JPH0360460A - Clinker having spinel structure and refractory - Google Patents
Clinker having spinel structure and refractoryInfo
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の分野］
本発明は、スピネル構造からなるクリンカーおよび、そ
れを耐火材料として含む耐火物に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Field of the Invention] The present invention relates to a clinker having a spinel structure and a refractory containing the same as a refractory material.
［発明の背景］
近年、製鋼業、窯業などの技術分野において、スピネル
（ＭｇＡｆｆｉ２０４ ）クリンカーを、耐火材料とし
て使用することが検討されている。[Background of the Invention] In recent years, the use of spinel (MgAffi204) clinker as a refractory material has been considered in technical fields such as steel manufacturing and ceramics.
従来公知のスピネルクリンカ−は、ＭｇＯと／’４２２
０３とのモル比が１：１である化学量論的組成を打する
スピネルか、あるいは、ＭｇＯとＡｌ２０３とのモル比
が化学量論的組成に非常に近い組成のスピネル構造から
なるクリンカーであり、耐スラグ溶損性に優れているが
、耐スポーリング性は充分とは言えない。そこで、上記
スピネルクリンカ−を耐火材料に使用する場合には、膨
張収縮率の小さいアルミナクリンカーと併用することに
より、耐久ポーリング性の確保を図ることが一般的であ
る。Conventionally known spinel linkers include MgO and /'422
Either spinel has a stoichiometric composition in which the molar ratio of MgO and Al203 is 1:1, or it is a clinker that has a spinel structure in which the molar ratio of MgO and Al203 is very close to the stoichiometric composition. , has excellent slag erosion resistance, but spalling resistance is not sufficient. Therefore, when the above-mentioned spinel clinker is used as a refractory material, it is common to use it together with alumina clinker, which has a small expansion/contraction rate, to ensure durable poling properties.
例えば、特開昭６４−８７５７７号公報には、アルミナ
クリンカー５０〜９０ｗｔ％、粒径１ｍｒ１１．以下の
Ｍｇ０−ＡＪ２２０．系スビネルクリンカー５〜４０ｗ
ｔ％、アルミナセメント３〜２５ｗｔ％よりなることを
特徴としたアルミナ−スピネル質耐火物が開示されてい
る。上記公報の記載によれば、耐スラグ浸透性に優れる
１ｍｍ以下の微粒のスピネルクリンカ−とアルミナセメ
ントーとを組合せることにより、耐用性に優れた耐火物
が得られるとされている。For example, JP-A-64-87577 discloses alumina clinker of 50 to 90 wt%, particle size of 1 mr, 11. The following Mg0-AJ220. Subinel clinker 5~40w
t% and 3 to 25 wt% alumina cement. According to the above publication, a refractory with excellent durability can be obtained by combining alumina cement with spinel clinker particles of 1 mm or less, which have excellent slag penetration resistance.
ところが、本発明者の検討によれば、アルミナクリンカ
ーは耐スラグ溶損性が低く、特開昭６４−８７５７７号
公報に開示されているスピネルクリンカ−を含む耐火物
は、該耐火物のアルミナ含有量が増加するに従って、耐
スラグ溶損性が低減する傾向がある。However, according to the study of the present inventor, alumina clinker has low slag corrosion resistance, and the refractory containing spinel clinker disclosed in JP-A-64-87577 has a high alumina-containing refractory. As the amount increases, the slag erosion resistance tends to decrease.
そこで、耐スポーリング性（優れているとともに、耐ス
ラグ溶損性にも優れたクリンカーおよび耐火物の開発が
望まれる。Therefore, it is desired to develop clinker and refractories that have excellent spalling resistance and also excellent slag erosion resistance.
一方、スピネルおよびスピネル構造からなる鉱物につい
ては従来からよく研究されており、ＭｇＯおよびＡｆＬ
ｚＯ３からなる鉱物相の状態をＭｇＯおよびＡ １２０
ｓの組成と温度との関係で示した図として、Ｄ、Ｍ、
Ｒｏｙらの提出したマグネシア−アルミナ系相平衡状態
図の、、Ｍ、Ｒｏｙ、ｅｔ ａｌ、、 Ｊ。On the other hand, spinel and minerals with a spinel structure have been well studied, including MgO and AfL.
The state of the mineral phase consisting of zO3 is defined as MgO and A 120
As a diagram showing the relationship between the composition of s and temperature, D, M,
The magnesia-alumina phase diagram presented by Roy et al., M., Roy, et al., J.
八ｍｅｒ、（：ｅｒａｍ、ｓｏｃ、 、３６ ［５］＋
４９ （１９５３） ）が知られてし）る。上記の相平
衡状態図を添付した図面の第１図に示す。ocmer, (:eram, soc, , 36 [5] +
49 (1953)) is known). The above phase equilibrium state diagram is shown in FIG. 1 of the accompanying drawings.
第１図において、「スピネル」とはスピネル構造からな
る鉱物相が１相で存在することを５ 「スピネルクリン
ダム」とは化学量論的組成のスピネル相とコランダム相
とが混在することを、「スピネル＋液相」とはスピネル
構造からなる鉱物相と該鉱物相が溶融した液相とが混在
することを、「コランダム＋液相」とはコランダム相と
該コランダム相が溶融した液相とが混在することを、そ
して、「液相」とはＭｇＯおよびＡ １１２０３が溶融
した液相が単相で存在することを、それぞれ示している
。In Figure 1, "spinel" means that a mineral phase consisting of a spinel structure exists as a single phase.5 "spinel crindam" means that a spinel phase and a corundum phase with a stoichiometric composition coexist. "Spinel + liquid phase" means that a mineral phase consisting of a spinel structure and a liquid phase in which the mineral phase is melted coexist, and "corundum + liquid phase" means that a corundum phase and a liquid phase in which the corundum phase is melted coexist. The term "liquid phase" indicates that a single liquid phase in which MgO and A 11203 are molten exists.
上記相平衡状態図から、約６００〜２１００℃の温度範
囲では、ＭｇＯに対して化学量論的組成よりも過剰のＡ
１２０ ｙを含有する、例えば全組成の約７５〜９０
重量％がＡＪ２２ ｏ３であるスピネル構造からなる鉱
物が安定に存在する領域があることがわかる。From the phase equilibrium diagram above, in the temperature range of approximately 600 to 2100°C, an excess of A relative to the stoichiometric composition with respect to MgO
120 y, e.g. about 75-90 of the total composition
It can be seen that there is a region where minerals having a spinel structure with a weight percent of AJ22 o3 stably exist.
しかしながら、上記相平衡状態図はまた、高温度領域に
て上記安定に存在する領域の過剰のＡＪＬ２０３を含む
スピネル構造からなる鉱物をその組成のまま冷却した場
合には、コランダム相を生じて化学量論的組成のスピネ
ル相との混合物になることを示している。However, the above phase equilibrium diagram also shows that if a mineral consisting of a spinel structure containing an excess of AJL203 in the region stably existing in a high temperature region is cooled as it is, a corundum phase is formed and the stoichiometric amount is This shows that it becomes a mixture with a spinel phase of theoretical composition.
［発明の目的］
本発明の目的は、優れた耐スポーリング性および耐スラ
グ溶損性を有するクリンカー、および、耐火物を提供す
ることにある。[Object of the Invention] An object of the present invention is to provide a clinker and a refractory having excellent spalling resistance and slag erosion resistance.
［発明の要旨］
本発明者は、ＭｇＯに対して等モルより過剰のＡ１．ｚ
Ｏｓを含む混合物を１７００℃以上の高温で焼成したの
ち急冷することにより、従来公知のスピネルクリンカ−
と同等の耐スラグ溶損性と。[Summary of the Invention] The present inventor has discovered that A1. z
By firing a mixture containing Os at a high temperature of 1700°C or higher and then rapidly cooling it, a conventionally known spinel clinker can be produced.
with the same slag erosion resistance.
従来公知のスピネルクリンカ−より優れた耐スポーリン
グ性とを有するクリンカーが得られることを見出した。It has been found that a clinker having better spalling resistance than conventionally known spinel clinkers can be obtained.
本発明者は、上記クリンカーに関してざらに検討を亀ね
、上記クリンカーが化学量論的組成より過剰のＡｆｆｉ
、Ｏ，を含み、実質的にスピネル構造からなること、お
よび、原料のアルミナ成分およびマグネシア成分にカル
シア成分を加えて焼成することにより、上記クリンカー
のスピネル構造を有する結晶が粗大化するとともに、嵩
密度が高くなり、該クリンカーの耐スラグ溶損性を向上
できること、および、該クリンカーを耐火材料として用
いることにより従来と同等の耐スラグ溶損性を有し耐久
ポーリング性に優れた耐火物が得られることを見出し、
本発明を完成した。The present inventor has conducted a rough study on the above clinker, and found that the above clinker has an excess of Affi compared to the stoichiometric composition.
, O, and has a substantially spinel structure, and by adding a calcia component to the alumina component and magnesia component of the raw materials and firing, the crystals of the clinker having a spinel structure become coarse and bulky. By increasing the density, the slag erosion resistance of the clinker can be improved, and by using the clinker as a refractory material, it is possible to obtain a refractory that has the same slag erosion resistance as conventional materials and has excellent durability against poling. I discovered that
The invention has been completed.
従って本発明は、焼成物基準で、全体の８０重屯％以上
９０項量％未満のＡ互２０３，９．９５重量％以上１８
．５乗置％以下のＭｇＯ１および、０．０５重量％以上
１．５０重量％以下のＣａＯを含み、実質的にスピネル
構造からなることを特徴とするクリンカーにある。Accordingly, the present invention provides for an A content of 203% by weight or more and less than 90% by weight of the whole, and 203% by weight or more by weight of 9.95% by weight or more and 18% by weight, based on the fired product.
．． The clinker is characterized in that it contains 5% by weight or less of MgO1 and 0.05% by weight or more and 1.50% by weight or less of CaO, and has a substantially spinel structure.
本発明はまた、上記クリンカーを耐火材料として含む耐
火物にもある。The present invention also resides in a refractory containing the above clinker as a refractory material.
本発明のクリンカーの好ましい態様は次の通りである。Preferred embodiments of the clinker of the present invention are as follows.
（１）上記クリンカーに含まれるスピネル構造を有する
結晶の平均結晶径が３０μｍ以上であること。(1) The average crystal diameter of the crystals having a spinel structure contained in the clinker is 30 μm or more.
（２）上記クリンカーに含まれるスピネル構造を有する
結晶の平均結晶径が５０μｍ以上であること。(2) The average crystal diameter of the crystals having a spinel structure contained in the clinker is 50 μm or more.
（３）上記クリンカーの嵩密度が、理論密度の９０％以
上であること。(3) The bulk density of the clinker is 90% or more of the theoretical density.
（４）上記クリンカーの嵩密度が、理論密度の９２％以
上であること。(4) The bulk density of the clinker is 92% or more of the theoretical density.
本発明の耐火物の好ましい態様は次の通りである。Preferred embodiments of the refractory of the present invention are as follows.
（１）上記耐火物が、上記クリンカーを耐火材料全体の
５瓜量％以上含むこと。(1) The above-mentioned refractory material contains the above-mentioned clinker in an amount of 5% or more based on the entire refractory material.
（２）上記耐火物が、上記クリンカーのみを耐火材料と
して含むこと。(2) The refractory contains only the clinker as a refractory material.
［発明の効果］
本発明により、化学量論的組成より過剰の／ｌ！２０３
を含み、実質的にスピネル構造からなるクリンカーが得
られる。[Effect of the invention] According to the present invention, /l! in excess of the stoichiometric composition! 203
A clinker substantially consisting of a spinel structure is obtained.
上記クリンカーは、化学量論的組成より過剰のＡｎ、０
３を含むスピネル構造からなるので、従来公知のスピネ
ルクリンカ−より耐スポーリング性に優れている。さら
に、上記クリンカーは、スピネル構造を有する結晶がよ
く成長しており、嵩密度が高いので、従来公知のスピネ
ルクリンカ−と同等の耐スラグ溶損性を有している。The clinker has an excess of An, 0 than the stoichiometric composition.
Since it has a spinel structure containing 3, it has better spalling resistance than conventionally known spinel clinkers. Furthermore, since the clinker has well-grown crystals having a spinel structure and has a high bulk density, it has slag erosion resistance equivalent to that of conventionally known spinel clinkers.
したがって、上記クリンカーを耐火材料として便用する
ことにより、耐スポーリング性に優れ、従来公知の耐火
物と同等の耐スラグ溶損性を有する耐火物を有利に製造
することができる。Therefore, by conveniently using the clinker as a refractory material, it is possible to advantageously produce a refractory that has excellent spalling resistance and has the same slag erosion resistance as conventionally known refractories.
［発明の詳細な記述コ
本発明のクリンカーは、焼成物基準で、全体の８０重量
％以上９０重量％未滴のＡｌ１２０．．９．９５重量％
以上１８．５重量％以下のＭｇＯ１および、０．０５重
量％以上１．５０重量％以下のＣａＯを含み、実質的に
スピネル構造からなることを特徴とする。上記クリンカ
ーは、耐火材料に使用した場合に該耐火物の耐スラグ溶
損性を向上させるために、該クリンカーに含まれるスピ
ネル構造を有する結晶がよく成長していることが好まし
く、上記結晶の平均結晶径は通常３０μｍ以上、さらに
５０μｍ以上であることが好ましい。また、上記クリン
カーは、耐火材料に使用した場合に溶鋼およびスラグと
の接触面積を低減させるために気孔率が低く、嵩密度が
高いことが好ましい。クリンカーにおいては一般に気孔
率と嵩密度との間に相関関係があり、嵩密度が高いほど
気孔率は低くなることが知られている。上記クリンカー
は、嵩密度が理論密度の９０％以上であることが好まし
く、さらに９２％以上であるこヒが好ましい。[Detailed Description of the Invention] The clinker of the present invention is composed of Al120. ．． 9.95% by weight
It is characterized by containing 18.5% by weight or more of MgO1 and 0.05% by weight or more and 1.50% by weight of CaO, and having a substantially spinel structure. In order to improve the slag erosion resistance of the refractory when the clinker is used in a refractory material, it is preferable that crystals having a spinel structure contained in the clinker grow well, and the average of the crystals is The crystal diameter is usually 30 μm or more, preferably 50 μm or more. Further, the clinker preferably has a low porosity and a high bulk density in order to reduce the contact area with molten steel and slag when used in a refractory material. It is known that in clinker, there is generally a correlation between porosity and bulk density, and the higher the bulk density, the lower the porosity. The clinker preferably has a bulk density of 90% or more of the theoretical density, more preferably 92% or more.
上記理論密度は、化学量論的組成のスピネル（ＭｇＯ−
Ａｃ２０＊ ＝１４２．２７）の理論密度を３．５８ｇ
／ｃｒｎ’、格子定数を８．０８又として、次の式（ｒ
）から求められる値である。なお、化学量論的組成を有
する結晶鉱物の理論密度は、一般に、その結晶の有する
結晶構造、格子定数、該結晶を構成する鉱物の試量、お
よび構成原子のＪｊｉｊ ：ｆ−ｍから、計算により求
めることができる。The above theoretical density is the stoichiometric composition of spinel (MgO-
The theoretical density of Ac20* = 142.27) is 3.58g
/crn', the lattice constant is 8.08, and the following formula (r
). The theoretical density of a crystalline mineral having a stoichiometric composition is generally calculated from the crystal structure of the crystal, the lattice constant, the trial amount of the mineral constituting the crystal, and the Jjij :fm of the constituent atoms. It can be found by
ρ０ 、試料のスピネル構造を有する結晶の理論密度
Ｍｏ ： （Ｍｇ、ＩＡＪ２ｙ ）０−Ａｌｚ ０３
で表わされる試料の弐徂、ただし、ｘ＋ｙ＝ １とする
ａｏ ：試料の格子定数
上記クリンカーは、以下に述べる製造方法により有利に
製造することができる。ρ0, theoretical density Mo of the sample crystal with spinel structure: (Mg, IAJ2y)0-Alz 03
Two sides of the sample represented by, where x+y=1, ao: lattice constant of the sample The above clinker can be advantageously manufactured by the manufacturing method described below.
まず、アルミナ成分、マグネシア成分、およびカルシア
成分を、焼成物基準で、Ａｆｆｉ２０３が全体の８０重
量％以上９０瓜量％未満、ＭｇＯが９．９５重量％以上
１８．５瓜量％以下、および、ＣａＯが０．０５重量％
以上１．５０重量％以下の組成となるように混合する。First, the alumina component, magnesia component, and calcia component are based on the fired product, and Affi203 is 80% by weight or more and less than 90% by weight of the whole, MgO is 9.95% by weight or more and 18.5% by weight or less, and CaO 0.05% by weight
They are mixed so that the composition is 1.50% by weight or less.
焼成物において、Ａｌ１，０３とＭｇＯとが上述の割合
となるように混合することにより、化学量論的組成より
過剰のＡｎ、Ｏ，を含むスピネル構造からなるクリンカ
ーが得られる。By mixing Al1,03 and MgO in the above ratio in the fired product, a clinker having a spinel structure containing An and O in excess of the stoichiometric composition can be obtained.
また、アルミナ成分およびマグネシア成分に、さらにカ
ルシア成分をＣａＯが上述の範囲となるように添加、混
合することにより、上記クリンカーにおいてスピネル構
造を有する結晶がよく成長し、嵩密度が大きくなるとい
う効果が得られる。上記クリンカーの組成において、Ｃ
ａＯがｏ、ｏｓ重量％未溝のときには上記効果が得られ
に＜＜、１．５０重量％よりも多いときにはクリンカー
の耐スラグ溶損性が低下することがある。Furthermore, by adding and mixing a calcia component to the alumina component and magnesia component so that the CaO content falls within the above-mentioned range, crystals having a spinel structure can grow well in the clinker and the bulk density can be increased. can get. In the composition of the above clinker, C
When aO is o or os wt% ungrooved, the above effects cannot be obtained, but when it is more than 1.50 wt%, the slag erosion resistance of the clinker may be reduced.
上記アルミナ成分は、灼熱基準でＡｌ２２ ｏ、を９５
重量％以上含んでいることが好ましく、９９Ｉｉ量％以
上含んでいることがさらに好ましい。上記アルミナ成分
として、例えば、市販のアルミナクリンカー、バイヤー
法により製造された水酸化アルミニウムおよび該水酸化
アルミニウムを焼成して得られた酸化アルミニウム、天
然ボーキサイトおよびその焼成物、各種アルミニウム塩
などを挙げることができる。The above alumina component has Al22 o, 95% by scorching heat standard.
It is preferable that the content is 99Ii weight % or more, and more preferably 99Ii weight % or more. Examples of the alumina component include commercially available alumina clinker, aluminum hydroxide produced by the Bayer process, aluminum oxide obtained by firing the aluminum hydroxide, natural bauxite and its fired products, various aluminum salts, etc. I can do it.
また、上記アルミナ成分は、平均粒径が通常２〜５０μ
ｍの範囲に、さらに２〜１５μｍの範囲に調整されてい
ることが好ましい。アルミナ成分の平均粒径が２μｍ未
満の場合には、得られるクリンカーの嵩密度は高くなる
ものの該クリンカーに含まれるスピネル構造を有する結
晶が局部的に異常結晶成長を生じるなど、均一な結晶成
長を制御しにくくなる傾向があり、５０μｍを超える場
合には、得られるクリンカーの嵩密度が低くなる傾向が
ある。In addition, the above alumina component usually has an average particle size of 2 to 50 μm.
The thickness is preferably adjusted to a range of 2 to 15 μm. If the average particle size of the alumina component is less than 2 μm, although the bulk density of the resulting clinker will be high, the crystals with a spinel structure contained in the clinker may locally grow abnormally, resulting in less uniform crystal growth. It tends to be difficult to control, and when it exceeds 50 μm, the bulk density of the clinker obtained tends to be low.
上記マグネシア成分としては、例えば、市販のマグネシ
アクリンカ−１水酸化マグネシウムおよびそれを仮焼し
て得られた酸化マグネシウム、天然マグネサイトおよび
それを仮焼して得られた酸化マグネシウム、各種マグネ
シウム塩などを挙げることができる。Examples of the magnesia component include commercially available magnesia clinker-1 magnesium hydroxide and magnesium oxide obtained by calcining it, natural magnesite and magnesium oxide obtained by calcining it, various magnesium salts, etc. can be mentioned.
上記カルシア成分としては、例えば、石灰石またはドロ
マイト、その焼成物、およびその仮焼物の水和物、およ
び、各種カルシウム塩などを挙げることができる。Examples of the calcia component include limestone or dolomite, calcined products thereof, hydrates of calcined products thereof, and various calcium salts.
上記アルミナ成分、マグネシア成分、および、カルシア
成分の混合は、通常の粉粒体の混合あるいは混練に使用
される従来公知の装置を用いて行なうことができる。上
述の成分の混合に際しては、金粉粒体成分の３〜１５重
量％の範囲にて水を添加することが好ましい。上述の範
囲の量にて水を添加することにより、次工程の造粒また
は成形を有利に行なうことができる。上述の水の添加は
、水を単独で添加してもよいが、カルシア成分に消石灰
を使用して、該消石灰に水を添加して石灰乳にして用い
てもよい。The above-mentioned alumina component, magnesia component, and calcia component can be mixed using a conventionally known device used for mixing or kneading ordinary powder and granular materials. When mixing the above-mentioned components, it is preferable to add water in an amount of 3 to 15% by weight of the gold powder component. By adding water in an amount within the above-mentioned range, the next step of granulation or molding can be carried out advantageously. In the above-mentioned addition of water, water may be added alone, but slaked lime may be used as the calcia component and water may be added to the slaked lime to form milk of lime.
次に、上述の操作で得られた混合物を、乾燥または仮焼
したのち、造粒または成形する。上記混合物の造粒また
は成形は、従来公知の装置を用いて行なうことができる
。また、成形操作を行なう場合には、０．３〜３．５ト
ン／ ｃ ｒｎ’の成形圧にて成形することが好ましい
。Next, the mixture obtained by the above operation is dried or calcined, and then granulated or molded. Granulation or molding of the above mixture can be performed using conventionally known equipment. Moreover, when performing a molding operation, it is preferable to mold at a molding pressure of 0.3 to 3.5 tons/crn'.
次いで、上述の操作で得られた造粒物または成形物を１
７００℃以に、好ましくは１７５０℃以上１９００℃以
下の温度範囲に０．２〜２時間保持し・〔焼成したのち
、５０℃／分以上の速度で２００〜６００℃の範囲の温
度まで冷却することにより、前述の組成で実質的にスピ
ネル構造からなるクリンカーが得られる。上記焼成は、
工業的規模で行なう場合にはロータリーキルンを用いて
行なうことが好ましいが、小規模に製造する場合には酸
素−プロパン炉等の装置を用いて行なってもよい。Next, the granulated product or molded product obtained by the above operation was
Hold at a temperature of 700°C or higher, preferably 1,750°C or higher and 1,900°C or lower for 0.2 to 2 hours. [After baking, cool to a temperature in the range of 200 to 600°C at a rate of 50°C/min or higher. As a result, a clinker having the above-mentioned composition and substantially having a spinel structure can be obtained. The above firing is
When carried out on an industrial scale, it is preferable to use a rotary kiln, but when produced on a small scale, an apparatus such as an oxygen-propane furnace may be used.
前述の組成を有する混合物を上記温度範囲で焼成するこ
とにより、該温度範囲にて、化学量論的組成よりも過剰
のＡｒ１．２０３を含むスピネル構造を有する鉱物が存
在することは、第１図から明らかである。上記鉱物は、
化学量論的組成を有するスピネル結晶相にさらにＡｉＬ
２０３が侵入して、固溶体を形成している単一相と考え
られている。By firing a mixture having the above-mentioned composition in the above-mentioned temperature range, a mineral having a spinel structure containing Ar1.203 in excess of the stoichiometric composition is present in the temperature range, as shown in Fig. 1. It is clear from this. The above minerals are
AiL is added to the spinel crystal phase with stoichiometric composition.
It is considered to be a single phase in which 203 has entered and formed a solid solution.
前述の相平衡状態図によれば、上記鉱物を冷却すると、
化学量論的組成よりも過剰のＡｆＬ、０３が上記固溶体
から離溶してコランダム相を形成し、第１図に示される
ような化学量論的組成のスピネル相とコランダム相とが
混在する相に移行することが示されている。According to the above phase diagram, when the above mineral is cooled,
AfL,03 in excess of the stoichiometric composition dissociates from the solid solution to form a corundum phase, resulting in a phase in which a stoichiometric spinel phase and a corundum phase coexist as shown in Figure 1. It has been shown that there is a transition to
ところが、本発明者の検討により、上記鉱物を焼成後直
ちに５０℃／分以上の速度で冷却することにより、化学
量論的組成より過剰のＡＩｔ２０゜を含み実質的にスピ
ネル構造からなるクリンカーが、実用上充分な安定性で
得られることが判明した。上記クリンカーは、上記固溶
体の組成および構造を実質的に雑持していると考えられ
る。上記クリンカーのスピネル構造に含まれるＡｆ、Ｏ
。However, the inventor's study revealed that by cooling the mineral at a rate of 50°C/min or more immediately after firing, a clinker containing AIt20° in excess of the stoichiometric composition and having a substantially spinel structure, It has been found that it can be obtained with sufficient stability for practical use. The clinker is considered to have substantially the same composition and structure as the solid solution. Af, O contained in the spinel structure of the above clinker
.
の含有量は、該りＵンカーのＸ線回折の結果から格子定
数を算出することにより求められる。上記クリンカーの
格子定数は、８．０５〜７．９６１の範囲にある。スピ
ネル構造に含まれるＡ １１２０３の含有量と該スピネ
ル構造の結晶格子の関係については、Ｒｅｅｄ、Ｊ、Ｓ
、の「スピネルマトリックスにおける転移金属イオンの
構造の一考察」（Ｒｅｅｄ、Ｊ、Ｓ、、 ＠Ａｎ Ｉｎ
ｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｒｉ ｏｆ ｔｈｅ Ｃｏｎ−５
Ｌｉｔ、ｕＬｉｏｎ ｏｆ Ｔｒａｎｓｉｔｉｏｎ
Ｍｅｔａｌ ｔｏｎｓ ｉｎ Ｓｐｉｎｅ１
ＭａＬｒｉｘ″、 Ａｌｆｒｅｄ １Ｊｎｉｖ、Ｍｏｎ
ｔｈｌｙ Ｒｅｐｔ、、、 Ｎｏ、３４７゜Ｍａｙ、１
９６５）に記載がある。The content can be determined by calculating the lattice constant from the results of X-ray diffraction of the unker. The lattice constant of the clinker is in the range of 8.05 to 7.961. Regarding the relationship between the content of A 11203 contained in the spinel structure and the crystal lattice of the spinel structure, see Reed, J., S.
, “A study of the structure of transition metal ions in spinel matrices” (Reed, J.S., @An In
Vestigatiori of the Con-5
Lit, uLion of Transition
Metal tons in Spine1
MaLrix'', Alfred 1Jniv, Mon
thly Rept, No, 347゜May, 1
965).
本発明クリンカーは、化学量論的組成より過剰のＡ１２
，０３を含むので従来公知のスピネルクリンカ−に比較
して熱膨張率が小さく、耐久ポーリング性に優れている
。また、実質的にスピネル構造からなるので、従来公知
のスピネルクリンカ−と同等の耐スラグ溶損性を有して
いる。さらに、Ｌ記耐スラグ溶損性は、本発明のクリン
カーにおいて、該クリンカーに含まれるスピネル構造を
有する結晶の平均結品径、および、該クリンカーの嵩密
度の理論密度に対する割合が前述の範囲にある場合に特
に顕著に優れている。The clinker of the present invention has an excess of A12 than the stoichiometric composition.
. Moreover, since it is substantially made of a spinel structure, it has slag erosion resistance equivalent to that of conventionally known spinel clinkers. Furthermore, the slag erosion resistance described in L is defined in the clinker of the present invention when the average crystal diameter of crystals having a spinel structure contained in the clinker and the ratio of the bulk density of the clinker to the theoretical density are within the above-mentioned range. In some cases, it is particularly outstanding.
本発明の耐火物は、上記スピネル構造からなるクリンカ
ーを、耐火材料ヒして含むことを特徴とする。The refractory of the present invention is characterized in that it contains a clinker having the spinel structure described above as a refractory material.
上記スピネル構造からなるクリンカーを上記耐火材料と
して使用する場合には、該クリンカーを粉砕し、得られ
た粒子または粉末を適当に粒度配合して用いることが好
ましい。粒度唱合して用いることにより、粒子が最密充
填されやすくなり、緻密な耐火物が得られる。When using the clinker having the spinel structure as the refractory material, it is preferable to pulverize the clinker and mix the resulting particles or powder with an appropriate particle size. By using particles with the same particle size, the particles are more likely to be packed close to each other, and a dense refractory can be obtained.
Ｅ記耐大物は、スピネル構造からなるクリンカーを耐火
材料全体の５頂量％以上含んでいることが好ましく、さ
らに、スピネル構造からなるクリンカーのみを耐火材料
として使用することが好ましい。It is preferable that the large-sized material E has a clinker having a spinel structure in an amount of 5% or more based on the total amount of the refractory material, and furthermore, it is preferable to use only the clinker having a spinel structure as the refractory material.
上記耐火材料としては、高アルミナ頁岩類の仮焼物、ボ
ーキサイト類の仮焼物または焼結晶、シリマナイト類、
合成ムライト、溶融または焼結アルミナ、活性アルミナ
、ダイアスボアー類、バイヤー法による酸化アルミニウ
ム、およびパン土頁岩などのアルミナ質材料：海水マグ
ネシアクリンカ−、マグネサイト鉱、およびその焼結晶
ならびに電融品などのマグネシア質材料；電融または焼
結スピネルクリンカ−などのスピネル質材料などを挙げ
ることができる。The above-mentioned refractory materials include calcined products of high alumina shales, calcined products or calcined crystals of bauxites, sillimanites,
Aluminous materials such as synthetic mullite, fused or sintered alumina, activated alumina, diabore, Bayer aluminum oxide, and pansoil shale; seawater magnesia clinker, magnesite ore, and its calcined crystals and fused products; Examples include magnesia materials; spinel materials such as electrofused or sintered spinel clinker.
上記耐火物は、上述の耐火材料のほかに、バインダー、
微粉状シリカ、粘土、炭化珪素および黒鉛などの副資材
を含んでいてもよい。In addition to the above-mentioned refractory materials, the above-mentioned refractories include binders,
It may also contain auxiliary materials such as finely divided silica, clay, silicon carbide, and graphite.
上記耐火物用バインダーとしては、
（１）コロイダルシリカ、気化性シリカ、ゲル状シリカ
などの無定形シリカ：アルミナセメント、ポルトランド
セメントなどの水硬性セメント；リン酸ソーダ、珪酸ソ
ーダ、硝酸カリウムなどのアルカリ金属塩；リン酸アル
ミ、硫酸マグネシウム、リン酸カルシウムなどのアルカ
リ土類金属塩、および、正リン酸などの無機系バインダ
ー（２）タール・ピッチ系の炭素結合材、フェノール樹
脂、および、フラン樹脂などの有機系バインダー、およ
び、
バルブ廃液、苦汁などを挙げることができる。The above binders for refractories include: (1) Amorphous silica such as colloidal silica, vaporizable silica, and gelled silica; Hydraulic cement such as alumina cement and Portland cement; Alkali metals such as sodium phosphate, sodium silicate, and potassium nitrate. Salts; alkaline earth metal salts such as aluminum phosphate, magnesium sulfate, and calcium phosphate, and inorganic binders such as orthophosphoric acid; (2) organic binders such as tar-pitch carbon binders, phenolic resins, and furan resins; Examples include system binders, valve waste liquid, and bittern.
本発明の耐火物は、実質的にスピネル構造からなるクリ
ンカーを耐火材料として含んでいるので、耐火物として
の熱膨張率を緩和することができ優れた耐スポーリング
性が得られる。Since the refractory of the present invention contains clinker having a substantially spinel structure as a refractory material, the coefficient of thermal expansion of the refractory can be moderated and excellent spalling resistance can be obtained.
さらに、本発明の耐火物が含有する実質的にスピネル構
造からなるクリンカーは、該クリンカー自体の優れた耐
スラグ溶損性に加えて、化学量論的組成よりも過剰のＡ
ｌ１，０．を含有していることにより、耐火物全体のＡ
ｌ２Ｏ３含有量を変えることなく耐火材料として使用さ
れるアルミナクリンカーの量を低減することができるの
で、従来公知の耐火物と同等の耐スラグ溶損性が得られ
る。Furthermore, in addition to the clinker having a substantially spinel structure contained in the refractory of the present invention, in addition to the excellent slag erosion resistance of the clinker itself,
l1,0. By containing A of the whole refractory
Since the amount of alumina clinker used as a refractory material can be reduced without changing the 12O3 content, slag erosion resistance equivalent to that of conventionally known refractories can be obtained.
次に本発明の実施例を示す。Next, examples of the present invention will be shown.
［実施例１コ
アルミナ成分としてバイヤー法で製造された市販酸化ア
ルミニウム粉末（Ａ ｊ２２０３９９ 、６重量％含有
、平均粒径５．７μｍ）を、マグネシア成分として水酸
化マグネシウムを主成分とする混合物（組成：Ｍｇ０９
８．２重量％、Ｃａ０Ｏ，９ｆｉｉ％、５ｉｎ２０．１
８重量％、Ｆｅ２ｏ、ｏ、ｏｓ重量％、Ａｘ、０３０．
０８重量％、Ｂ、０３０．４０重量％、いずれも灼熱基
準）を用意した。また、カルシア成分として、石灰乳（
ＣａＯ１２重量％含有）を用意した。[Example 1 A mixture (composition: Mg09
8.2% by weight, Ca0O, 9fii%, 5in20.1
8% by weight, Fe2o,o,os% by weight, Ax, 030.
08% by weight, B, 030.40% by weight, all based on scorching heat) were prepared. In addition, milk of lime (
(containing 12% by weight of CaO) was prepared.
上記アルミナ成分９７ｇ、マグネシア成分１８ｇ、およ
び、石灰乳（ＣａＯ１２重量％含有）５ｇを充分に混合
したのち、水分率が約６％になるまで乾燥した。次いで
、上記混合物を２．０トン／ｃｒｎ”の成形圧で２０φ
ｘ２０ｍｍの円柱状ベレットに成形した。上記成形物を
酸素−プロパン炉中にて１８００℃で１時間保持して焼
成したのち、直ちに炉から取り出し、３００℃まで２４
分間で冷却して、クリンカーを製造した。After thoroughly mixing 97 g of the alumina component, 18 g of the magnesia component, and 5 g of milk of lime (containing 12% by weight of CaO), the mixture was dried until the moisture content became about 6%. Next, the above mixture was molded to 20mm at a molding pressure of 2.0 tons/crn".
It was molded into a cylindrical pellet of x20 mm. After firing the above molded product in an oxygen-propane furnace at 1800°C for 1 hour, it was immediately taken out of the furnace and heated to 300°C for 24 hours.
The clinker was produced by cooling for 1 minute.
得られたクリンカーは、Ｘ線回折（粉末）の結果から、
離溶して生じたコランダム結晶は認められず、主として
スピネル構造を有する結晶からなることが確認された。From the results of X-ray diffraction (powder), the obtained clinker was found to be
No corundum crystals produced by dissolution were observed, and it was confirmed that the material mainly consisted of crystals having a spinel structure.
上記クリンカーの化学組成、見掛気孔率、嵩密度、嵩密
度の理論密度に対する割合、および、該クリンカーに含
まれるスピネル構造を有する結晶の平均結晶径を第１表
に示す。Table 1 shows the chemical composition, apparent porosity, bulk density, ratio of bulk density to theoretical density of the clinker, and average crystal diameter of crystals having a spinel structure contained in the clinker.
尚、比較のためにＭｇＯ： Ａ１２０３ ＝３０ ニア
０（重量比）の市販焼結スピネルクリンカ−の上記各物
性も第１表に示す。For comparison, Table 1 also shows the above-mentioned physical properties of a commercially available sintered spinel linker with MgO: A1203 = 30 near 0 (weight ratio).
各実施例、および比較例において得られたクリンカーの
化学組成、見掛気孔率、嵩密度、嵩密度の理論密度に対
する割合、および、該クリンカーに含まれるスピネル構
造を有する結晶の平均結晶径は、次の様にして求めた値
である。The chemical composition, apparent porosity, bulk density, ratio of bulk density to theoretical density of the clinker obtained in each example and comparative example, and the average crystal diameter of the crystal having a spinel structure contained in the clinker are as follows: This value was obtained as follows.
化学組成：日本学術振興会第１２４委員会試験法分科会
において決定された「学派法ｌマグネシアクリンカ−の
化学分析法（１９８１年版耐火物手帳参照）」に準じて
測定した。Chemical composition: Measured in accordance with the "School Method I Chemical Analysis Method for Magnesia Clinker (Refer to 1981 Edition Refractory Handbook)" determined by the Test Methods Subcommittee of the 124th Committee of the Japan Society for the Promotion of Science.
見掛気孔率二日本学術振興会第１２４委員会試験法分科
会において決定された「学派法２マグネシアクリンカ−
の見掛気孔率、見掛比重およびかさ比重の測、定方性（
１９８１年版耐火物手帳参照）」に準じて測定した。Apparent porosity 2 “School method 2 Magnesia clinker” determined by the Test Methods Subcommittee of the 124th Committee of the Japan Society for the Promotion of Science
Measurement of apparent porosity, apparent specific gravity and bulk specific gravity, orthotropy (
(Refer to the 1981 Edition Refractory Handbook).
嵩密度二日木学術振興会第１２４委員会試験法分科会に
おいて決定された「学派法２
マグネシアクリンカ−の見掛気孔率、見掛比重およびか
さ比重の測定方法（１９８１年版耐火物手帳参照）」に
準じ次式により求めた。尚、上記「かさ比重」は嵩密度
と同義に用いられている用語である。Bulk Density "School method 2" method for measuring apparent porosity, apparent specific gravity and bulk specific gravity of magnesia clinker determined by the Test Methods Subcommittee of the 124th Committee of the Futsugi Science Promotion Society (refer to the 1981 refractory notebook) ” was calculated using the following formula. Incidentally, the above-mentioned "bulk specific gravity" is a term used synonymously with bulk density.
嵩密度＝ｗ、ｓ／ｗ、−Ｗ２
ＷＩ ：クリンカーの乾燥電量（ｇ）
Ｗ２ ：白灯油で飽和した試料の白灯
油中での電量（ｇ）
Ｗ３ ：白灯油で飽和した試料の電量
（ｇ）
Ｓ ：測定温度における白灯油の密
度（ｇ／ｃｍ３）
理論密度：前述の弐〇）から、化学量論的組成のスピネ
ル（ＭｇＯ−ＡｆＬ２０３ ＝１４２．２７）の密度を
、３．５８ｇ。Bulk density = w, s/w, -W2 WI: Dry electrical capacity of clinker (g) W2: Electrical capacity of a sample saturated with white kerosene in white kerosene (g) W3: Electrical capacity of a sample saturated with white kerosene (g) ) S: Density of white kerosene at measurement temperature (g/cm3) Theoretical density: From the above 2〇), the density of spinel with stoichiometric composition (MgO-AfL203 = 142.27) is 3.58 g.
Ｃｒｒｒｌ、格子定数を８．０８Ｘとして、算出した。Crrrl, the lattice constant was calculated as 8.08X.
嵩密度の理論密度に対する割合：上記嵩密度および理論
密度から次式によって求めた。Ratio of bulk density to theoretical density: Calculated from the above bulk density and theoretical density using the following formula.
嵩密度の理論密度に対する割合＝
嵩密度／理論密度Ｘ１００（９６）
平均結晶径：クリンカーを研削研磨１ノ、その研磨面を
りん酸にてエツチングし、反射顕ａｍにて観察した。次
に５代表的と見なされる部分３ケ所の写真を倍率５０倍
にて撮影し、これらを３倍に引伸して印画紙に焼きつけ
た。３枚の写真中のスピネル結晶全ての結晶径を測定し
、この値をＦａｌ１ｍａｎ法（Ｊ、 ｏｆ Ｍｅｔａｌ
ｓ、４４７．１９５３）に準じ、１．５７倍して、これ
らの平均値をもってスピネル結晶の平均結晶径とした。Ratio of bulk density to theoretical density=Bulk density/Theoretical density Next, photographs of three representative areas were taken at a magnification of 50x, enlarged to 3x, and printed on photographic paper. The crystal diameters of all spinel crystals in the three photographs were measured, and this value was calculated using the Falman method (J, of Metal
s, 447.1953), and multiplied by 1.57, and these average values were taken as the average crystal diameter of the spinel crystal.
次に、上記クリンカーを粉砕して得られた粒子および粉
末のうち、粗中粒（粒子径５〜１ｍｍ）４０重量部、微
粒（粒子径１ｍｒｎ未満）ｉｏｑ量部、および、微粉５
０重量部を配合し、さらにフェノール周ＪＪＩ ５ 、
！ｒＩＪｉ部を添加し、オイルプレスを用いて成形圧２
トン／ ｅ ｍ”にて成形し１５００℃で焼成したのち
５０ｍｍＸ５０ｍｒｎＸ１９５ｍｍの大きさに切削して
、耐火物（レンガ）を製造した。Next, of the particles and powder obtained by crushing the clinker, 40 parts by weight of coarse medium particles (particle size 5 to 1 mm), ioq parts of fine particles (particle size less than 1 mrn), and 5 parts by weight of fine particles
0 parts by weight, and further added phenol JJI 5,
! Add rIJi part and use oil press to molding pressure 2.
A refractory material (brick) was produced by molding the material at 1500° C. and cutting it into a size of 50 mm x 50 mrn x 195 mm.
上記耐大物を試験用サンプルヒし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を次の様にして試験し、測定・観察した
。The above-mentioned large-sized product was used as a test sample, and its slag erosion resistance and spall resistance were tested, measured, and observed in the following manner.
耐スラグ溶損性：戸田超耐火物■製、回転スラグ浸食試
験機を用い、転炉スラグ（ＣａＯ／Ｓ １ｏ２＝３．０
）を浸食材として、１６５０℃×１時間を１サイクルと
して１０サイクル行なった後、耐火物に対するスラグ浸
食、［１（ｍｍ）とスラグ浸潤ｆｆｉ（ｍｒｙｍ）とを
測定し、その合計量（ｒｎｍ）をスラグ溶損量とした。Slag erosion resistance: Using a rotating slag erosion tester manufactured by Toda Super Refractories ■, converter slag (CaO/S 1o2 = 3.0
) was used as the eroding material, and 1650°C x 1 hour was performed for 10 cycles, and then the slag erosion [1 (mm) and slag infiltration ffi (mrym) on the refractory were measured, and the total amount (rnm) was measured. was taken as the amount of slag erosion.
スラグ溶損量が少ないほど耐スラグ溶損性に優れている
。The smaller the amount of slag erosion, the better the slag erosion resistance.
耐スポール性二戸ＦＩＩ超耐火物■製、回転友ラグ浸食
試験機を用い、転炉スラグ（ＣａＯ／ Ｓ ｉ Ｏ２＝
３ 、０ ）を浸食材として、１６５０℃×１時間を
１サイクルとして５サイクル行ない、さらに、１６５０
℃に０．５時間急熱したのち５００℃に急冷する操作を
５サイクル行なったのち、サンプルの切断面を観察し、
スラグ浸潤層と未浸潤層との間の亀裂発生の有無、その
程度を５下記の基準で判定した。Converter slag (CaO/SiO2=
3,0) was used as the eroding material, 5 cycles of 1650°C x 1 hour were carried out, and then 1650°C
After performing 5 cycles of rapidly heating to ℃ for 0.5 hours and then rapidly cooling to 500℃, the cut surface of the sample was observed.
The presence or absence of cracking between the slag infiltrated layer and the uninfiltrated layer and its degree were determined according to the following criteria.
ＡＡ：亀裂なし
ＢＢ：微亀裂あり
ＣＣ：大亀裂あり
［比較例１］
各成分の使用量を、アルミナ成分９７ｇ、マグネシア成
分！８ｇ、および５石灰乳（ＣａＯ１２亀批％含有）１
７ｇとした以外は実施例１と同様にして、クリンカーを
製造した。AA: No cracks BB: Slight cracks CC: Large cracks [Comparative Example 1] The amounts used of each component were 97 g of alumina component and 97 g of magnesia component! 8g, and 5 milk of lime (containing 12% CaO) 1
A clinker was produced in the same manner as in Example 1 except that the amount was 7 g.
得られたクリンカーは、Ｘ線回折（粉末）の結果から５
離溶して／Ｌじたコランダム結晶は認められず、↑とし
、てスピネル構造を有する結晶からなることが確認され
た。From the results of X-ray diffraction (powder), the obtained clinker was 5
No corundum crystals with dissolution/L distortion were observed, and it was confirmed that the crystals were composed of crystals having a spinel structure.
、Ｌ記りリンカーの化学組成、見掛気孔率、嵩密度、嵩
密度の理論密度に対する割合、および、該クリンカーに
含まれるスピネル構造を有する結晶の平均結晶径を第１
表に示す。, the chemical composition of the L-noted linker, the apparent porosity, the bulk density, the ratio of the bulk density to the theoretical density, and the average crystal diameter of the crystals having a spinel structure contained in the clinker.
Shown in the table.
次に、上記クリンカーを用いた以外は実施例工と同様に
して、耐火物（レンガ）を製造した。Next, a refractory (brick) was manufactured in the same manner as in the example except that the above clinker was used.
上記耐大物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐久ポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第２表に示す。The above-mentioned large-sized product was used as a test sample, and the slag erosion resistance and durable pole property were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
上記耐火物はカルシア含有量が多いため、第２表から明
らかなように耐スラグ溶損性に劣っていた。Since the above refractory had a high calcia content, it was inferior in slag erosion resistance as is clear from Table 2.
［比較例２］
耐火物の骨材として、実施例１で得られたクリンカーに
変えて、市販焼結アルミナクリンカーの粗中粒（粒子径
５〜１ｍｍ）４０重量部、微粒（粒子径１ｍｍ未満）１
０重量部、および、微粉５０重量部を粒度配合した配合
物６５重量部と、市販焼結スピネルクリンカ−（Ｍ ｇ
Ｏ： Ａ ｊ！ ２０、、＝３ニア）の粗中粒（粒子
径５〜１ｍｍ）４０重量部、微粒（粒子径１ｍｍ未満）
１０重量部、および、微粉５０重量部を粒度配合した配
合物３５重量部とを配合して、耐火材料中のＭｇＯとＡ
ｊ２２０．との組成比が実施例１で得られたクリンカー
と同じになる様にした耐火材料を用いた以外は、実施例
１と同様にして耐火物（レンガ）を製造した。[Comparative Example 2] As a refractory aggregate, in place of the clinker obtained in Example 1, 40 parts by weight of commercially available sintered alumina clinker coarse and medium particles (particle size 5 to 1 mm) and fine particles (particle size less than 1 mm) were used. )1
0 parts by weight, and 65 parts by weight of a blend of 50 parts by weight of fine powder, and a commercially available sintered spinel linker (Mg
O: A j! 40 parts by weight of coarse medium particles (particle size 5 to 1 mm), fine particles (particle size less than 1 mm)
10 parts by weight and 35 parts by weight of a blend of 50 parts by weight of fine powder to reduce MgO and A in the refractory material.
j220. A refractory (brick) was produced in the same manner as in Example 1, except that a refractory material having the same composition ratio as the clinker obtained in Example 1 was used.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第２表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
［実施例２］
実施例１で用いたアルミナ成分を、Ａ Ｉｔ ２０３含
４Ｔ晶９９．ｓ重量％、平均粒径２，１μｍの市販酸化
アルミニウム粉末に変え、該アルミナ成分９６ｇと、実
施例１で用いたものと同じマグネシア成分１６ｇ、およ
び、石灰乳（Ｃａ０１２重量％含イｆ）２ｇを用いた以
外は、実施例１と同様にしてクリンカーを製造した。[Example 2] The alumina component used in Example 1 was replaced with A It 203-containing 4T crystal 99. s wt%, average particle size 2.1 μm commercially available aluminum oxide powder, 96 g of the alumina component, 16 g of the same magnesia component as used in Example 1, and 2 g of milk of lime (containing Ca012 wt%). A clinker was produced in the same manner as in Example 1, except that .
得られたクリンカーは、Ｘ線回折（粉末）の結果から、
離溶して生じたコランダム結晶は認められず、主として
スピネル構造を有する結晶からなることが確認された。From the results of X-ray diffraction (powder), the obtained clinker was found to be
No corundum crystals produced by dissolution were observed, and it was confirmed that the material mainly consisted of crystals having a spinel structure.
上記クリンカーの化学組成、見掛気孔率、嵩密度、嵩密
度の理論密度に対する割合、および、該クリンカーに含
まれるスピネル構造を有する結晶の平均結晶径を第１表
に示す。Table 1 shows the chemical composition, apparent porosity, bulk density, ratio of bulk density to theoretical density of the clinker, and average crystal diameter of crystals having a spinel structure contained in the clinker.
次に、上記クリンカーを用いた以外は実施例１と同様に
して、耐火物（レンガ）を製造した。Next, a refractory (brick) was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the above clinker was used.
Ｅ記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第２表に示す。Using the E refractory as a test sample, the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
［実施例３］
実施例１で用いたアルミナ成分を、平均粒径６５μｍの
市販酸化アルミニウムを振動ボールミルを用いて粉砕し
て製造した、Ａｎ２０３含有量９９．６重量％、平均粒
径４．２μｍの酸化アルミニウム粉末に変え、該アルミ
ナ成分９６ｇと、実施例１で用いたものと同じマグネシ
ア成分１６ｇ、および、石灰乳（ＣａＯ１２重量％含有
）３ｇを用いた以外は、実施例１と同様にしてクリンカ
ーを製造した。[Example 3] The alumina component used in Example 1 was produced by pulverizing commercially available aluminum oxide with an average particle size of 65 μm using a vibrating ball mill, with an An203 content of 99.6% by weight and an average particle size of 4.2 μm. Example 1 was carried out in the same manner as in Example 1, except that 96 g of the alumina component, 16 g of the same magnesia component as used in Example 1, and 3 g of milk of lime (containing 12% by weight of CaO) were used instead of aluminum oxide powder. produced clinker.
得られたクリンカーは、Ｘ線回折（粉末）の結果から、
離溶して生じたコランダム結晶は認められず、主として
スピネル構造を有する結晶からなることが確認された。From the results of X-ray diffraction (powder), the obtained clinker was found to be
No corundum crystals produced by dissolution were observed, and it was confirmed that the material mainly consisted of crystals having a spinel structure.
上記クリンカーの化学組成、見掛気孔率、嵩密度、嵩密
度の理論密度に対する割合、および、該クリンカーに含
まれるスピネル構造を有する結晶の平均結晶径を第１表
に示す。Table 1 shows the chemical composition, apparent porosity, bulk density, ratio of bulk density to theoretical density of the clinker, and average crystal diameter of crystals having a spinel structure contained in the clinker.
次に、上記クリンカーを用いた以外は実施例１と同様に
して、耐火物（レンガ）を製造した。Next, a refractory (brick) was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the above clinker was used.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第２表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
［実施例４］
実施例１で用いたアルミナ成分を、平均粒径６５μｍの
市販酸化アルミニウムを振動ボールミルを用いて粉砕し
て製造した、Ａｌ１２０３含有量９９．６重量％（灼熱
基準）、平均粒径３７μｍの酸化アルミニウム粉末に変
え、該アルミナ成分９５ｇと、実施例１で用いたものと
同じマグネシア成分１６ｇ、および、石灰乳（ＣａＯ１
２重量％含有）６ｇを用いた以外は、実施例１と同様に
してクリンカーを製造した。[Example 4] The alumina component used in Example 1 was produced by pulverizing commercially available aluminum oxide with an average particle size of 65 μm using a vibrating ball mill, with an Al1203 content of 99.6% by weight (burning heat standard) and an average particle size. Instead of aluminum oxide powder with a diameter of 37 μm, 95 g of the alumina component, 16 g of the same magnesia component as used in Example 1, and milk of lime (CaO1
A clinker was produced in the same manner as in Example 1, except that 6 g (2% by weight) was used.
得られたクリンカーは、Ｘ線回折（粉末）の結果から、
離溶して生じたコランダム結晶は認められず、主として
スピネル構造を有する結晶からなることが確認された。From the results of X-ray diffraction (powder), the obtained clinker was found to be
No corundum crystals produced by dissolution were observed, and it was confirmed that the material mainly consisted of crystals having a spinel structure.
上記クリンカーの化学組成、見掛気孔率、嵩密度、嵩密
度の理論密度に対する割合、および、該クリンカーに含
まれるスピネル構造を有する結晶の平均結晶径を第１表
に示す。Table 1 shows the chemical composition, apparent porosity, bulk density, ratio of bulk density to theoretical density of the clinker, and average crystal diameter of crystals having a spinel structure contained in the clinker.
次に、上記クリンカーを用いた以外は実施例１と同様に
して、耐火物（レンガ）を製造した。Next, a refractory (brick) was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the above clinker was used.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第２表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
［実施例５］
実施例１で用いたアルミナ成分を、Ａｊ２２０３８０．
６重量％、Ｍｇ００．１８重量％、ＣａＯ０，２７重量
％の化学組成（それぞれ灼熱基準）を有し平均粒径９μ
ｍの天然ボーキサイト粉末７５ｇと実施例１で用いたも
のと同じアルミナ成分３５ｇとの混合物に変え、該アル
ミナ成分と、実施例１で用いたものと同じマグネシア成
分１８ｇ、および、石灰乳（ＣａＯ１２重量％含有）３
ｇを用いた以外は、実施例１と同様にしてクリンカーを
製造した。[Example 5] The alumina component used in Example 1 was Aj220380.
It has a chemical composition of 6% by weight, 0.18% by weight of Mg, 0.27% by weight of CaO (each based on scorching heat), and has an average particle size of 9μ.
The mixture was replaced with a mixture of 75 g of natural bauxite powder of m and 35 g of the same alumina component used in Example 1, and the alumina component, 18 g of the same magnesia component used in Example 1, and milk of lime (CaO12 % content) 3
A clinker was produced in the same manner as in Example 1, except that g was used.
得られたクリンカーは、Ｘ線回折（粉末）の結果から、
離溶して生じたコランダム結晶は認められず、主として
スピネル構造を有する結晶からなることが確認された。From the results of X-ray diffraction (powder), the obtained clinker was found to be
No corundum crystals produced by dissolution were observed, and it was confirmed that the material mainly consisted of crystals having a spinel structure.
上記クリンカーの化学組成、見掛気孔率、嵩密度、嵩密
度の理論密度に対する割合、および、該クリンカーに含
まれるスピネル構造を有する結晶の平均結晶径を第１表
に示す。Table 1 shows the chemical composition, apparent porosity, bulk density, ratio of bulk density to theoretical density of the clinker, and average crystal diameter of crystals having a spinel structure contained in the clinker.
次に、上記クリンカーを用いた以外は実施例１と同様に
して、耐火物（レンガ）を製造した。Next, a refractory (brick) was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the above clinker was used.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第２表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
以下余白
第２表
スラグ溶損量（ＩＩＩｍ）
耐スポール性
実施例１
Ａ
Ａ
Ａ
Ａ
Ａ
比較例１
Ａ
Ｃ
スラグ溶損量ニ
スラグ浸食量とスラグ浸潤量と
の合計
［実施例６Ｊ
実施例１で得られたタリンカーを粉砕して得られた粒子
および粉末のうち、粗中粒（粒子径５〜１ｍｍ）３０ｆ
ｉ量部、微粒（粒子径１ｍｍ未満）４０ｆｆｉ：！１部
、および、微粉３０ｆｉ量部を配合して耐火材料とし、
さらにフェノール樹脂５鳳量部を添加し、オイルプレス
を用いて成形圧２トン／Ｃｍｌにて成形し１７００℃で
焼成したのち５０ｍｍｘ５０ｍｍｘ１９５ｍｍの大きさ
に切削して、耐火物（レンガ）を製造した。Table 2 with blank space below Slag erosion amount (IIIm) Spall resistance Example 1 A A A A A Comparative example 1 A C Slag erosion amount Sum of slag erosion amount and slag infiltration amount [Example 6J In Example 1 Among the particles and powder obtained by crushing the obtained tarinkar, coarse medium particles (particle size 5 to 1 mm) 30f
i part, fine particles (particle size less than 1 mm) 40ffi:! 1 part and 30 fi parts of fine powder to make a fireproof material,
Furthermore, 5 parts of phenol resin was added, and the mixture was molded using an oil press at a molding pressure of 2 tons/Cml, fired at 1700°C, and then cut into a size of 50 mm x 50 mm x 195 mm to produce a refractory (brick).
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を次の様にして試験し、測定・観察した
。The above refractory was used as a test sample, and its slag erosion resistance and spall resistance were tested, measured, and observed in the following manner.
耐スラグ溶損性：戸田超耐火物■製、回転スラグ浸食試
験機を用い、転炉スラグ（ＣａＯ／ Ｓ ｉ Ｏｚ ＝
３ 、０ ）を浸食材として、１７００℃×１時間を
１サイクルとして１０サイクル行なった後、耐火物に対
するスラグ浸食量（ｍｍ）とスラグ浸潤量（ｍｍ）とを
測定し、その合計量
（ｍｍ）をスラグ溶損量とした。スラグ溶損量が少ない
ほど耐スラグ溶損性に優れている。Slag erosion resistance: Using a rotating slag erosion tester manufactured by Toda Super Refractories ■, converter slag (CaO/ SiOz =
After carrying out 10 cycles of 1700°C x 1 hour with 3,0) as the eroding material, the amount of slag erosion (mm) and the amount of slag infiltration (mm) to the refractory were measured, and the total amount (mm) ) was taken as the amount of slag erosion. The smaller the amount of slag erosion, the better the slag erosion resistance.
耐スポール性：戸円超耐火物■製、回転スラグ浸食試験
機を用い、転炉スラグ（ＣａＯ／Ｓ ｉ ０２ ＝３．
０）を浸食材として、１７００℃×１時間を１サイクル
として５サイクル行ない、さらに、１７００℃に０．５
時間急熱したのち５００℃に急冷する操作を５サイクル
行なったのち、サンプルの切断面を観察した。評価方法
は、前述の実施例１と同じである。Spall resistance: Using a rotating slag erosion tester manufactured by Toen Super Refractory ■, converter slag (CaO/S i 02 = 3.
0) as the eroding material, 5 cycles of 1700°C x 1 hour were carried out, and then 0.5
After 5 cycles of rapidly heating for an hour and then rapidly cooling to 500°C, the cut surface of the sample was observed. The evaluation method was the same as in Example 1 described above.
耐スラグ溶損性および耐スポール性の試験結果を第３表
に示す。Table 3 shows the test results for slag erosion resistance and spall resistance.
［比較例３］
実施例６において、実施例１で得られたクリンカーを市
販焼結スピネルクリンカ−に変えた以外は、実施例６と
同様にして耐火物（レンガ）を製造した。[Comparative Example 3] A refractory (brick) was produced in the same manner as in Example 6, except that the clinker obtained in Example 1 was replaced with a commercially available sintered spinel clinker.
上記耐火物を試験用サンプルとし 耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例６と同様にｌノで試験した。結
果を第３表に示す。The above refractory was used as a test sample and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 6. The results are shown in Table 3.
第３表
耐スラグ溶損性（ｍａ）
浸食量 浸潤量 合計量
耐スポール性
実施例６ ８ ４ １２ ＡＡ比較例３
８８１６０Ｃ
［実施例７コ
実施例！で得られたクリンカーを粉砕して得られた粒子
および粉末のうち、粗中粒（粒子径５〜１ｍｍ）２６重
量部、微粒（粒子径１ｒｏｍ未満）３４重量部、微粉２
４重量部、市販海水マグネシアクリンカ−の粗中粒（粒
子径５〜１ｍｍ）４重量部、微粒（粒子径１ｍｍ未満）
６項量部、および、微粉６重量部を配合して耐火材料と
し、さらにフェノール樹脂５瓜量部を添加し、オイルプ
レスを用いて成形圧２トン／ ｃ ｒｎ”にて成形し１
７００℃で焼成したのち５０ｍｍＸ５０ｍｍｘ１９５ｍ
ｍの大きさに切削して、耐火物（レンガ）を製造した。Table 3 Slag corrosion resistance (ma) Erosion amount Infiltration amount Total amount Spall resistance Example 6 8 4 12 AA Comparative Example 3
88160C [Example 7 Examples! Of the particles and powder obtained by pulverizing the clinker obtained, 26 parts by weight of coarse medium particles (particle size 5 to 1 mm), 34 parts by weight of fine particles (particle size less than 1 ROM), 2 parts by weight of fine particles
4 parts by weight, commercially available seawater magnesia clinker coarse and medium particles (particle size 5-1 mm) 4 parts by weight, fine particles (particle size less than 1 mm)
6 parts by weight of fine powder and 6 parts by weight of fine powder were mixed to make a fireproof material, and 5 parts by weight of phenol resin was added, and the material was molded using an oil press at a molding pressure of 2 tons/c rn''.
After firing at 700℃, 50mm x 50mm x 195m
A refractory (brick) was produced by cutting the material into a size of m.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例６と同様にして試験した。結果
を第４表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 6. The results are shown in Table 4.
［比較例４］
実施例７において、実施例１で得られたクリンカーを、
市販焼結アルミナクリンカーの粗中粒（粒子径５〜１ｍ
ｍ）１６重量部、微粒（粒子径ｌｒｎｍ未満）２４電量
部、微粉２４道量部、市販焼結スピネルクリンカ−の粗
中粒゛（粒子径５〜１ｍｍ）１０重量部、および、微粒
（粒子径１ｍｍ未満）１０重量部を配合した耐火材料に
変えた以外は、実施例７と同様にして耐火物（レンガ）
を製造した。[Comparative Example 4] In Example 7, the clinker obtained in Example 1 was
Coarse and medium grains of commercially available sintered alumina clinker (particle size 5 to 1 m)
m) 16 parts by weight, 24 parts by weight of fine particles (particle size less than lrnm), 24 parts by weight of fine particles, 10 parts by weight of coarse medium particles (particle size 5 to 1 mm) of commercially available sintered spinel clinker, and fine particles (particles) A refractory (brick) was prepared in the same manner as in Example 7, except that the refractory material containing 10 parts by weight (less than 1 mm in diameter) was used.
was manufactured.
上記耐火物を試験用サンプルとじ５耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例６と同様にして試験した。結果
を第４表に示す。The above refractories were tested as test samples for slag erosion resistance and spall resistance in the same manner as in Example 6. The results are shown in Table 4.
第４表
耐スラグ溶損性（＋１１１１）
浸食量 浸潤量 合計量
耐スポール性
実施例７ ６ ５ １１ ＡＡ比較例４
９ １１ ２０ ８Ｂ［実施例８］
実施例１で得られたクリンカーを粉砕して得られた粒子
および粉末のうち、粗中粒く粒子径５〜１ｍｍ）１０重
量部、微粒（粒子径１ｍｍ未満）１５重量部、微粉１５
重量部、市販海水マグネシアクリンカ−の粗中粒（粒子
径５ｘ１ｍｍ）１０重量部、微粒（粒子径１ｍｍ未満）
１５重量部、微粉１５重量部、市販焼結スピネルクリン
カ−の粗中粒（粒子径５〜１ｍｍ）１０重量部、および
、微粒（粒子径１ｍｍ未１）１０重量部を配合して耐火
材料とし、さらにフェノール樹脂５重量部を添加し、オ
イルプレスを用いて成形圧２トン／ ｃ ｒｎ”にて成
形し１７００℃で焼成したのち５０ｍｍＸ５０ｒｎｍＸ
１９５ｍｍの大きさに切削して、耐火物（レンガ）を製
造した。Table 4 Slag erosion resistance (+1111) Erosion amount Infiltration amount Total amount Spall resistance Example 7 6 5 11 AA Comparative Example 4
9 11 20 8B [Example 8] Among the particles and powder obtained by crushing the clinker obtained in Example 1, 10 parts by weight of coarse and medium particles (particle size of 5 to 1 mm), fine particles (particle size of less than 1 mm) ) 15 parts by weight, fine powder 15
Parts by weight, 10 parts by weight of commercially available seawater magnesia clinker coarse and medium particles (particle size 5 x 1 mm), fine particles (particle size less than 1 mm)
15 parts by weight of powder, 15 parts by weight of fine powder, 10 parts by weight of coarse and medium particles (particle size 5 to 1 mm) of commercially available sintered spinel clinker, and 10 parts by weight of fine particles (particle size 1 mm or less) were mixed to make a fireproof material. , further added 5 parts by weight of phenolic resin, molded using an oil press at a molding pressure of 2 tons/c rn", fired at 1700°C, and then 50 mm x 50 nm x
It was cut to a size of 195 mm to produce a refractory (brick).
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶■１性お
よび耐スポール性を実施例６と同様にして試験した。結
果を第５表に示す。The above refractory was used as a test sample, and its slag melting resistance and spalling resistance were tested in the same manner as in Example 6. The results are shown in Table 5.
［比較例５］
実施例８において、実施例１で得られたクリンカーを市
販焼結アルミナクリンカーに変えた以外は、実施例８と
同様にして耐火物（レンガ〉を製造した。[Comparative Example 5] A refractory (brick) was produced in the same manner as in Example 8, except that the clinker obtained in Example 1 was replaced with a commercially available sintered alumina clinker.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶ｔｎ性お
よび耐スポール性を実施例６と同様にして試験した。結
果を第５表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag melting resistance and spalling resistance were tested in the same manner as in Example 6. The results are shown in Table 5.
第５表
耐スラグ溶損性（Ｉｌｌ！ｌ）
浸食量 浸潤量 合計量
耐スポール性
実施例８ ３ ７ １０ ＡＡ比較例５
７１４２１ＣＣ
［実施例９］
実施例１で得られたクリンカーを粉砕して得られた粒子
および粉末のうち、粗中粒（粒子径５〜１ｍｍ）４２重
量部、微粒（粒子径１ｍｍ未満）８重量部、および、微
粉４０重量部を配合した耐火材料に、バインダーとして
アルミナセメント１０重量部を配合し、さらに水７重量
部を添加して充分に混練したのち、５０ｍｍＸ５０ｍｍ
Ｘ１９５ｍｍの大きさの成形体に鋳込みを行ない、室温
にて４８時間養生し、１１０℃で２４時間乾燥して、耐
火物（流し込み材）を製造した。Table 5 Slag erosion resistance (Ill!l) Erosion amount Infiltration amount Total amount Spall resistance Example 8 3 7 10 AA Comparative Example 5
71421CC [Example 9] Of the particles and powder obtained by crushing the clinker obtained in Example 1, 42 parts by weight of coarse medium particles (particle size 5 to 1 mm) and 8 parts by weight of fine particles (particle size less than 1 mm) 10 parts by weight of alumina cement was added as a binder to a refractory material containing 1 part by weight and 40 parts by weight of fine powder, and 7 parts by weight of water was added and thoroughly kneaded.
A molded body of 195 mm in size was cast, cured at room temperature for 48 hours, and dried at 110° C. for 24 hours to produce a refractory (pouring material).
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第６表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 6.
［比較例６］
実施例９において、実施例１で得られたクリンカーを市
販焼結アルミナクリンカーに変えた以外は、実施例９と
同様にして耐火物（流し込み材）を製造した。[Comparative Example 6] A refractory (pouring material) was produced in the same manner as in Example 9, except that the clinker obtained in Example 1 was replaced with a commercially available sintered alumina clinker.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第６表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 6.
第６表
耐スラグ溶損性（間） 耐スポール性浸食量 浸潤
量 合計量
実施例９
比較例６
５
５
Ａ
Ｃ
［実施例１０］
実施例９において、耐火材料の配合を、実施例１で得ら
れたクリンカーを粉砕して得られた粒子および粉末のう
ち、粗中粒（粒子径５〜１ｍｍ）４２重量部、微粒（粒
子径１ｍｒｎ未満）Ｂｆｆｉｆｆ微量１５重量部、およ
び、市販焼結スピネルクリンカ−の微粉２５電量部とし
た以外は、実施例９と同様にして耐火物（流し込み材）
を製造した。Table 6 Slag erosion resistance (interval) Spall resistance erosion amount Infiltration amount Total amount Example 9 Comparative example 6 5 5 A C [Example 10] In Example 9, the composition of the refractory material was changed from that in Example 1. Of the particles and powder obtained by crushing the obtained clinker, 42 parts by weight of coarse medium particles (particle size 5 to 1 mm), 15 parts by weight of fine particles (particle size less than 1 mrn), and a trace amount of Bffiff, and commercially available sintered spinel. Refractories (pouring material) were prepared in the same manner as in Example 9, except that 25 parts of clinker fine powder was used.
was manufactured.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第７表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 7.
［比較例７］
実施例１０において、実施例１で得られたクリンカーを
市販焼結アルミナクリンカーに変えた以外は、実施例１
Ｏと同様にして耐火物（流し込み材）を製造した。[Comparative Example 7] Example 10 except that the clinker obtained in Example 1 was changed to a commercially available sintered alumina clinker.
A refractory (pouring material) was produced in the same manner as O.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第７表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 7.
第７表
耐スラグ溶損性（ａ＋ｍ）
浸食量 浸潤量 合計量
耐スポール性
実施例＋０１４ １２ ２６ ＡＡ比較例７
２５ １０ ３５ ８Ｂし実施例１１］
実施例９において、耐火材料の配合を、実施例【で得ら
れたクリンカーを粉砕して得られた粒子および粉末のう
ち、粗中粒（粒子径５〜１ｍｒｒｕ）４２重量部、微粒
（粒子径１ｍｍ未満）８電縫部、市販焼結アルミナクリ
ンカーの微粉１５ｍ墳部、および、市販焼結スピネルク
リンカ−の微粉２５重量部とした以外は、実施例９と同
様にして耐火物（流し込み材）を製造した。Table 7 Slag corrosion resistance (a+m) Erosion amount Infiltration amount Total amount Spall resistance example + 014 12 26 AA comparative example 7
25 10 35 8B [Example 11] In Example 9, the formulation of the refractory material was changed to coarse and medium particles (particle size 5 to 1 mrru) among the particles and powder obtained by pulverizing the clinker obtained in Example ) 42 parts by weight of fine particles (particle size less than 1 mm), 8 electrically sewn parts, 15 m mound part of commercially available sintered alumina clinker fine powder, and 25 parts by weight of commercially available sintered spinel clinker fine powder. A refractory material (pouring material) was manufactured using the following method.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第８表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 8.
［実施例１２］
実施例９において、耐火材料の配合を、実施例１で得ら
れたクリンカーを粉砕して得られた粒子および粉末のう
ち、粗中粒（粒子径５〜１ｍｍ）４２重量部、市販焼結
アルミナクリンカーの微粒（粒子径１ｍｍ未満）８電量
部、微粉１５電量部、および、市販焼結スピネルクリン
カ−の微粉２５重量部とした以外は、実施例９と同様に
して耐火物（′ａし込み材）を製造した。[Example 12] In Example 9, the composition of the refractory material was changed to 42 parts by weight of coarse medium particles (particle size 5 to 1 mm) of the particles and powder obtained by crushing the clinker obtained in Example 1. A refractory was prepared in the same manner as in Example 9, except that 8 parts by weight of fine particles (particle size less than 1 mm) of commercially available sintered alumina clinker, 15 parts by weight of fine powder, and 25 parts by weight of fine powder of commercially available sintered spinel clinker were used. ('a injection material) was manufactured.
上記耐火物を試験用サンプルとし、耐スラグ溶損性およ
び耐スポール性を実施例１と同様にして試験した。結果
を第８表に示す。The above refractory was used as a test sample, and the slag erosion resistance and spall resistance were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 8.
第８表
耐スラグ溶損性（ｍ＋ｓ） 耐スポール性浸食量
浸潤量 合計量
実施個目
実施例１２
！
０
８
１
Ａ
ＢTable 8 Slag erosion resistance (m+s) Spall resistance erosion amount
Infiltration amount Total amount Example 12! 0 8 1 A B
第１図は、マグネシアおよびアルミナからなる鉱物相の
状態を、マグネシアおよびアルミナの組成と温度との関
係で示した、マグネシア−アルミナ系相平衡状態図であ
る。FIG. 1 is a magnesia-alumina phase equilibrium phase diagram showing the state of a mineral phase consisting of magnesia and alumina in relation to the composition of magnesia and alumina and temperature.
Claims (1)
満のＡｌ＿２Ｏ＿３、９．９５重量％以上１８．５重量
％以下のＭｇＯ、および、０．０５重量％以上１．５０
重量％以下のＣａＯを含み、実質的にスピネル構造から
なることを特徴とするクリンカー。 ２。焼成物基準で、全体の８０重量％以上９０重量％未
満のＡｌ＿２Ｏ＿３、９．９５重量％以上１８．５重量
％以下のＭｇＯ、および、０．０５重量％以上１．５０
重量％以下のＣａＯを含み、実質的にスピネル構造から
なるクリンカーを耐火材料として含むことを特徴とする
耐火物。[Claims] 1. Based on the fired product, Al_2O_3 is 80% by weight or more and less than 90% by weight of the whole, MgO is 9.95% by weight or more and 18.5% by weight or less, and 0.05% by weight or more and 1.50% by weight.
A clinker containing not more than % by weight of CaO and consisting essentially of a spinel structure. 2. Based on the fired product, Al_2O_3 is 80% by weight or more and less than 90% by weight of the whole, MgO is 9.95% by weight or more and 18.5% by weight or less, and 0.05% by weight or more and 1.50% by weight.
A refractory, characterized in that it contains not more than % by weight of CaO and a clinker having a substantially spinel structure as a refractory material.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1192008A JPH0755856B2 (en) | 1989-07-25 | 1989-07-25 | Clinker and refractory with spinel structure |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1192008A JPH0755856B2 (en) | 1989-07-25 | 1989-07-25 | Clinker and refractory with spinel structure |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0360460A true JPH0360460A (en) | 1991-03-15 |
| JPH0755856B2 JPH0755856B2 (en) | 1995-06-14 |
Family
ID=16284072
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1192008A Expired - Fee Related JPH0755856B2 (en) | 1989-07-25 | 1989-07-25 | Clinker and refractory with spinel structure |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0755856B2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0459665A (en) * | 1990-06-27 | 1992-02-26 | Shinagawa Refract Co Ltd | Aluminum spinel casting material |
| JP2010189249A (en) * | 2009-02-17 | 2010-09-02 | Shinagawa Refractories Co Ltd | Non-calcinated alumina-magnesia-carbon brick |
| CN115806743A (en) * | 2022-09-01 | 2023-03-17 | 中交一公局集团有限公司 | A kind of asphalt binder and preparation method thereof |
-
1989
- 1989-07-25 JP JP1192008A patent/JPH0755856B2/en not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| JOURNAL OF THE AMERICAN CERAMIC SOCIETY * |
| JOURNAL OF THE AMERICAN CERAMIC SOCIETY=1974 * |
| TRANSACTIONS OF THE BRITISH CERAMIC SOCIETY=1969 * |
| TRANSACTIONS OF THE BRITISH CERMIC SOCIETY=1969 * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0459665A (en) * | 1990-06-27 | 1992-02-26 | Shinagawa Refract Co Ltd | Aluminum spinel casting material |
| JP2010189249A (en) * | 2009-02-17 | 2010-09-02 | Shinagawa Refractories Co Ltd | Non-calcinated alumina-magnesia-carbon brick |
| CN115806743A (en) * | 2022-09-01 | 2023-03-17 | 中交一公局集团有限公司 | A kind of asphalt binder and preparation method thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0755856B2 (en) | 1995-06-14 |
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