JPH035919B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH035919B2 JPH035919B2 JP57149787A JP14978782A JPH035919B2 JP H035919 B2 JPH035919 B2 JP H035919B2 JP 57149787 A JP57149787 A JP 57149787A JP 14978782 A JP14978782 A JP 14978782A JP H035919 B2 JPH035919 B2 JP H035919B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- powder
- die cavity
- powder supply
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
- B30B11/04—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with a fixed mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/30—Feeding material to presses
- B30B15/302—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、圧粉体の成形方法、特に、自動車用
サスペンシヨンボールのように内側底部に薄肉部
を有する部材その他同様の中心部と外周部とで圧
縮方向における厚みが相違する厚粉体を粉末成形
プレスにより成形する方法に関するものである。
サスペンシヨンボールのように内側底部に薄肉部
を有する部材その他同様の中心部と外周部とで圧
縮方向における厚みが相違する厚粉体を粉末成形
プレスにより成形する方法に関するものである。
従来、かかる中心部と外周部とで圧縮方向にお
ける厚みが相違する圧粉体を成形する方法とし
て、第１図に示すようなものがあり、この第１図
に示す方法では、上パンチ１が薄肉中心部に対応
する内側パンチ２と厚肉外周部に対応する外側パ
ンチ３とに分割され、内外両パンチ２，３が互に
摺動可能に嵌合され、この上パンチ１に対してダ
イス４のダイス孔５内に下パンチ６が上下に摺動
可能に嵌挿された粉末成形プレスが用いられてお
り、プレス成形作業に当り、先づ、第１図ａに示
すように、ダイス孔５内に下パンチ６を下降し、
上端開放したダイス孔５内に粉末７を供給した
後、上パンチ１をダイス孔５内に下降し、第１図
ｂに示すように、内側パンチ２の下降量を外側パ
ンチ３の下降量より大きくして粉末を圧縮成形
し、上パンチ１および下パンチ６を第１図ｃに示
すように上昇して圧粉体８を取出している。
ける厚みが相違する圧粉体を成形する方法とし
て、第１図に示すようなものがあり、この第１図
に示す方法では、上パンチ１が薄肉中心部に対応
する内側パンチ２と厚肉外周部に対応する外側パ
ンチ３とに分割され、内外両パンチ２，３が互に
摺動可能に嵌合され、この上パンチ１に対してダ
イス４のダイス孔５内に下パンチ６が上下に摺動
可能に嵌挿された粉末成形プレスが用いられてお
り、プレス成形作業に当り、先づ、第１図ａに示
すように、ダイス孔５内に下パンチ６を下降し、
上端開放したダイス孔５内に粉末７を供給した
後、上パンチ１をダイス孔５内に下降し、第１図
ｂに示すように、内側パンチ２の下降量を外側パ
ンチ３の下降量より大きくして粉末を圧縮成形
し、上パンチ１および下パンチ６を第１図ｃに示
すように上昇して圧粉体８を取出している。
しかしながら、かかる第１図に示す方法では、
薄肉の中心部と厚肉の外周部とでは圧縮比に差が
生じ、薄肉部が高密度となつて圧粉体に圧縮割れ
を生じる問題が発生していた。
薄肉の中心部と厚肉の外周部とでは圧縮比に差が
生じ、薄肉部が高密度となつて圧粉体に圧縮割れ
を生じる問題が発生していた。
かかる問題をなくすため、第２図に示すような
方法が従来行なわれている。この第２図に示す方
法では、分割された上パンチ１の内側パンチ２お
よび外側パンチ３に対応して下パンチ６も内側パ
ンチ９および外側パンチ１０に分割し、第２図ａ
に示すように、粉末７をダイス５内に充填する前
に、薄肉部分に相当する下内側パンチ９を圧縮比
が均等になるように予め上昇させておき、粉末７
をダイス孔５内に充填した後、上パンチ１の下降
と同期して下内側パンチ９を第２図ｂに示すよう
に所定位置まで下降させてダイス孔５内の粉末７
を圧縮して成形する。
方法が従来行なわれている。この第２図に示す方
法では、分割された上パンチ１の内側パンチ２お
よび外側パンチ３に対応して下パンチ６も内側パ
ンチ９および外側パンチ１０に分割し、第２図ａ
に示すように、粉末７をダイス５内に充填する前
に、薄肉部分に相当する下内側パンチ９を圧縮比
が均等になるように予め上昇させておき、粉末７
をダイス孔５内に充填した後、上パンチ１の下降
と同期して下内側パンチ９を第２図ｂに示すよう
に所定位置まで下降させてダイス孔５内の粉末７
を圧縮して成形する。
しかし、この第２図に示す従来方法において
は、下パンチ６の駆動機構が複雑化し、それを可
能にする粉末成形プレスが限定さる等の問題が生
じている。
は、下パンチ６の駆動機構が複雑化し、それを可
能にする粉末成形プレスが限定さる等の問題が生
じている。
本発明は、上述した従来の問題を解決し、圧縮
方向の厚みが相違し、外側に厚肉部、内側に薄肉
部を有し、特に上側が凹んだ圧粉体を比較的容易
に均一密度に成形し得る方法を提供することを目
的とする。本発明の他の目的は、成形に際して粉
末の飛散を防止し、環境の改善を図り、原料の歩
留り向上を図る圧粉体の成形方法を提供しようと
するものである。また、本発明の他の目的は、従
来の粉末供給フイーダーを用いることなしに、密
閉したダイキヤビテイ内への粉末の供給を可能と
することによつて機械を簡素化しようとするもの
である。
方向の厚みが相違し、外側に厚肉部、内側に薄肉
部を有し、特に上側が凹んだ圧粉体を比較的容易
に均一密度に成形し得る方法を提供することを目
的とする。本発明の他の目的は、成形に際して粉
末の飛散を防止し、環境の改善を図り、原料の歩
留り向上を図る圧粉体の成形方法を提供しようと
するものである。また、本発明の他の目的は、従
来の粉末供給フイーダーを用いることなしに、密
閉したダイキヤビテイ内への粉末の供給を可能と
することによつて機械を簡素化しようとするもの
である。
これがため、本発明によれば、相互に上下に摺
動可能に分割された薄肉部対応の内側上パンチお
よび厚肉部対応の外側上パンチを用い、下パンチ
は粉末圧縮時に分割作動することなく一体の動き
をなすよう構成され、閉止されたダイキヤビテイ
内に前記内側上パンチを下降させた後、外側上パ
ンチを粉末圧縮比が内側上パンチ部と同等になる
ような位置まで上昇させて粉末供給口を開放し、
ダイキヤビテイ内に粉末を充填し、粉末を圧縮し
て圧縮方向の厚みが相違した圧粉体を均一な圧密
度で成形することを特徴とする。
動可能に分割された薄肉部対応の内側上パンチお
よび厚肉部対応の外側上パンチを用い、下パンチ
は粉末圧縮時に分割作動することなく一体の動き
をなすよう構成され、閉止されたダイキヤビテイ
内に前記内側上パンチを下降させた後、外側上パ
ンチを粉末圧縮比が内側上パンチ部と同等になる
ような位置まで上昇させて粉末供給口を開放し、
ダイキヤビテイ内に粉末を充填し、粉末を圧縮し
て圧縮方向の厚みが相違した圧粉体を均一な圧密
度で成形することを特徴とする。
本発明の好適実施例によれば、内周壁に粉末供
給口を有する粉末供給外筒を外側上パンチの外周
に上下移動方向に嵌合して取付け、外側上パンチ
が粉末供給口を閉止した状態で粉末供給外筒をダ
イス上面に下してダイス孔の上端開口を閉止して
ダイキヤビテイを形成し、内側上パンチをダイキ
ヤビテイ内に下降させた後、外側上パンチを上昇
して圧縮比が均等になるように位置させ粉末供給
口を開放して粉末をダイキヤビテイ内に充填さ
せ、ダイキヤビテイ内の粉末を上パンチによつて
圧縮して圧粉体を製造することができる。
給口を有する粉末供給外筒を外側上パンチの外周
に上下移動方向に嵌合して取付け、外側上パンチ
が粉末供給口を閉止した状態で粉末供給外筒をダ
イス上面に下してダイス孔の上端開口を閉止して
ダイキヤビテイを形成し、内側上パンチをダイキ
ヤビテイ内に下降させた後、外側上パンチを上昇
して圧縮比が均等になるように位置させ粉末供給
口を開放して粉末をダイキヤビテイ内に充填さ
せ、ダイキヤビテイ内の粉末を上パンチによつて
圧縮して圧粉体を製造することができる。
以下、本発明を図面につき説明する。
第３図は本発明による成形装置の全体を示し、
上パンチ１は第４図に示すように薄肉部に対応す
る内側上パンチ２と厚肉部に対応する外側上パン
チ３とに分割され、これら内側および外側パンチ
２および３は相互に摺動自在に嵌合されている。
上パンチ１は第４図に示すように薄肉部に対応す
る内側上パンチ２と厚肉部に対応する外側上パン
チ３とに分割され、これら内側および外側パンチ
２および３は相互に摺動自在に嵌合されている。
また、外側上パンチ３の外周に粉末供給外筒１
１が上下移動可能に嵌合して取付けられ、粉末供
給外筒１１にはその内周壁下部に開口する粉末供
給口１２を有する粉末供給通路１３が設けられ、
これらの粉末供給通路１３は供給ホース１４を経
て粉末を供給するよう粉末供給ホツパー１５に接
続され、粉末供給ホツパー１５は成形プレス機枠
１６上に上下動可能に支持され、内側上パンチ
２、外側上パンチ３および粉末供給外筒１１はそ
れぞれ別個に上下動し得るとともに一緒に上下動
し得るよう既知の適当に作動装置１７に連結され
ており、外側上パンチ３を粉末供給外筒１１に対
して上昇することによつて粉末供給口１２が開放
されるよう構成されている。
１が上下移動可能に嵌合して取付けられ、粉末供
給外筒１１にはその内周壁下部に開口する粉末供
給口１２を有する粉末供給通路１３が設けられ、
これらの粉末供給通路１３は供給ホース１４を経
て粉末を供給するよう粉末供給ホツパー１５に接
続され、粉末供給ホツパー１５は成形プレス機枠
１６上に上下動可能に支持され、内側上パンチ
２、外側上パンチ３および粉末供給外筒１１はそ
れぞれ別個に上下動し得るとともに一緒に上下動
し得るよう既知の適当に作動装置１７に連結され
ており、外側上パンチ３を粉末供給外筒１１に対
して上昇することによつて粉末供給口１２が開放
されるよう構成されている。
ダイス４のダイス孔５内には、下パンチ６が上
下動可能に設けられ、ダイス孔５内に下パンチ６
を下降することによつて形成されたダイキヤビテ
イ５に供給充填された粉末を上下パンチ１および
６によつて圧縮して所要の圧粉体が得られるよう
構成されている。
下動可能に設けられ、ダイス孔５内に下パンチ６
を下降することによつて形成されたダイキヤビテ
イ５に供給充填された粉末を上下パンチ１および
６によつて圧縮して所要の圧粉体が得られるよう
構成されている。
上述した装置により、圧粉体を製造するに際し
ては、第４図ａに示すように、ダイス孔５内の下
パンチ６を下降し、次に、第４図ｂに示すように
上パンチ１および粉末供給外筒１１を一緒に下降
し、上外側パンチ３と粉末供給外筒１１はダイス
４の上面位置で停止させ、かようにして形成され
た密閉のダイキヤビテイ１８内に内側上パンチ２
だけを所定位置までさらに下降させる。次いで、
第４図ｃに示すように、外側上パンチ３を上昇し
て粉末供給外筒１１の内周壁の粉末供給口１２を
ダイキヤビテイ１８に対して開放させ、また、必
要に応じ、下パンチ６をダイス孔５内にさらに所
定位置にまで下降し、これによつて粉末供給ホツ
パー１５から粉末７を粉末供給通路１３を経てダ
イキヤビテイ１８内に装入充填する。
ては、第４図ａに示すように、ダイス孔５内の下
パンチ６を下降し、次に、第４図ｂに示すように
上パンチ１および粉末供給外筒１１を一緒に下降
し、上外側パンチ３と粉末供給外筒１１はダイス
４の上面位置で停止させ、かようにして形成され
た密閉のダイキヤビテイ１８内に内側上パンチ２
だけを所定位置までさらに下降させる。次いで、
第４図ｃに示すように、外側上パンチ３を上昇し
て粉末供給外筒１１の内周壁の粉末供給口１２を
ダイキヤビテイ１８に対して開放させ、また、必
要に応じ、下パンチ６をダイス孔５内にさらに所
定位置にまで下降し、これによつて粉末供給ホツ
パー１５から粉末７を粉末供給通路１３を経てダ
イキヤビテイ１８内に装入充填する。
粉末充填後、第４図ｄに示すように、外側上パ
ンチ３を下降するとともに下パンチ６を上昇して
上下両パンチ１および６によつて粉末７をダイキ
ヤビテイ１８内で圧縮し、圧粉体８を形成し、最
後に、第４図ｅに示すように、上パンチ１および
粉末供給外筒１１を上昇するとともに下パンチ６
を上昇してダイス４より圧粉体８を押し上げて取
り出す。
ンチ３を下降するとともに下パンチ６を上昇して
上下両パンチ１および６によつて粉末７をダイキ
ヤビテイ１８内で圧縮し、圧粉体８を形成し、最
後に、第４図ｅに示すように、上パンチ１および
粉末供給外筒１１を上昇するとともに下パンチ６
を上昇してダイス４より圧粉体８を押し上げて取
り出す。
上述したように、ダイキヤビテイ１８内に粉末
を充填させる前に、内側上パンチ２をダイキヤビ
テイ１８内に下降して装入し、外側上パンチを圧
縮比が内側上パンチによる圧縮比を同一になるよ
うに設定することによつて全体にわたり均一な密
度の圧粉体を得ることができる。
を充填させる前に、内側上パンチ２をダイキヤビ
テイ１８内に下降して装入し、外側上パンチを圧
縮比が内側上パンチによる圧縮比を同一になるよ
うに設定することによつて全体にわたり均一な密
度の圧粉体を得ることができる。
粉末供給外筒１１に設けるべき粉末供給通路１
３は、粉末７をダイキヤビテイ１８内に均一に供
給するために必要な孔径を有するものとし、少な
くとも４個、好ましくは６個以上の供給通路１３
を経て粉末供給外筒１１の内壁全周に形成された
溝により構成される粉末供給口１２から粉末を均
一に供給するのが良い。
３は、粉末７をダイキヤビテイ１８内に均一に供
給するために必要な孔径を有するものとし、少な
くとも４個、好ましくは６個以上の供給通路１３
を経て粉末供給外筒１１の内壁全周に形成された
溝により構成される粉末供給口１２から粉末を均
一に供給するのが良い。
第５図は、本発明により第６図に示すように底
に中心孔１９を有し、圧縮方向における厚みが相
違する圧粉体を製造する実施例を示す。本例で
は、第４図につき説明した例とは異なり、下パン
チ６を用いず、この代りに圧粉体をダイキヤビテ
イ１８内からダイス４の外に押し出すための押出
しパンチ２０がダイス孔５内に上下動可能に設け
られている。２１は中心孔１９を設けるためのダ
イス孔５の中心に設けられたコア・ロツドを示
す。
に中心孔１９を有し、圧縮方向における厚みが相
違する圧粉体を製造する実施例を示す。本例で
は、第４図につき説明した例とは異なり、下パン
チ６を用いず、この代りに圧粉体をダイキヤビテ
イ１８内からダイス４の外に押し出すための押出
しパンチ２０がダイス孔５内に上下動可能に設け
られている。２１は中心孔１９を設けるためのダ
イス孔５の中心に設けられたコア・ロツドを示
す。
本例では、前述した例と同様にしてダイキヤビ
テイ１８を形成し、内側上パンチ２をダイキヤビ
テイ１８内に挿入位置させた後、第５図ｃに示す
ように粉末供給口１２を開口してダイキヤビテイ
１８内に粉末７を充填させ、上パンチ１を下降し
て粉末を圧縮して成形した後、圧粉体８を押出し
パンチ２０によつてダイス外に押し上げて取出す
ことができる。
テイ１８を形成し、内側上パンチ２をダイキヤビ
テイ１８内に挿入位置させた後、第５図ｃに示す
ように粉末供給口１２を開口してダイキヤビテイ
１８内に粉末７を充填させ、上パンチ１を下降し
て粉末を圧縮して成形した後、圧粉体８を押出し
パンチ２０によつてダイス外に押し上げて取出す
ことができる。
本発明によれば、薄肉部に対応する内側上パン
チをダイキヤビテイ内に所定の挿入位置まで下降
させて挿入した後、ダイキヤビテイ内に粉末を充
填し、上パンチの内外パンチによつて粉末をダイ
キヤビテイ内で圧縮することによつて均一な圧粉
密度の圧粉体を製造するものであるから、従来の
ように、内外パンチに分割した下パンチを用い、
その内側パンチを上パンチの同期して作動させる
同期作動機構を必要としないから、パンチ作動機
構の構造を簡単にすることができる。また、実施
例に示すように、外側上パンチの外周に粉末供給
外筒を設け、この粉末供給外筒をダイス上面を下
にしてダイス孔上端を閉止することによつて閉止
ダイキヤビテイを形成し、外側上パンチを粉末供
給外筒に対して上下動させることによつて閉止ダ
イキヤビテイ内に粉末を充填させるようにしたの
で、成形時における粉末の飛散を防止し、作業環
境を改善し、原料歩留りを良くすることができ、
また、粉末供給操作を容易にし、成形作業の自動
化を容易になすことができるという効果が得られ
る。
チをダイキヤビテイ内に所定の挿入位置まで下降
させて挿入した後、ダイキヤビテイ内に粉末を充
填し、上パンチの内外パンチによつて粉末をダイ
キヤビテイ内で圧縮することによつて均一な圧粉
密度の圧粉体を製造するものであるから、従来の
ように、内外パンチに分割した下パンチを用い、
その内側パンチを上パンチの同期して作動させる
同期作動機構を必要としないから、パンチ作動機
構の構造を簡単にすることができる。また、実施
例に示すように、外側上パンチの外周に粉末供給
外筒を設け、この粉末供給外筒をダイス上面を下
にしてダイス孔上端を閉止することによつて閉止
ダイキヤビテイを形成し、外側上パンチを粉末供
給外筒に対して上下動させることによつて閉止ダ
イキヤビテイ内に粉末を充填させるようにしたの
で、成形時における粉末の飛散を防止し、作業環
境を改善し、原料歩留りを良くすることができ、
また、粉末供給操作を容易にし、成形作業の自動
化を容易になすことができるという効果が得られ
る。
第１図および第２図は従来の圧粉体の製造工程
を示す説明図、第３図は本発明による方法に用い
られる成形装置の概略線図、第４図は本発明方法
による圧粉体の製造工程を示す説明図、第５図は
本発明の他の実施例の説明図、第６図は第５図に
示す方法により製造された圧粉体の斜視図であ
る。 １……上パンチ、２……内側上パンチ、３……
外側上パンチ、４……ダイス、５……ダイス孔、
６……下パンチ、７……粉末、８……粉末成形
体、９……内側パンチ、１０……外側パンチ、１
１……粉末供給外筒、１２……粉末供給口、１３
……粉末供給通路、１４……供給ホース、１５…
…粉末供給ホツパー、１８……ダイキヤビテイ、
１９……中心孔、２０……押出しパンチ、２１…
…コアロツド。
を示す説明図、第３図は本発明による方法に用い
られる成形装置の概略線図、第４図は本発明方法
による圧粉体の製造工程を示す説明図、第５図は
本発明の他の実施例の説明図、第６図は第５図に
示す方法により製造された圧粉体の斜視図であ
る。 １……上パンチ、２……内側上パンチ、３……
外側上パンチ、４……ダイス、５……ダイス孔、
６……下パンチ、７……粉末、８……粉末成形
体、９……内側パンチ、１０……外側パンチ、１
１……粉末供給外筒、１２……粉末供給口、１３
……粉末供給通路、１４……供給ホース、１５…
…粉末供給ホツパー、１８……ダイキヤビテイ、
１９……中心孔、２０……押出しパンチ、２１…
…コアロツド。
Claims (1)
- １ ダイス及び上下パンチで形成されたダイキヤ
ビテイ内の粉末を上下パンチの移動加圧により、
圧縮方向に厚みが異なり、外側には厚肉部、内側
には薄肉部を有する圧粉体を成形するに際し、上
パンチを薄肉部に対応する内側上パンチと厚肉部
に対応する外側上パンチとに分割してそれぞれ独
立作動させ、下パンチは単一体として作動させ、
また、外側上パンチ外周には内周側に粉末供給口
を有する粉末供給外筒を上下移動可能に嵌合して
取付け、外側上パンチが粉末供給口を閉止した状
態で粉末供給外筒をダイス上面に下ろしてダイス
孔の上端開孔口を閉止して閉止ダイキヤビテイを
形成し、この閉止ダイキヤビテイ内に内側上パン
チを下降させた後、外側上パンチを内側上パンチ
部とその粉末圧縮比が均等になるような位置まで
上昇させ、これにより粉末供給口を開放し、粉末
をダイキヤビテイ内に充填し、外側上パンチと内
側上パンチを下降せしめて、あるいは同時に下パ
ンチを上昇せしめてダイキヤビテイ内の粉末を圧
粉成形することを特徴とする圧粉体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57149787A JPS5939499A (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | 圧粉体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57149787A JPS5939499A (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | 圧粉体の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5939499A JPS5939499A (ja) | 1984-03-03 |
| JPH035919B2 true JPH035919B2 (ja) | 1991-01-28 |
Family
ID=15482700
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57149787A Granted JPS5939499A (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | 圧粉体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5939499A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4808247A (en) * | 1986-02-21 | 1989-02-28 | Sky Aluminium Co., Ltd. | Production process for aluminum-alloy rolled sheet |
| US4897124A (en) * | 1987-07-02 | 1990-01-30 | Sky Aluminium Co., Ltd. | Aluminum-alloy rolled sheet for forming and production method therefor |
| JPH0759755B2 (ja) * | 1988-05-02 | 1995-06-28 | スカイアルミニウム株式会社 | 耐系錆性に優れた自動車用Ａ▲ｌ▼合金塗装板の製造方法 |
| JP4316871B2 (ja) | 2000-06-20 | 2009-08-19 | 株式会社三和化学研究所 | 核を有する成型品、その製造方法、及びその製造装置 |
| WO2001098067A1 (en) * | 2000-06-20 | 2001-12-27 | Sanwa Kagaku Kenkyusho Co., Ltd. | Nucleated molded article, method of producing the same, and device for producing the same |
| WO2003018302A1 (en) | 2001-08-30 | 2003-03-06 | Sanwa Kagaku Kenkyusho Co., Ltd | Device for producing molded articles, and a molded article that can be produced by such device |
| JP4632681B2 (ja) * | 2004-03-24 | 2011-02-16 | 京セラ株式会社 | 粉末プレス成形装置およびこれを用いたセラミックスの製造方法 |
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-
1982
- 1982-08-28 JP JP57149787A patent/JPS5939499A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5939499A (ja) | 1984-03-03 |
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