（８）が設けら
れる。

この接着剤層（８）として使用される接着剤は感圧型合
戊樹脂系あるいは感圧型ゴム系の弾性接着剤が好適であ
る。

このような接着剤としては、例えばアクリル酸ブチルー
アクリル酸共重合体等を部分架橋したアクリル系感圧性
接着剤やシリコーンゴム系、合成ゴム系、フッ素ゴム系
といった感圧型ゴム系の粘着剤が挙げられる。

この接着剤層（８）の厚みは１０μｍ乃至６０μｍが好
ましい。

接着剤層（８）の厚みがＩＯμｍ未満では、接着力が低
く、接着剤層（８）の耐久性に劣り、縫製部（５）の凹
凸部分に対する接着力に乏く好ましくない。

またこの接着剤層（８）の厚みが６０μｍを超えると前
記基材（７）と縫製部（５）との間の接着剤がシール材
（６）の側方にはみ出しやすく、このはみ出した接着剤
が自動車用エアーバッグ（１１を折り畳んだ状態で表（
裏）面同士の接着させてしまい、自動車用エアーバッグ
＋１１の膨らみが阻止される虞れがある。

このような構成のシール材（６）は、本実施例では第３
図示のように接着剤層（８）の基材（７）に対し反対側
の面に剥離紙（９）が貼着されてなる。

この剥離紙（９）はシール材（６）の使用時に剥離され
る。

そしてこのシール材（６）は第１図示のように接着剤層
（８）を縫製部（５）側にして貼着される。

シール材（６）の貼着の際は、シール材（６）の縫製部
（５）に対する接着を確実なものとするために加熱口−
ラや超音波ウエルダーによって加熱処理するのが望まし
い。

以下、この発明に係る自動車用エアーバッグとエアーバ
ッグ用シール材の実施例を比較例との対比で説明する。

（実施例ｌ） 一軸延伸未焼成ポリテトラフルオルエチレン多孔質フィ
ルムからなる基材（比重ｌ．４、厚さ８０μｍ幅２５ｍ
ｍ）の片面にアクリル酸ブチルーアクリル酸共重合体（
部分架橋）を主戒分とする感圧性接着剤（厚さ３０μｍ
）からなる接着剤層を設け、この接着剤層の基材と反対
側の面に剥離紙を貼着してなるシール材を製造した。

このシール材を剥離紙を剥離しながら自動車用エアーバ
ッグの縫製部の縫糸がシール材で完全に覆われるように
貼り付けた自動車用エアーバッグを製造した。

この自動車用エアーバッグの膨らみ性能を試験するため
、自動車用エアーバッグを折り畳み、インフレータに取
付けて、火薬爆発を行った。

その結果、自動車用エアーバッグの膨らみは瞬時にして
スムースに行われた。

この後、この自動車用エアーバッグを解体し、前記シー
ル材で覆った部分を検査した結果、シール材に若干着色
した部位がみられたものの、シール材が剥がれたところ
はなく、またこのシールｉオを剥がして縫糸を調べたが
変化はなかった。

（実施例２） 実施例２と同様の自動車用エアーバッグを４個作成し、
これらを実施例ｌと同様の火薬爆発による膨らませた。

この結果、実施例ｌと同様、膨らみがスムースに行われ
、かつ縫糸に変化は見られず、この発明に係る自動車用
エアーバッグの縫製部が耐熱性、すべり性、柔軟性に優
れているこが証明された。

（比較例ｌ） シール材が使用されず縫製部の縫糸がむき出しになって
いる自動車用エアーバッグを３個作成して実施例１、２
と同様にして膨らませた。

この結果、１個は縫糸に着色が見られ、１個は縫糸に焦
げが見られ、残りの１個は縫糸に融けている部分があっ
た。

（比較例２） クロロプレン製の基材をゴム系接着剤で貼着するものを
シール材として用い、このシール材を縫製部に貼着した
自動車用エアーバッグを作成した。

この自動車用エアーバッグを上記と同様の方法で膨らま
せた。

この結果、自動車用エアーバッグの膨らみに若干問題が
見られた。

また、自動車用エアーバッグを折り畳んだ体積は実施例
１，２のものと比較して大きく嵩張った。

（発明の効果） この発明は、自動車用エアーバッグの縫製部にシール材
が貼着され、このシール材は比重ｌ．０乃至１．８の未
焼成ポリテトラフルオルエチレン多孔質フィルムからな
る基材とこの基材の片面に設けられた接着剤層とからな
ることを特徴とする自動車用エアーバッグおよび比重１
．０乃至１．８の未焼成ポリテトラフルオルエチレン多
孔質フィルムからなる基材の片面に接着剤層が設けられ
てなることを特徴とするエアーバッグ用シール材である
ので以下の効果を奏する。

基材であるポリテトラフルオルエチレン多孔質フィルム
を未焼戒としたから基材が伸縮性に優れたものとなり、
縫製部の曲面部分にも貼着しやすく、膨らみの際のすべ
り性も良好でスムースに膨らみ、しかも自動車用エアー
バッグを小さく折り畳むのにこのシール材が支障になら
ない。

そして、基材が耐熱性に優れるから火薬爆発による自動
車用エアーバッグの膨らみの際に、その時の熱によって
縫糸が焦げたり融けたりすることがない。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係る自動車用エアーバノグの内部を
示す断面図、第２図はこの発明に係るエアーバッグ用シ
ール材の断面図、第３図は同上シール材に剥離紙が貼着
されている実施例を示す断面図、第４図（Ａ）は従来の
自動車用エアーバッグの内部を示す断面図、第４図ＣＢ
）は同上自動車用エアーバッグを収納容器内に折り畳ん
で収納した状態を示す断面図、第４図（Ｃ）は同上自動
車用エアーバッグを火薬爆発によって膨らませた後の縫
製部の状態を示す断面図である。 （１１・・・自動車用エアーバッグ （５）・・・縫製部　　（６）・・・シール材（７）・
・・基材　　　（８）・・・接着剤層゜Ｏ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）自動車用エアーバッグの縫製部にシール材が貼着
   され、このシール材は比重１．０乃至１．８の未焼成ポ
   リテトラフルオルエチレン多孔質フィルムからなる基材
   とこの基材の片面に設けられた接着剤層とからなること
   を特徴とする自動車用エアーバッグ。
2. （２）比重１．０乃至１．８の未焼成ポリテトラフルオ
   ルエチレン多孔質フィルムからなる基材の片面に接着剤
   層が設けられてなることを特徴とするエアーバッグ用シ
   ール材。