JPH0361721B2 - - Google Patents
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- JPH0361721B2 JPH0361721B2 JP61035093A JP3509386A JPH0361721B2 JP H0361721 B2 JPH0361721 B2 JP H0361721B2 JP 61035093 A JP61035093 A JP 61035093A JP 3509386 A JP3509386 A JP 3509386A JP H0361721 B2 JPH0361721 B2 JP H0361721B2
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は、MgOを含む塩基性耐火物をライニ
ングした反応槽を用いて溶鋼を脱硫処理す場合に
おいて、耐火物の溶損を防止しつつ、脱硫反応を
効率良く行うための処理方法に関するものであ
り、更には、同時に溶鋼の介存物低減をも効率良
く行う方法に関するものである。 従来の技術 最近、ラインパイプ材の耐水素誘起割れ特性
や、海洋構造材のラメラテイアー特性を中心に、
鋼材性質に関する要求の厳格化が著しくなつてき
た。このような要求に応えるためには、溶鋼の硫
黄（以下Ｓと言う）の含有量を極力低減すること
が必須であり、更にはガス成分の窒素（以下Ｎと
言う）、水素（以下Ｈという）、酸化物系介在物量
をも低減しなければならない。 溶鉄の脱硫方法には、溶銑段階で行う溶鉄脱硫
法と、溶鋼段階で行う溶鋼脱硫法に大別される
が、1.0pppm以下の［Ｓ］濃の極低硫鋼を溶製す
るために、溶銑、溶鋼両方の処理を組合せことが
必要である。 溶鋼脱硫法として従来は、取鍋溶鋼中にCaO系
の複合混合物やCa合金をキヤリヤーガスと共に
吹込むインジエクシヨン方法が良く知られてい
る。この方法は、インジエクシヨンによる強撹拌
によつて形成される強力なスラグ−メタル間反応
により脱硫することを特徴としている。 しかしながら、この方法のような強撹拌でのス
ラグ−メタル間反応を主体とする脱硫処理では、
処理中に脱燐スラグからの復燐、Al等の合金添
加歩留り低下を生じやすく、又温度降下も比較的
大きくなる等の問題がある。加えて強撹拌によつ
て生じる溶鋼表面の乱れによつて、大気やスラグ
から溶鋼へのガス成分−特にＨ、Ｎ等−の吸収は
避けられないので、低窒素溶鋼や厚板材のように
Ｈ、Ｎをも同時に低減する必要のある鋼種を溶製
するためには、更にRHあるいはDH等の脱ガス
工程が必要になり、処理工程の追加による溶鋼温
度降下量の増大に対応して溶鋼のスーパーヒート
が必要になる等、溶鋼処理量の増大は避けられ
ず、更には品質にも悪影響が生じていることが多
い。 このような諸問題を解決する手段として、最近
空槽への溶鋼上真昇中に脱硫剤をキヤリヤガスと
共に吹込み、脱硫と同時に脱ガスを行う処理方法
が開発された。中でも特開昭60−59011のごとく、
浴面上のスラグを実質的に撹拌、又は流動させる
ことなく、脱硫剤を添加して、該浴中で主要な脱
硫反応を完了する脱硫方法においては、滓化性の
良好な少なくとも重量濃度％、望ましくは40％の
CaF2を含み、残部分がCaOを主成分とする処理
剤を用いることによつて、極低硫でかつ〔Ｎ〕、
〔Ｏ〕、および〔Ｈ〕含有量の少ない溶鋼を、低処
理剤原単位で得られるに至つている。 しかしながら、本発明者らがさらに研究を重ね
た結果、特開昭60−59011の方法は、次に示す問
題を有することが判明した。 発明が解決しようとする問題点 (i) 特開昭60−59011に用いられる処理剤は、高
脱硫能を有する。しかしながら、処理剤中に含
まれるCaF2濃度が20重量％以上と高いため、
一般に溶鋼の反応槽として用いられるMgOを
含む塩基性耐火物、すなわちマグネシヤ質、マ
グネシヤカーボン質、マグネシヤクローム質、
ドロマイト質、スピネル質、等を単独又は混合
して製造した耐火物の溶損を助長する。したが
つて、極低硫鋼の溶製頻度が増加した場合に
は、反応槽の寿命を縮少し、耐火物コストを高
める結果となつた。 (ii) 特開昭60−59011の脱硫方法を、介在物量が
比較的多い溶鋼に適用した場合には、浴中に吹
込んだ処理剤と浴内の酸化物系在物の凝集合体
により、処理剤中にAl2O3等の介在物成分が吸
収される。 これにより、処理剤の脱硫能が低下するため、
〔Ｓ〕≦5ppmの極低硫鋼を得る場合には、CaF2濃
度の高い処理剤の吹込み原単位が高くなる。した
がつて、上記したように、反応槽の寿命を縮少
し、耐火物コストを高める結果となつた。 又、同法は浴面のスラグを実質的に撹拌、又は
流動させることがないので、取鍋スラグや大気の
巻込みを抑制できる利点がある。しかしながら、
極低硫鋼を溶製するため、融点の低い高CaF2濃
度の処理剤を大量に吹込んだ場合には、取鍋スラ
グ下面に高CaF2濃度の処理剤が堆積することに
よつてスラグの融点が著しく低下し、スラグ上面
まで溶融状態となる。このような場合には、全ス
ラグ中の酸素の移動が容易となるため、スラグか
ら溶鋼へ酸素が侵入しやすくなる。 加えて、このような溶融スラグは、後工程の鋳
造段階において、鋳型、あるいはタンデイシユへ
の注入流が生じる渦によつて浴内に巻き込まれや
すく、新たな介在物と成り得る。したがつて、脱
硫と介在物低減の両方を効率良く行うためには、
新たな方法の開発が必要となつた。 問題を解決するための手段 本発明は、上記した従来の溶鋼脱流処理におけ
る問題点を解決し、処理剤の〔Ｓ〕の低減能力を
損ねることなく、かつ、MgOを主成分とする塩
基性耐化物の溶損を極力防止することによつて、
溶鋼を経済的に効率良く脱硫するため、次の手段
を用いる。すなわち、(1)MgOを含む塩基性耐火
物をライニングした反応槽において溶鋼脱硫処理
を行う場合に、浴中に吹込んだキヤリヤガスが該
浴内を浮上して到達する浴の上面部分を減圧又は
不活性ガス雰囲気に保持し、且つスラグを実質的
に存在せしめることなく、不活性ガスをキヤリヤ
ガスとして、CaO、CaF2、およびMgOと、その
他不避的成分から成り、MgOが10〜60重量％、
重量比で｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100＝20〜
80％からなる第１の処理剤を浴中に吹込むと共
に、これの吹込前、及び又は吹込後に、CaF2及
びCaOを主成分とし残部が不可避的成分からな
り、且つ上記CaF2及びCaOからなる主成分中の
CaF2濃度が20重量％以下である第２の処理剤を、
不活性ガスをキヤリヤガスとして上記浴中に吹込
むことを特徴とする溶鋼の方法及び(2)MgOを含
む塩基性耐火物をライニングした反応槽において
溶鋼脱硫処理を行う場合に、浴中に吹込んだキヤ
リヤガスが該浴内を浮上して到達する浴の上面部
分を減圧又は不活性ガス雰囲気に保持し、且つス
ラグを実質的に存在せしめることく、不活性ガス
をキヤリヤガスとして、CaO、CaF2、および
MgOと、その他不可避的成分から成り、MgOが
10〜60重量％、重量比で｛CaF2／（CaO＋
CaF2）｝×100＝20〜80％からなる第１の処理剤を
浴中に吹込むと共に、これの吹込前、及び又は吹
込後に、CaF2及びCaOを主成分とし残部が不可
避的成分からなり、且つ上記CaF2及びCaOから
なる主成分中のCaF2濃度が20重量％以下である
第２の処理剤を、不活性ガスをキヤリヤガスとし
て上記浴中に吹込み、次いで浴面上のスラグを実
質的に撹拌又は流動せさせることなく、不活性ガ
スを溶鋼内に吹込む処理を、行うことを特徴とす
る溶鋼の処理方法である。 本発明において用いる処理剤において、通常不
可避的に含まれる不純物としては、Al2O3、SiO2
等があり、それぞれの含有量は重量濃度で３％以
下である。 作 用 本発明は、第１の処理剤として、CaO、CaF2、
およびMgOと、その他不可避的成分から成り、
MgOが10〜60重量％、重量比で｛CaF2／（CaO
＋CaF2）｝×100＝20〜80％の脱硫処理剤を用い
る。かくすることにより、MgO製耐火物容器内
で溶解した浴面上にスラグを形成せしめない溶鋼
に対し、該脱硫処理剤を添加しても、第１図イに
示すように、約60％の高脱硫率が得られる。
MgOの重量濃度が60％までの範囲では、MgOを
含まないものに対して、若干の脱硫率の低下に留
まる。しかも、この範囲のMgOの含有量におい
ては、特開昭60−59011に示されている脱流率の
CaF2濃度依存性は損なわれない。すなわち、重
量比で｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100≧40％の
範囲では、MgO60重量％以下の場合に70％以上
の高脱硫率を示す。 さらに、種々のMgO濃度に保つた重量比で
｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100＝20〜80％の処理
剤中に、MgO−Cr2O3系の耐火物棒（10mm径）を
10分間浸漬した場合の最大溶損量を第１図ロに示
す。｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100＝20〜80％の
範囲では、いずれもMgOの重量濃度が10％以上
の場合、耐火物の溶損量が極めて小さくなる。 又、本発明では、第３図に示すように、浴中に
吹込んだキヤリヤガスが該浴内を浮上して、到達
する浴の上面部分を、減圧又は不活性ガス雰囲気
に保持し、かつスラグを実質的に存在せしめるこ
となく上記脱硫処理剤を浴中に吹込む。かくする
ことにより第８図に示す従来の脱硫用撹拌容器と
異なり、脱硫反応を鍋内溶鋼上面のスラグの影響
を受けにくい環境又は雰囲気、つまり溶鋼浴中で
行うことを可能としたので、従来方法のように溶
鋼と鍋内上面のスラグとスラグ−メタルの強力な
直接反応が不要となり、これによつてスラグの流
動、撹拌から生じる処理中の復燐や処理比の復燐
が実質的には皆無に等しいばかりでなく、従来の
溶鋼脱流方法で実施されている処理前の除滓やス
ラグの改質の必要もなくなり、処理費の大巾な節
減を可能とする。 又、CaF2を多量に使用することによつて懸念
される取鍋の耐火物溶損は、本発明の脱硫が溶鋼
中で主要な反応を完了するので、効率が高く、脱
硫処理剤原単位が大巾に低減し、更にはスラグラ
インの流動がなく、結果的には実質的に問題とな
らないまでに軽減する。加えて、脱硫能を促進す
るために塩基性取鍋を用いる必要もなく、取鍋耐
火材費の低減効果も大きい。 本発明は、第３図に示すような鍋内溶鋼上面の
スラグの影響を受けにくい環境で撹拌し、反応せ
しめるため、本来取鍋スラグからの酸素源の供給
および取鍋スラグ巻込み等による溶鋼の清浄性の
悪化が起こりにくいのである。しかしながら、脱
硫処理剤原単位の高い極低硫鋼溶製時のように、
高CaF2濃度の脱硫処理剤が大量に浴面上のスラ
グ下面に堆積することによつて、スラグの融点が
著しく低下し、スラグの上面まで溶融した場合に
は、前述したように、全スラグ中の酸素の移動が
容易となるため、スラグから溶鋼への酸素が侵入
しやすくなる。又、このような溶融スラグは、後
工程の鋳造段階において、鋳型、あるいはタンデ
イシユへの注入流が生じる渦によつて浴内に巻き
込まれやすく、新たな介在物と成り得る。 加えて、前述したように、介在物の比較的多い
溶鋼を脱硫する場合においては、浴内に吹込んだ
脱硫処理剤へAl2O3等の介在物が凝集し、脱硫処
理剤の脱硫能が低下する弊害が生じる。 上記した、種々の問題を解決し、溶鋼を高清浄
度に保ちながら、かつ極低硫域まで高効率の脱硫
を行うため、本発明では前記第２の処理剤即ち
CaO−CaF2を主成分とし、CaF2濃度が重量％表
示で（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％CaF2）｝≦0.2
なる介在物低減用処理剤を溶鋼内へ吹込む処理を
脱硫処理剤吹込み前および又は後に実施する。か
くすることにより、脱硫処理剤吹込み前及び又は
後の溶鋼内の介在物量を効率良く低減することが
できる。 すなわち、第２図にCaO−CaF2系処理剤を溶
鋼内へ吹込んだ場合に、処理剤中へ吸収される介
在物吸収量におよぼす処理剤中のCaOとCaF2の
割合の影響をAl2O3系介在物の例で示す。CaO−
CaF2系処理剤においては（％CaF2）／｛（％
CaO）＋（％CaF2）｝≦0.2とすることにより、処理
剤中へのAl2O3系介在物吸収量を極めて大きくす
ることができる。 このようにして、一旦介在物低減用処理剤に介
在物が吸収されると、浮上しにくいクラスター状
および静止浴中でも非球状で存在する高融点の
Al2O3系介在物が溶融状態となり、静止浴中では
球状で観察される浮きやすい介在物に変化して浮
上する。 又、Al脱酸前の溶鋼中に存在するFeO、FeO
−MnO系介在物、およびSiO2−MnO系介在物の
ように、低融点で静止浴中では球状で観察される
にもかかわらず比重が大きいがため浮きにくいも
のに対しても、比重の小さい介在物低減用処理剤
と凝集し介在物の比重低減をもたらし、浮上を促
進する。 本発明は、上記した処理剤を浴中に吹込むにあ
たつて、浴面上のスラグを実質的に浴中に巻込ま
ないで該浴（溶鋼）を撹拌又は流動させるため、
第３図に示すごとき反応槽の循環路に減圧槽又は
不活性ガス雰囲気槽を用いて、吹込みキヤリヤガ
ス又は浮上促進ガスが浴中を浮上して到達する該
浴の上面部分にスラグが存在しない状態で、かつ
減圧又は不活性ガス雰囲気を形成して、上記した
溶鋼中に吹込む。かくすることにより、撹拌によ
り浴面上のスラグを巻き込んで、新たな介在物を
生成する弊害が防止できる。 又、吹込んだ処理剤は、介在物吸収の後、スラ
グの下面と溶鋼上面の間に介在する。かくするこ
とにより、浴面上の酸化性スラグ層が、溶鋼中の
Al、Si等の無用の酸化に付与するスラグ−溶鋼
界面反応を遮断する。この作用により、浴面上の
スラグからの酸素供給（酸素侵入）の遮断が、従
来にみられない低原単位の処理剤で達成され、上
記した処理剤の介在物吸収効果は相殺要素がなく
なつて更に高まる。 以上の作用により、通常浴内にクラスター、非
球状介在物として存在するものは極めて少なくな
り、浮きやすい球状介在物のみとなる。この球状
介在物は鋳造までにほとんど製品に支障が生じな
いレベルにまで低減する。 本発明は、上記した介在物低減用処理剤の作用
を充分に活用したものである。次に、脱硫処理剤
吹込み前に介在物低減処理剤を吹込んだ場合と、
後に吹込んだ場合の両者の作用について詳細に説
明する。 脱硫処理剤を加える前に、CaF2濃度20重量％
以下のCaO−CaF2系介在物低減処理剤を加えた
場合には、CaF2濃度20重量％以下の介在物低減
処理剤の作用により、脱硫処理剤吹込み前の浴内
のAl2O3等介在物量を低減することができる。こ
のため、脱硫処理剤を吹込んだ際に起こる脱硫反
応の阻害要因になる処理剤へのAl2O3等の介在物
の吸収が軽減されるため、脱硫処理剤の精練効果
を助長する。 加えて、融点の高い低CaF2濃度の処理剤を吹
込み、スラグの下面と溶鋼上面の間にあらかじめ
介在させることによつて、CaF2濃度の高い処理
剤が浴面上のスラグ下面に堆積してもスラグの融
点低下を防止することができる。この作用によ
り、融点の低い高CaF2濃度の処理剤を大量に吹
込んだ際にも、スラグから溶鋼への酸素の浸入を
軽減できる。 一方、脱硫処理剤を加えた後、CaF2濃度20重
量％以下のCaO−CaF2系介在物低減処理剤を加
えることにより高CaF2濃度の脱硫処理剤のみで
は吸収しきれない浴内のAl2O3系介在物を、第２
図に示したような介在物低減処理剤の効果によ
り、ほぼ皆無にすることができる。又、脱硫処理
剤により融点が低下し、溶融したスラグの下面に
高融点である低CaF2濃度の介在物低減処理剤を
介在せしめることができる。したがつて、脱硫処
理剤のみを加えた場合に起こる鋳造段階での注入
流の渦によつてスラグの巻き込みを軽減すること
ができるため、新たな介在物の生成を抑制でき
る。 以上に説明した作用により、本発明は優れた脱
硫効果、および介在物低減効果をもたらし、かつ
脱硫時の耐火物の溶損も軽減できるのである。 上記したように、本発明で用いるCaF2が20重
量％以下のCaO−CaF2系介在物低減処理剤の作
用は、実質的に浮上分離しにくい介在物を球形
化、あるいは低密度で溶鋼と濡れにくいものと
し、浴内からの浮上分離を促進することにある。
この作用は、処理剤を吹込んだ後、浴面上のスラ
グの実質的に巻入まないようにしつつ、不活性ガ
スを溶鋼に吹込むことによつて、更に有効に働
く。 すなわち、本発明者等が検討を重ねた結果、浴
面上のスラグを実質的に巻込まないような条件下
で不活性ガスを溶鋼に吹込むと、介在物の中で特
に、球状介在物の低減効果が著しいことを見出し
た。これは、不活性ガスの吹込み時の強撹拌によ
る球状介在物の凝集合体の促進、および低融点の
球状介在物の表面および内部に吹込んだガスが付
着することによる介在物の見掛け密度の低減等の
作用により、球状介在物の浮上が促進されるため
である。 この不活性ガス吹込みの作用は、Al2O3クラス
ターに対しては小さい。したがつて、球状、
Al2O3クラスター等全ての介在物を低減するため
にはCaF2濃度が20重量％以下のCaO−CaF2系介
在物低減処理剤を脱硫処理剤の前、および又は後
に吹込み、Al2O3クラスターを処理剤に吸収せし
め、介在物の球状化を図つた後に、不活性ガス吹
込みを実施することが必要である。あるいは、脱
硫処理剤のみを吹込んだ後に上記不活性ガス吹込
みを行つても良い。この場合には、高CaF2濃度
の脱硫処理剤に吸収しきれない非球状、Al2O3ク
ラスター介在物は残存するが、球状介在物は上記
した不活性ガス吹込みの作用で低減する。 又、不活性ガスの吹込みによる球状介在物の低
減効果は、浴面上のスラグを実質的に巻込まない
条件下で初めて得られるのである。例えば、第８
図に示すような浴面上のスラグを撹拌する反応容
器では、浴面上のスラグを巻込み、逆に浴内の介
在物量が増加するため、本発明のような効果を得
ることが難しい。 更に、本発明における溶鋼の反応槽（循環路）
としては、減圧槽又は不活性ガス雰囲気槽を用い
る。これによつて大気から溶鋼への酸素侵入を防
止できるので、介在物低減に効果的である。ま
た、同時に脱ガスおよび脱炭反応が進行するた
め、窒素、水素、炭素等の濃度も低減するので好
ましい。 なお、上記処理剤をMgOを含まない耐火物を
ライニングした反応槽に採用しても、同様の脱
硫、介在物低減効果が得られる。 加えて、処理剤はCaO、CaF2、MgO等の混合
品、焼結品、プリメルト品いずれもが使用でき
る。 実施例 次に本発明各実施例を第１表〜第10表及び第３
図イ，ロ、第４図〜第７図と共に詳細に説明す
る。 第１表には、本発明の主構成である脱硫処理パ
ターンのみの具体例Ａ〜Ｄとその比較例Ｅ〜Ｋを
示す。 第４表には、本発明の全体構成例として、 介在物低減−脱硫 介在物低減−脱硫−不活性ガスのみ吹込み 脱硫−介在物低減 脱硫−介在物低減−不活性ガスのみ吹込み の各処理パターンにおける処理剤と吹込条件の実
施例CA〜CDを示す。 第７表には本発明の他の全体構成例として、 介在物低減−脱硫−介在物低減 介在物低減−脱硫−介在物低減−不活性ガス
のみ吹込み の処理パターンにおける処理剤と吹込条件の実施
AA、ABを示す。 第９表には、本発明の主構成と他の処理との組
合せた例として、 脱硫−不活性ガスのみ吹込み の処理パターンにおける処理剤と吹込条件の具体
例BB、BCを示す。 第１表において、各具体例Ａ〜Ｄには、第３図
イ，ロに示す取鍋１、反応槽（循環路）２、吹込
管３、溶鋼７、スラグ８から成る、処理設備を用
いた。第３図イの反応槽２は、減圧脱ガス槽で、
第３図ロの反応槽２は、溶鋼内を浮上した不活性
ガスを介して大気と連通した槽であるが、反応槽
２の浴上面は充分不活性ガス雰囲気に保たれてお
り、且つスラグは実質的に存在していない。 なお図中６は導管、５は出鋼口である。 また、比較例Ｅ〜Ｊには第３図イ，ロ設備を用
い、かつ且体例Ａ〜Ｄと同じ処理剤吹込条件下で
処理を行つた。比較例のＥ、Ｆ、およびＧの処理
剤には、不可避的にAgOが２重量％以下含まれ
ていた。さらに、比較例Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、お
よびＪとは別に、第３図イの設備を用い、処理剤
を全く吹込まずに脱ガスのみを行つた場合の従来
例をＫとした。反応槽の耐火物材質は、MgOが
74重量％含まれたMgO−Cr2O3系であり、他に
SiO2、Al2O3が不可避的に含まれる。この耐火物
は、一般に溶鋼処理設備の反応槽に使用されるも
のである。 具前例のＡ、Ｂ、Ｃ、およびＤ、比較例のＥ、
Ｆ、Ｇ、Ｊ、およびＫでは、耐火物溶損量を測定
するため、処理数を100とした。用いた溶鋼の成
分は、Ｃ：0.08〜0.1重量％、Si：0.18〜0.22重量
％、Mn：0.9〜1.2重量％、Al：0.02〜0.05重量％
であり、処理前後共に、この範囲内で推移した。 処理剤原単位を各々2.5〜3.0Kg／ton溶鋼とし
た場合における本実施例と比較例の処理前後の溶
鋼Ｓ濃度、および脱硫率の結果の１例を第２表に
示した。また、具体例Ａ〜Ｄと比較例のＥ、Ｆ、
Ｇ、Ｊ、および従来例のＫにおいて、100回処理
した後に、反応槽内浴面近傍にて測定した１処理
当りの耐火物の最大溶損量を第３表に示した。 第２表から明らかなように、具体例のＡ、Ｂ、
Ｃ、およびＤでは、処理剤原単位2.5〜3.0Kg／
ton溶鋼でいずれも脱硫率60％以上、到達溶鋼Ｓ
濃度12ppm以下が得られた。特に、重量比で
｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100≧40％以上とした
具体例のＢ、ＣおよびＤでは、脱硫率38％以上、
到達Ｓ濃度３〜5ppmの極限硫鋼が得られた。加
えて、第３表に示すように、具体例のＡ、Ｂ、
Ｃ、およびＤについては、１処理当りの真空反応
槽内耐火物の溶損量がいずれも0.4〜0.7mmであ
り、処理剤を吹込まない従来例のＫと同程度の結
果が得られた。 一方第２表に示すように、比較例のＥ、Ｆ、お
よびＧでは、脱硫率、到達Ｓ濃度共に具体例とほ
ぼ同じ結果となつた。しかしながら、第３表から
明らかなように、比較例のＥ、Ｆ、Ｇ、およびＪ
では１処理当りの耐火物溶損量が1.1mm以上とな
つており、処理剤を添加しなかつた従来例のＫと
比べ、反応槽の耐火物寿命が1/2以下に短縮する
結果となつた。さらに、第２表に示すように、比
較例のＨ、ＩおよびＪと従来例のＫでは脱硫率は
55％以下であつた、特に比較例のＨおよびＪと、
処理剤を添加しなかつた従来例のＫでは、脱硫率
が高々10％であり、処理後のＳ濃度は27〜30ppm
に達した程度に留まつた。 以上説明した具体例Ａ〜Ｄは溶損が最も激しい
MgO74重量％含有耐火物をライニングした反応
槽を用いた例であるが、本発明者等はこの他、
MgO含有量が30重量％と55重量％の耐火物をラ
イニングした反応槽を用いて本例と同様に処理を
行なつたが、本発明例の脱硫率は60％を超え、反
応槽のライニングの摩耗は１処理当り0.3mm以下
と良好な結果を示した。 次に第４表に示す本発明の全体構成の実施例に
ついて説明する。 実施例CA、およびCBでは、介在物低減を目的
として（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％CaF2）｝×
100＝８、および14％であるCaO−CaF2系処理剤
を吹込む処理を処理で実施した後、続く処理
で脱硫を目的として（％CaF2）／｛（％CaO）＋
（％CaF2）｝×100＝45、および51％、MgOを10〜
20重量％を含むCaO−CaF2−MgO系処理剤の吹
込を行つた。 又、実施例のCC、およびCDでは、処理で
（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％CaF2）｝×100＝45、
および50％、MgOを10〜20重量％を含むCaO−
CaF2−MgO系処理剤を吹込んで脱硫処理を行つ
た後、続く処理で介在物低減を目的として、
（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％CaF2）｝×100＝８、
および14％であるCaO−CaF2系処理剤を吹込む
処理を行つた。 更に、実施例のCB、およびCDでは、処理、
の終了後、吹込管３より流量1800Nl／分でAr
ガスを５分間吹込む処理を行つた。 上記各実施例における処理から処理の間に
おける処理剤組成の変更は、別ホツパーに受け入
れたCaO、CaF2およびMgOを、処理の経時的変
化に応じて変化する所要配合比率に応じて各々の
ホツパーから切出して、CaOとCaF2の配合比を
連続的に変化させて行つた。 又実施例CA、CB、CC、CDで用いた溶鋼の成
分は、具体例Ａ〜Ｄの場合と同様に、Ｃ：0.08〜
0.1重量％、Si：0.18〜0.22重量％、Mn：0.9〜1.2
重量％、Al：0.02〜0.05重量％であり、処理前後
共にこの範囲内で推移した。又、循環路２の耐火
物材質は、具体例Ａ〜Ｄで用いたものと同様に、
MgOが74重量％含まれたMgO−Cr2O3系であり、
他成分としてSiO2、Al2O3が不可避的に含まれ
る。 実施例のCA、CB、CCおよびCDの処理前後の
溶鋼〔Ｓ〕濃度、脱硫率、および全酸素濃度の１
例を第５表に示す。又、処理後の25μｍ径以上の
介在物検出頻度を球状と非球状、およびAl2O3ク
ラスターに分類して第５図に示す。第５表、第５
図には、具体例ＢおよびＣ、比較例のＦおよびＧ
の結果の１例を併せて示した。なお、介在物検出
頻度とは、比較例Ｇの全介在物個数を10とした場
合の相対値である。 第５表から明らかなように、脱硫処理剤吹込み
前に介在物低減処理剤を吹込んだ実施例のCA、
およびCDは具体例Ｂ、Ｃおよび比較例Ｆ、Ｇの
いずれよりも処理後の溶鋼〔Ｓ〕濃度が低減し、
脱硫率が高くなつた。更に、第５表および第５図
から明らかなように、実施例CA、CB、CC、お
よびCDにおける処理後の全酸素量および介在物
検出頻度はいずれも具体例Ｂ、Ｃ、ＦおよびＧに
比べて低減した。特に、脱硫処理剤吹込み後に介
在物低減処理剤を吹込んだ実施例のCCおよびCD
では、処理後の25μｍ以上のAl2O3クラスター検
出頻度がゼロとなり、著しいAl2O3系介在物低減
効果を示した。又、処理剤吹込み後にArガスを
浴内に吹込んだCB、およびCDはでは、全介在物
検出物検出頻度が低減した。 次に、実施例CA、CB、CCおよびCDの処理を
各々50回処理した後に、循環路内浴面近傍にて測
定した１処理当りの耐火物の最大溶損量を第６表
に示した。いずれの場合も第３表に示す比較例の
Ｅ、Ｆ、Ｇ、およびＪに比べて低減し、高CaF2
濃度の処理剤を吹込む場合に問題となる反応槽耐
火物の溶損が軽減した。 なお、第４図の設備は、MgO用ホツパー５８、
CaF2用ホツパー５０、CaO用ホツパー５１、溶
鋼サンプリング分析装置５２、処理パターン設定
器５３、処理剤切出フイーダー５４，５５，５
９、サンプリング分析装置５２の信号を入力し、
設定器５３の、設定処理パターンと時々刻々対比
しつつ、CaF2、CaO、MgOの所要配合比と添加
タイミングを等出し、これにホツパー５０，５
１，５８から吹込管３への処理剤搬送時間を差し
引いてフイーダー５４，５５，５９に切出し指令
を発する演算指令装置５８からなつている。 次に第７表に示す実施例について説明する。第
７表の実施例は実施例CA〜CDと同様、第４図に
示す装置を用いる。実施例AAおよびABでは、
脱硫処理剤吹込み前後にCaF2が20重量％以下の
処理剤を吹込み、実施例ABでは、全部の処理剤
吹込み後、吹込管３より流量2000Nl／分でArガ
スのみを５分間吹込む処理を行つた。 第７表に示す実施例AA、ABにおける処理
前半から後半、および処理から処理の間にお
ける処理剤組成の変更は、実施例CA〜CDと同
様、別ホツパーに受け入れたCaF2とCaOを、処
理の経時変化に応じて変化する所要配合比率に応
じて各々のホツパーから切出して、CaOとCaF2
の配合比を連続的に変化させて行つた。又、処理
剤中には、不可避的成分として、Al2O30.42重量
％、SiO23.04重量％、およびMgO0.43重量％が含
まれていた。 なお、実施例AA、ABはいずれの場合も脱酸
した後、処理の各処理を開始した。用いた溶鋼
の成分は、〔Ｃ〕：0.08〜0.15重量％、〔Si〕：0.15
〜0.23重量％、〔Mn〕：0.92〜1.30重量％、〔Al〕：
0.02〜0.05重量％であり、処理前後共に、溶鋼成
分はこの範囲内で推移した。 実施例AA、ABの処理前後の溶鋼〔Ｓ〕濃度、
および全酸素量を第８表に併せて示す。また処理
後の介在物検出頻度を第６図に示す。 実施例AA、ABでは、第８表から明らかなよ
うに、処理後の溶鋼〔Ｓ〕濃度が2ppm、かつ全
酸素量が７〜9ppmに低減し、極低硫高清浄度鋼
が得られた。加えて、第６図に示すように、介在
物検出頻度が極めて低くなつた。特に実施例の
ABでは、介在物検出頻度が１以下と著しい効果
が得られた。 なお、実施例のAA、ABではいずれの場合も
非球状、Al2O3クラスターが検出されなかつた。 以上に述べた実施例のAAおよびABにおいて
は、第４図に示した反応槽（循環路）２のライニ
ングとしてMgO含有量が55重量％なるMgO−
CrO3系耐火物を用いた。この場合の反応槽のラ
イニングの摩耗は、１処理当り0.6mm以下であり、
前述した比較例Ｅ〜Ｊに比べ良好な結果を示し
た。 次に第９表に示す実施例について説明する。実
施例BB、BCは、具体例Ａ〜Ｄと同様、第３図イ
に示す装置を用い、脱硫処理剤のみを吹込んだ
後、浴面上のスラグを実質的に撹拌又は流動させ
ることなく、不活性なガスで溶鋼を撹拌した場合
を示す。 実施例のBBおよびBCは、実施例ＢおよびＣと
同様の処理条件で脱硫処理剤を吹込んだ後、吹込
管３より2500Nl／分の流量でArガスを４分間吹
込んだ。 実施例のBBおよびBCの処理前後における溶鋼
〔Ｓ〕濃度、脱硫率、全酸素量を第10表に、処理
後の全介在物検出頻度を第７図に示す。 実施例BB、BCにおける脱硫率は第２表、第５
表に示した具体例ＢおよびＣとほぼ同等である
が、処理後の全酸素量は具体例ＢおよびＣに比べ
て低減した。又、第７図および第５図より明らか
なように、実施例のBBおよびBCでは、具体例Ｂ
およびＣに比べて介在物検出頻度が小さくなつ
た。特に、実施例BBおよびBCにおける球形介在
物の低減効果が著しいが、Al2O3クラスターにつ
いては具体例ＢおよびＣとほぼ同等であつた。 更に、実施例のBBおよびBCにおいては、具体
例Ａ〜Ｄと同様、反応槽（循環路）２の耐火物材
質をMiOが74重量％含まれたMgO−Cr2O3系と
した。実施例BBおよびBCの処理を各々50回処理
した後に、反応槽内浴面近傍にて測定した１処理
当りの耐火物の最大溶損量はいずれも0.7mm以下
であり、第３表に示した比較例のＥ〜Ｊに比べて
大幅に改善した。
ングした反応槽を用いて溶鋼を脱硫処理す場合に
おいて、耐火物の溶損を防止しつつ、脱硫反応を
効率良く行うための処理方法に関するものであ
り、更には、同時に溶鋼の介存物低減をも効率良
く行う方法に関するものである。 従来の技術 最近、ラインパイプ材の耐水素誘起割れ特性
や、海洋構造材のラメラテイアー特性を中心に、
鋼材性質に関する要求の厳格化が著しくなつてき
た。このような要求に応えるためには、溶鋼の硫
黄（以下Ｓと言う）の含有量を極力低減すること
が必須であり、更にはガス成分の窒素（以下Ｎと
言う）、水素（以下Ｈという）、酸化物系介在物量
をも低減しなければならない。 溶鉄の脱硫方法には、溶銑段階で行う溶鉄脱硫
法と、溶鋼段階で行う溶鋼脱硫法に大別される
が、1.0pppm以下の［Ｓ］濃の極低硫鋼を溶製す
るために、溶銑、溶鋼両方の処理を組合せことが
必要である。 溶鋼脱硫法として従来は、取鍋溶鋼中にCaO系
の複合混合物やCa合金をキヤリヤーガスと共に
吹込むインジエクシヨン方法が良く知られてい
る。この方法は、インジエクシヨンによる強撹拌
によつて形成される強力なスラグ−メタル間反応
により脱硫することを特徴としている。 しかしながら、この方法のような強撹拌でのス
ラグ−メタル間反応を主体とする脱硫処理では、
処理中に脱燐スラグからの復燐、Al等の合金添
加歩留り低下を生じやすく、又温度降下も比較的
大きくなる等の問題がある。加えて強撹拌によつ
て生じる溶鋼表面の乱れによつて、大気やスラグ
から溶鋼へのガス成分−特にＨ、Ｎ等−の吸収は
避けられないので、低窒素溶鋼や厚板材のように
Ｈ、Ｎをも同時に低減する必要のある鋼種を溶製
するためには、更にRHあるいはDH等の脱ガス
工程が必要になり、処理工程の追加による溶鋼温
度降下量の増大に対応して溶鋼のスーパーヒート
が必要になる等、溶鋼処理量の増大は避けられ
ず、更には品質にも悪影響が生じていることが多
い。 このような諸問題を解決する手段として、最近
空槽への溶鋼上真昇中に脱硫剤をキヤリヤガスと
共に吹込み、脱硫と同時に脱ガスを行う処理方法
が開発された。中でも特開昭60−59011のごとく、
浴面上のスラグを実質的に撹拌、又は流動させる
ことなく、脱硫剤を添加して、該浴中で主要な脱
硫反応を完了する脱硫方法においては、滓化性の
良好な少なくとも重量濃度％、望ましくは40％の
CaF2を含み、残部分がCaOを主成分とする処理
剤を用いることによつて、極低硫でかつ〔Ｎ〕、
〔Ｏ〕、および〔Ｈ〕含有量の少ない溶鋼を、低処
理剤原単位で得られるに至つている。 しかしながら、本発明者らがさらに研究を重ね
た結果、特開昭60−59011の方法は、次に示す問
題を有することが判明した。 発明が解決しようとする問題点 (i) 特開昭60−59011に用いられる処理剤は、高
脱硫能を有する。しかしながら、処理剤中に含
まれるCaF2濃度が20重量％以上と高いため、
一般に溶鋼の反応槽として用いられるMgOを
含む塩基性耐火物、すなわちマグネシヤ質、マ
グネシヤカーボン質、マグネシヤクローム質、
ドロマイト質、スピネル質、等を単独又は混合
して製造した耐火物の溶損を助長する。したが
つて、極低硫鋼の溶製頻度が増加した場合に
は、反応槽の寿命を縮少し、耐火物コストを高
める結果となつた。 (ii) 特開昭60−59011の脱硫方法を、介在物量が
比較的多い溶鋼に適用した場合には、浴中に吹
込んだ処理剤と浴内の酸化物系在物の凝集合体
により、処理剤中にAl2O3等の介在物成分が吸
収される。 これにより、処理剤の脱硫能が低下するため、
〔Ｓ〕≦5ppmの極低硫鋼を得る場合には、CaF2濃
度の高い処理剤の吹込み原単位が高くなる。した
がつて、上記したように、反応槽の寿命を縮少
し、耐火物コストを高める結果となつた。 又、同法は浴面のスラグを実質的に撹拌、又は
流動させることがないので、取鍋スラグや大気の
巻込みを抑制できる利点がある。しかしながら、
極低硫鋼を溶製するため、融点の低い高CaF2濃
度の処理剤を大量に吹込んだ場合には、取鍋スラ
グ下面に高CaF2濃度の処理剤が堆積することに
よつてスラグの融点が著しく低下し、スラグ上面
まで溶融状態となる。このような場合には、全ス
ラグ中の酸素の移動が容易となるため、スラグか
ら溶鋼へ酸素が侵入しやすくなる。 加えて、このような溶融スラグは、後工程の鋳
造段階において、鋳型、あるいはタンデイシユへ
の注入流が生じる渦によつて浴内に巻き込まれや
すく、新たな介在物と成り得る。したがつて、脱
硫と介在物低減の両方を効率良く行うためには、
新たな方法の開発が必要となつた。 問題を解決するための手段 本発明は、上記した従来の溶鋼脱流処理におけ
る問題点を解決し、処理剤の〔Ｓ〕の低減能力を
損ねることなく、かつ、MgOを主成分とする塩
基性耐化物の溶損を極力防止することによつて、
溶鋼を経済的に効率良く脱硫するため、次の手段
を用いる。すなわち、(1)MgOを含む塩基性耐火
物をライニングした反応槽において溶鋼脱硫処理
を行う場合に、浴中に吹込んだキヤリヤガスが該
浴内を浮上して到達する浴の上面部分を減圧又は
不活性ガス雰囲気に保持し、且つスラグを実質的
に存在せしめることなく、不活性ガスをキヤリヤ
ガスとして、CaO、CaF2、およびMgOと、その
他不避的成分から成り、MgOが10〜60重量％、
重量比で｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100＝20〜
80％からなる第１の処理剤を浴中に吹込むと共
に、これの吹込前、及び又は吹込後に、CaF2及
びCaOを主成分とし残部が不可避的成分からな
り、且つ上記CaF2及びCaOからなる主成分中の
CaF2濃度が20重量％以下である第２の処理剤を、
不活性ガスをキヤリヤガスとして上記浴中に吹込
むことを特徴とする溶鋼の方法及び(2)MgOを含
む塩基性耐火物をライニングした反応槽において
溶鋼脱硫処理を行う場合に、浴中に吹込んだキヤ
リヤガスが該浴内を浮上して到達する浴の上面部
分を減圧又は不活性ガス雰囲気に保持し、且つス
ラグを実質的に存在せしめることく、不活性ガス
をキヤリヤガスとして、CaO、CaF2、および
MgOと、その他不可避的成分から成り、MgOが
10〜60重量％、重量比で｛CaF2／（CaO＋
CaF2）｝×100＝20〜80％からなる第１の処理剤を
浴中に吹込むと共に、これの吹込前、及び又は吹
込後に、CaF2及びCaOを主成分とし残部が不可
避的成分からなり、且つ上記CaF2及びCaOから
なる主成分中のCaF2濃度が20重量％以下である
第２の処理剤を、不活性ガスをキヤリヤガスとし
て上記浴中に吹込み、次いで浴面上のスラグを実
質的に撹拌又は流動せさせることなく、不活性ガ
スを溶鋼内に吹込む処理を、行うことを特徴とす
る溶鋼の処理方法である。 本発明において用いる処理剤において、通常不
可避的に含まれる不純物としては、Al2O3、SiO2
等があり、それぞれの含有量は重量濃度で３％以
下である。 作 用 本発明は、第１の処理剤として、CaO、CaF2、
およびMgOと、その他不可避的成分から成り、
MgOが10〜60重量％、重量比で｛CaF2／（CaO
＋CaF2）｝×100＝20〜80％の脱硫処理剤を用い
る。かくすることにより、MgO製耐火物容器内
で溶解した浴面上にスラグを形成せしめない溶鋼
に対し、該脱硫処理剤を添加しても、第１図イに
示すように、約60％の高脱硫率が得られる。
MgOの重量濃度が60％までの範囲では、MgOを
含まないものに対して、若干の脱硫率の低下に留
まる。しかも、この範囲のMgOの含有量におい
ては、特開昭60−59011に示されている脱流率の
CaF2濃度依存性は損なわれない。すなわち、重
量比で｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100≧40％の
範囲では、MgO60重量％以下の場合に70％以上
の高脱硫率を示す。 さらに、種々のMgO濃度に保つた重量比で
｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100＝20〜80％の処理
剤中に、MgO−Cr2O3系の耐火物棒（10mm径）を
10分間浸漬した場合の最大溶損量を第１図ロに示
す。｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100＝20〜80％の
範囲では、いずれもMgOの重量濃度が10％以上
の場合、耐火物の溶損量が極めて小さくなる。 又、本発明では、第３図に示すように、浴中に
吹込んだキヤリヤガスが該浴内を浮上して、到達
する浴の上面部分を、減圧又は不活性ガス雰囲気
に保持し、かつスラグを実質的に存在せしめるこ
となく上記脱硫処理剤を浴中に吹込む。かくする
ことにより第８図に示す従来の脱硫用撹拌容器と
異なり、脱硫反応を鍋内溶鋼上面のスラグの影響
を受けにくい環境又は雰囲気、つまり溶鋼浴中で
行うことを可能としたので、従来方法のように溶
鋼と鍋内上面のスラグとスラグ−メタルの強力な
直接反応が不要となり、これによつてスラグの流
動、撹拌から生じる処理中の復燐や処理比の復燐
が実質的には皆無に等しいばかりでなく、従来の
溶鋼脱流方法で実施されている処理前の除滓やス
ラグの改質の必要もなくなり、処理費の大巾な節
減を可能とする。 又、CaF2を多量に使用することによつて懸念
される取鍋の耐火物溶損は、本発明の脱硫が溶鋼
中で主要な反応を完了するので、効率が高く、脱
硫処理剤原単位が大巾に低減し、更にはスラグラ
インの流動がなく、結果的には実質的に問題とな
らないまでに軽減する。加えて、脱硫能を促進す
るために塩基性取鍋を用いる必要もなく、取鍋耐
火材費の低減効果も大きい。 本発明は、第３図に示すような鍋内溶鋼上面の
スラグの影響を受けにくい環境で撹拌し、反応せ
しめるため、本来取鍋スラグからの酸素源の供給
および取鍋スラグ巻込み等による溶鋼の清浄性の
悪化が起こりにくいのである。しかしながら、脱
硫処理剤原単位の高い極低硫鋼溶製時のように、
高CaF2濃度の脱硫処理剤が大量に浴面上のスラ
グ下面に堆積することによつて、スラグの融点が
著しく低下し、スラグの上面まで溶融した場合に
は、前述したように、全スラグ中の酸素の移動が
容易となるため、スラグから溶鋼への酸素が侵入
しやすくなる。又、このような溶融スラグは、後
工程の鋳造段階において、鋳型、あるいはタンデ
イシユへの注入流が生じる渦によつて浴内に巻き
込まれやすく、新たな介在物と成り得る。 加えて、前述したように、介在物の比較的多い
溶鋼を脱硫する場合においては、浴内に吹込んだ
脱硫処理剤へAl2O3等の介在物が凝集し、脱硫処
理剤の脱硫能が低下する弊害が生じる。 上記した、種々の問題を解決し、溶鋼を高清浄
度に保ちながら、かつ極低硫域まで高効率の脱硫
を行うため、本発明では前記第２の処理剤即ち
CaO−CaF2を主成分とし、CaF2濃度が重量％表
示で（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％CaF2）｝≦0.2
なる介在物低減用処理剤を溶鋼内へ吹込む処理を
脱硫処理剤吹込み前および又は後に実施する。か
くすることにより、脱硫処理剤吹込み前及び又は
後の溶鋼内の介在物量を効率良く低減することが
できる。 すなわち、第２図にCaO−CaF2系処理剤を溶
鋼内へ吹込んだ場合に、処理剤中へ吸収される介
在物吸収量におよぼす処理剤中のCaOとCaF2の
割合の影響をAl2O3系介在物の例で示す。CaO−
CaF2系処理剤においては（％CaF2）／｛（％
CaO）＋（％CaF2）｝≦0.2とすることにより、処理
剤中へのAl2O3系介在物吸収量を極めて大きくす
ることができる。 このようにして、一旦介在物低減用処理剤に介
在物が吸収されると、浮上しにくいクラスター状
および静止浴中でも非球状で存在する高融点の
Al2O3系介在物が溶融状態となり、静止浴中では
球状で観察される浮きやすい介在物に変化して浮
上する。 又、Al脱酸前の溶鋼中に存在するFeO、FeO
−MnO系介在物、およびSiO2−MnO系介在物の
ように、低融点で静止浴中では球状で観察される
にもかかわらず比重が大きいがため浮きにくいも
のに対しても、比重の小さい介在物低減用処理剤
と凝集し介在物の比重低減をもたらし、浮上を促
進する。 本発明は、上記した処理剤を浴中に吹込むにあ
たつて、浴面上のスラグを実質的に浴中に巻込ま
ないで該浴（溶鋼）を撹拌又は流動させるため、
第３図に示すごとき反応槽の循環路に減圧槽又は
不活性ガス雰囲気槽を用いて、吹込みキヤリヤガ
ス又は浮上促進ガスが浴中を浮上して到達する該
浴の上面部分にスラグが存在しない状態で、かつ
減圧又は不活性ガス雰囲気を形成して、上記した
溶鋼中に吹込む。かくすることにより、撹拌によ
り浴面上のスラグを巻き込んで、新たな介在物を
生成する弊害が防止できる。 又、吹込んだ処理剤は、介在物吸収の後、スラ
グの下面と溶鋼上面の間に介在する。かくするこ
とにより、浴面上の酸化性スラグ層が、溶鋼中の
Al、Si等の無用の酸化に付与するスラグ−溶鋼
界面反応を遮断する。この作用により、浴面上の
スラグからの酸素供給（酸素侵入）の遮断が、従
来にみられない低原単位の処理剤で達成され、上
記した処理剤の介在物吸収効果は相殺要素がなく
なつて更に高まる。 以上の作用により、通常浴内にクラスター、非
球状介在物として存在するものは極めて少なくな
り、浮きやすい球状介在物のみとなる。この球状
介在物は鋳造までにほとんど製品に支障が生じな
いレベルにまで低減する。 本発明は、上記した介在物低減用処理剤の作用
を充分に活用したものである。次に、脱硫処理剤
吹込み前に介在物低減処理剤を吹込んだ場合と、
後に吹込んだ場合の両者の作用について詳細に説
明する。 脱硫処理剤を加える前に、CaF2濃度20重量％
以下のCaO−CaF2系介在物低減処理剤を加えた
場合には、CaF2濃度20重量％以下の介在物低減
処理剤の作用により、脱硫処理剤吹込み前の浴内
のAl2O3等介在物量を低減することができる。こ
のため、脱硫処理剤を吹込んだ際に起こる脱硫反
応の阻害要因になる処理剤へのAl2O3等の介在物
の吸収が軽減されるため、脱硫処理剤の精練効果
を助長する。 加えて、融点の高い低CaF2濃度の処理剤を吹
込み、スラグの下面と溶鋼上面の間にあらかじめ
介在させることによつて、CaF2濃度の高い処理
剤が浴面上のスラグ下面に堆積してもスラグの融
点低下を防止することができる。この作用によ
り、融点の低い高CaF2濃度の処理剤を大量に吹
込んだ際にも、スラグから溶鋼への酸素の浸入を
軽減できる。 一方、脱硫処理剤を加えた後、CaF2濃度20重
量％以下のCaO−CaF2系介在物低減処理剤を加
えることにより高CaF2濃度の脱硫処理剤のみで
は吸収しきれない浴内のAl2O3系介在物を、第２
図に示したような介在物低減処理剤の効果によ
り、ほぼ皆無にすることができる。又、脱硫処理
剤により融点が低下し、溶融したスラグの下面に
高融点である低CaF2濃度の介在物低減処理剤を
介在せしめることができる。したがつて、脱硫処
理剤のみを加えた場合に起こる鋳造段階での注入
流の渦によつてスラグの巻き込みを軽減すること
ができるため、新たな介在物の生成を抑制でき
る。 以上に説明した作用により、本発明は優れた脱
硫効果、および介在物低減効果をもたらし、かつ
脱硫時の耐火物の溶損も軽減できるのである。 上記したように、本発明で用いるCaF2が20重
量％以下のCaO−CaF2系介在物低減処理剤の作
用は、実質的に浮上分離しにくい介在物を球形
化、あるいは低密度で溶鋼と濡れにくいものと
し、浴内からの浮上分離を促進することにある。
この作用は、処理剤を吹込んだ後、浴面上のスラ
グの実質的に巻入まないようにしつつ、不活性ガ
スを溶鋼に吹込むことによつて、更に有効に働
く。 すなわち、本発明者等が検討を重ねた結果、浴
面上のスラグを実質的に巻込まないような条件下
で不活性ガスを溶鋼に吹込むと、介在物の中で特
に、球状介在物の低減効果が著しいことを見出し
た。これは、不活性ガスの吹込み時の強撹拌によ
る球状介在物の凝集合体の促進、および低融点の
球状介在物の表面および内部に吹込んだガスが付
着することによる介在物の見掛け密度の低減等の
作用により、球状介在物の浮上が促進されるため
である。 この不活性ガス吹込みの作用は、Al2O3クラス
ターに対しては小さい。したがつて、球状、
Al2O3クラスター等全ての介在物を低減するため
にはCaF2濃度が20重量％以下のCaO−CaF2系介
在物低減処理剤を脱硫処理剤の前、および又は後
に吹込み、Al2O3クラスターを処理剤に吸収せし
め、介在物の球状化を図つた後に、不活性ガス吹
込みを実施することが必要である。あるいは、脱
硫処理剤のみを吹込んだ後に上記不活性ガス吹込
みを行つても良い。この場合には、高CaF2濃度
の脱硫処理剤に吸収しきれない非球状、Al2O3ク
ラスター介在物は残存するが、球状介在物は上記
した不活性ガス吹込みの作用で低減する。 又、不活性ガスの吹込みによる球状介在物の低
減効果は、浴面上のスラグを実質的に巻込まない
条件下で初めて得られるのである。例えば、第８
図に示すような浴面上のスラグを撹拌する反応容
器では、浴面上のスラグを巻込み、逆に浴内の介
在物量が増加するため、本発明のような効果を得
ることが難しい。 更に、本発明における溶鋼の反応槽（循環路）
としては、減圧槽又は不活性ガス雰囲気槽を用い
る。これによつて大気から溶鋼への酸素侵入を防
止できるので、介在物低減に効果的である。ま
た、同時に脱ガスおよび脱炭反応が進行するた
め、窒素、水素、炭素等の濃度も低減するので好
ましい。 なお、上記処理剤をMgOを含まない耐火物を
ライニングした反応槽に採用しても、同様の脱
硫、介在物低減効果が得られる。 加えて、処理剤はCaO、CaF2、MgO等の混合
品、焼結品、プリメルト品いずれもが使用でき
る。 実施例 次に本発明各実施例を第１表〜第10表及び第３
図イ，ロ、第４図〜第７図と共に詳細に説明す
る。 第１表には、本発明の主構成である脱硫処理パ
ターンのみの具体例Ａ〜Ｄとその比較例Ｅ〜Ｋを
示す。 第４表には、本発明の全体構成例として、 介在物低減−脱硫 介在物低減−脱硫−不活性ガスのみ吹込み 脱硫−介在物低減 脱硫−介在物低減−不活性ガスのみ吹込み の各処理パターンにおける処理剤と吹込条件の実
施例CA〜CDを示す。 第７表には本発明の他の全体構成例として、 介在物低減−脱硫−介在物低減 介在物低減−脱硫−介在物低減−不活性ガス
のみ吹込み の処理パターンにおける処理剤と吹込条件の実施
AA、ABを示す。 第９表には、本発明の主構成と他の処理との組
合せた例として、 脱硫−不活性ガスのみ吹込み の処理パターンにおける処理剤と吹込条件の具体
例BB、BCを示す。 第１表において、各具体例Ａ〜Ｄには、第３図
イ，ロに示す取鍋１、反応槽（循環路）２、吹込
管３、溶鋼７、スラグ８から成る、処理設備を用
いた。第３図イの反応槽２は、減圧脱ガス槽で、
第３図ロの反応槽２は、溶鋼内を浮上した不活性
ガスを介して大気と連通した槽であるが、反応槽
２の浴上面は充分不活性ガス雰囲気に保たれてお
り、且つスラグは実質的に存在していない。 なお図中６は導管、５は出鋼口である。 また、比較例Ｅ〜Ｊには第３図イ，ロ設備を用
い、かつ且体例Ａ〜Ｄと同じ処理剤吹込条件下で
処理を行つた。比較例のＥ、Ｆ、およびＧの処理
剤には、不可避的にAgOが２重量％以下含まれ
ていた。さらに、比較例Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、お
よびＪとは別に、第３図イの設備を用い、処理剤
を全く吹込まずに脱ガスのみを行つた場合の従来
例をＫとした。反応槽の耐火物材質は、MgOが
74重量％含まれたMgO−Cr2O3系であり、他に
SiO2、Al2O3が不可避的に含まれる。この耐火物
は、一般に溶鋼処理設備の反応槽に使用されるも
のである。 具前例のＡ、Ｂ、Ｃ、およびＤ、比較例のＥ、
Ｆ、Ｇ、Ｊ、およびＫでは、耐火物溶損量を測定
するため、処理数を100とした。用いた溶鋼の成
分は、Ｃ：0.08〜0.1重量％、Si：0.18〜0.22重量
％、Mn：0.9〜1.2重量％、Al：0.02〜0.05重量％
であり、処理前後共に、この範囲内で推移した。 処理剤原単位を各々2.5〜3.0Kg／ton溶鋼とし
た場合における本実施例と比較例の処理前後の溶
鋼Ｓ濃度、および脱硫率の結果の１例を第２表に
示した。また、具体例Ａ〜Ｄと比較例のＥ、Ｆ、
Ｇ、Ｊ、および従来例のＫにおいて、100回処理
した後に、反応槽内浴面近傍にて測定した１処理
当りの耐火物の最大溶損量を第３表に示した。 第２表から明らかなように、具体例のＡ、Ｂ、
Ｃ、およびＤでは、処理剤原単位2.5〜3.0Kg／
ton溶鋼でいずれも脱硫率60％以上、到達溶鋼Ｓ
濃度12ppm以下が得られた。特に、重量比で
｛CaF2／（CaO＋CaF2）｝×100≧40％以上とした
具体例のＢ、ＣおよびＤでは、脱硫率38％以上、
到達Ｓ濃度３〜5ppmの極限硫鋼が得られた。加
えて、第３表に示すように、具体例のＡ、Ｂ、
Ｃ、およびＤについては、１処理当りの真空反応
槽内耐火物の溶損量がいずれも0.4〜0.7mmであ
り、処理剤を吹込まない従来例のＫと同程度の結
果が得られた。 一方第２表に示すように、比較例のＥ、Ｆ、お
よびＧでは、脱硫率、到達Ｓ濃度共に具体例とほ
ぼ同じ結果となつた。しかしながら、第３表から
明らかなように、比較例のＥ、Ｆ、Ｇ、およびＪ
では１処理当りの耐火物溶損量が1.1mm以上とな
つており、処理剤を添加しなかつた従来例のＫと
比べ、反応槽の耐火物寿命が1/2以下に短縮する
結果となつた。さらに、第２表に示すように、比
較例のＨ、ＩおよびＪと従来例のＫでは脱硫率は
55％以下であつた、特に比較例のＨおよびＪと、
処理剤を添加しなかつた従来例のＫでは、脱硫率
が高々10％であり、処理後のＳ濃度は27〜30ppm
に達した程度に留まつた。 以上説明した具体例Ａ〜Ｄは溶損が最も激しい
MgO74重量％含有耐火物をライニングした反応
槽を用いた例であるが、本発明者等はこの他、
MgO含有量が30重量％と55重量％の耐火物をラ
イニングした反応槽を用いて本例と同様に処理を
行なつたが、本発明例の脱硫率は60％を超え、反
応槽のライニングの摩耗は１処理当り0.3mm以下
と良好な結果を示した。 次に第４表に示す本発明の全体構成の実施例に
ついて説明する。 実施例CA、およびCBでは、介在物低減を目的
として（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％CaF2）｝×
100＝８、および14％であるCaO−CaF2系処理剤
を吹込む処理を処理で実施した後、続く処理
で脱硫を目的として（％CaF2）／｛（％CaO）＋
（％CaF2）｝×100＝45、および51％、MgOを10〜
20重量％を含むCaO−CaF2−MgO系処理剤の吹
込を行つた。 又、実施例のCC、およびCDでは、処理で
（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％CaF2）｝×100＝45、
および50％、MgOを10〜20重量％を含むCaO−
CaF2−MgO系処理剤を吹込んで脱硫処理を行つ
た後、続く処理で介在物低減を目的として、
（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％CaF2）｝×100＝８、
および14％であるCaO−CaF2系処理剤を吹込む
処理を行つた。 更に、実施例のCB、およびCDでは、処理、
の終了後、吹込管３より流量1800Nl／分でAr
ガスを５分間吹込む処理を行つた。 上記各実施例における処理から処理の間に
おける処理剤組成の変更は、別ホツパーに受け入
れたCaO、CaF2およびMgOを、処理の経時的変
化に応じて変化する所要配合比率に応じて各々の
ホツパーから切出して、CaOとCaF2の配合比を
連続的に変化させて行つた。 又実施例CA、CB、CC、CDで用いた溶鋼の成
分は、具体例Ａ〜Ｄの場合と同様に、Ｃ：0.08〜
0.1重量％、Si：0.18〜0.22重量％、Mn：0.9〜1.2
重量％、Al：0.02〜0.05重量％であり、処理前後
共にこの範囲内で推移した。又、循環路２の耐火
物材質は、具体例Ａ〜Ｄで用いたものと同様に、
MgOが74重量％含まれたMgO−Cr2O3系であり、
他成分としてSiO2、Al2O3が不可避的に含まれ
る。 実施例のCA、CB、CCおよびCDの処理前後の
溶鋼〔Ｓ〕濃度、脱硫率、および全酸素濃度の１
例を第５表に示す。又、処理後の25μｍ径以上の
介在物検出頻度を球状と非球状、およびAl2O3ク
ラスターに分類して第５図に示す。第５表、第５
図には、具体例ＢおよびＣ、比較例のＦおよびＧ
の結果の１例を併せて示した。なお、介在物検出
頻度とは、比較例Ｇの全介在物個数を10とした場
合の相対値である。 第５表から明らかなように、脱硫処理剤吹込み
前に介在物低減処理剤を吹込んだ実施例のCA、
およびCDは具体例Ｂ、Ｃおよび比較例Ｆ、Ｇの
いずれよりも処理後の溶鋼〔Ｓ〕濃度が低減し、
脱硫率が高くなつた。更に、第５表および第５図
から明らかなように、実施例CA、CB、CC、お
よびCDにおける処理後の全酸素量および介在物
検出頻度はいずれも具体例Ｂ、Ｃ、ＦおよびＧに
比べて低減した。特に、脱硫処理剤吹込み後に介
在物低減処理剤を吹込んだ実施例のCCおよびCD
では、処理後の25μｍ以上のAl2O3クラスター検
出頻度がゼロとなり、著しいAl2O3系介在物低減
効果を示した。又、処理剤吹込み後にArガスを
浴内に吹込んだCB、およびCDはでは、全介在物
検出物検出頻度が低減した。 次に、実施例CA、CB、CCおよびCDの処理を
各々50回処理した後に、循環路内浴面近傍にて測
定した１処理当りの耐火物の最大溶損量を第６表
に示した。いずれの場合も第３表に示す比較例の
Ｅ、Ｆ、Ｇ、およびＪに比べて低減し、高CaF2
濃度の処理剤を吹込む場合に問題となる反応槽耐
火物の溶損が軽減した。 なお、第４図の設備は、MgO用ホツパー５８、
CaF2用ホツパー５０、CaO用ホツパー５１、溶
鋼サンプリング分析装置５２、処理パターン設定
器５３、処理剤切出フイーダー５４，５５，５
９、サンプリング分析装置５２の信号を入力し、
設定器５３の、設定処理パターンと時々刻々対比
しつつ、CaF2、CaO、MgOの所要配合比と添加
タイミングを等出し、これにホツパー５０，５
１，５８から吹込管３への処理剤搬送時間を差し
引いてフイーダー５４，５５，５９に切出し指令
を発する演算指令装置５８からなつている。 次に第７表に示す実施例について説明する。第
７表の実施例は実施例CA〜CDと同様、第４図に
示す装置を用いる。実施例AAおよびABでは、
脱硫処理剤吹込み前後にCaF2が20重量％以下の
処理剤を吹込み、実施例ABでは、全部の処理剤
吹込み後、吹込管３より流量2000Nl／分でArガ
スのみを５分間吹込む処理を行つた。 第７表に示す実施例AA、ABにおける処理
前半から後半、および処理から処理の間にお
ける処理剤組成の変更は、実施例CA〜CDと同
様、別ホツパーに受け入れたCaF2とCaOを、処
理の経時変化に応じて変化する所要配合比率に応
じて各々のホツパーから切出して、CaOとCaF2
の配合比を連続的に変化させて行つた。又、処理
剤中には、不可避的成分として、Al2O30.42重量
％、SiO23.04重量％、およびMgO0.43重量％が含
まれていた。 なお、実施例AA、ABはいずれの場合も脱酸
した後、処理の各処理を開始した。用いた溶鋼
の成分は、〔Ｃ〕：0.08〜0.15重量％、〔Si〕：0.15
〜0.23重量％、〔Mn〕：0.92〜1.30重量％、〔Al〕：
0.02〜0.05重量％であり、処理前後共に、溶鋼成
分はこの範囲内で推移した。 実施例AA、ABの処理前後の溶鋼〔Ｓ〕濃度、
および全酸素量を第８表に併せて示す。また処理
後の介在物検出頻度を第６図に示す。 実施例AA、ABでは、第８表から明らかなよ
うに、処理後の溶鋼〔Ｓ〕濃度が2ppm、かつ全
酸素量が７〜9ppmに低減し、極低硫高清浄度鋼
が得られた。加えて、第６図に示すように、介在
物検出頻度が極めて低くなつた。特に実施例の
ABでは、介在物検出頻度が１以下と著しい効果
が得られた。 なお、実施例のAA、ABではいずれの場合も
非球状、Al2O3クラスターが検出されなかつた。 以上に述べた実施例のAAおよびABにおいて
は、第４図に示した反応槽（循環路）２のライニ
ングとしてMgO含有量が55重量％なるMgO−
CrO3系耐火物を用いた。この場合の反応槽のラ
イニングの摩耗は、１処理当り0.6mm以下であり、
前述した比較例Ｅ〜Ｊに比べ良好な結果を示し
た。 次に第９表に示す実施例について説明する。実
施例BB、BCは、具体例Ａ〜Ｄと同様、第３図イ
に示す装置を用い、脱硫処理剤のみを吹込んだ
後、浴面上のスラグを実質的に撹拌又は流動させ
ることなく、不活性なガスで溶鋼を撹拌した場合
を示す。 実施例のBBおよびBCは、実施例ＢおよびＣと
同様の処理条件で脱硫処理剤を吹込んだ後、吹込
管３より2500Nl／分の流量でArガスを４分間吹
込んだ。 実施例のBBおよびBCの処理前後における溶鋼
〔Ｓ〕濃度、脱硫率、全酸素量を第10表に、処理
後の全介在物検出頻度を第７図に示す。 実施例BB、BCにおける脱硫率は第２表、第５
表に示した具体例ＢおよびＣとほぼ同等である
が、処理後の全酸素量は具体例ＢおよびＣに比べ
て低減した。又、第７図および第５図より明らか
なように、実施例のBBおよびBCでは、具体例Ｂ
およびＣに比べて介在物検出頻度が小さくなつ
た。特に、実施例BBおよびBCにおける球形介在
物の低減効果が著しいが、Al2O3クラスターにつ
いては具体例ＢおよびＣとほぼ同等であつた。 更に、実施例のBBおよびBCにおいては、具体
例Ａ〜Ｄと同様、反応槽（循環路）２の耐火物材
質をMiOが74重量％含まれたMgO−Cr2O3系と
した。実施例BBおよびBCの処理を各々50回処理
した後に、反応槽内浴面近傍にて測定した１処理
当りの耐火物の最大溶損量はいずれも0.7mm以下
であり、第３表に示した比較例のＥ〜Ｊに比べて
大幅に改善した。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
発明の効果
以上述べたように、本発明は、CaO、CaF2、
およびMgOと、そのた不可避的成分から成り、
MgOが10〜90重量％、重量比で｛CaF2／（CaO
＋CaF2）｝×100＝20〜80％とする処理剤であるの
で、高濃度のCaF2を含むCaO−CaF2系処理剤の
優れた脱硫特性を損なうことなく、かつ高濃度の
CaF2を含む処理剤を用いた場合に問題となつた
MiOを含む耐火物製の反応槽の溶損を防止する
ことができる。 このため溶鋼を連続的に、かつ大量に脱硫処理
する場合には、耐火物コストの増大を有利に防止
し、反応槽の寿命を短縮することがないので、大
幅な製造コスト低減が得られる。 又、本発明は、上記処理剤を取鍋溶鋼上に存在
するスラグを実質的に撹拌することなく、浴中に
吹込み、溶鋼中で主要な脱硫反応を終了するた
め、従来のごとく強力なスラグ−メタル反応によ
る脱硫処理が不要になつて、少ない脱硫剤原単位
で、かつ短時間に極低硫鋼を得ることができる。
このため溶鋼の温度降下軽減、省資源、省エネル
ギー等の多大な効果が得られる。 加えて、本発明は、溶鋼表面に存在するスラグ
を浴中に巻込まず、更には溶鋼とスラグの界面反
応を避けるために、該浴中に吹込んだキヤリヤガ
ス又は浮上促進ガスが到達する該浴上面部に実質
的にスラグを存在せしめないで、介在物吸収性の
良い重量濃度で（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％
CaF2）｝≦0.2のCaO−CaF2系介在物低減処理剤を
上記脱硫処理剤吹込みの前、および又は後に吹込
むので、脱硫と共に溶鋼中の介在物を製品用途に
おいて全く支障が生じない程度まで、迅速的確か
つ経済的に低減することが可能になる。又、脱硫
処理剤中への介在物の凝集による脱硫能の低下が
防止できるため、高効率の脱硫をも可能となる。 本発明では、上記した処理剤の全部を吹込み後
に、浴面上のスラグを実質的に巻込ませることな
く、不活性ガス吹込みを行うので、処理剤による
介在物吸収効果と併せて、介在物の凝集合体、浮
上促進効果を大幅に改善することができる。 更に、本発明の反応環境としては、RH又は
DH等の真空脱ガス槽、あるいは不活性ガス雰囲
気槽を用いるので、介在物低減と同時に脱ガスを
行うことが可能になる。これによつて、統合、併
用による工程省略が可能となりその結果、大巾な
製造コスト低減、製造歩留りの向上が得られる
等、本発明が工業上にもたらす効果は大きい。
およびMgOと、そのた不可避的成分から成り、
MgOが10〜90重量％、重量比で｛CaF2／（CaO
＋CaF2）｝×100＝20〜80％とする処理剤であるの
で、高濃度のCaF2を含むCaO−CaF2系処理剤の
優れた脱硫特性を損なうことなく、かつ高濃度の
CaF2を含む処理剤を用いた場合に問題となつた
MiOを含む耐火物製の反応槽の溶損を防止する
ことができる。 このため溶鋼を連続的に、かつ大量に脱硫処理
する場合には、耐火物コストの増大を有利に防止
し、反応槽の寿命を短縮することがないので、大
幅な製造コスト低減が得られる。 又、本発明は、上記処理剤を取鍋溶鋼上に存在
するスラグを実質的に撹拌することなく、浴中に
吹込み、溶鋼中で主要な脱硫反応を終了するた
め、従来のごとく強力なスラグ−メタル反応によ
る脱硫処理が不要になつて、少ない脱硫剤原単位
で、かつ短時間に極低硫鋼を得ることができる。
このため溶鋼の温度降下軽減、省資源、省エネル
ギー等の多大な効果が得られる。 加えて、本発明は、溶鋼表面に存在するスラグ
を浴中に巻込まず、更には溶鋼とスラグの界面反
応を避けるために、該浴中に吹込んだキヤリヤガ
ス又は浮上促進ガスが到達する該浴上面部に実質
的にスラグを存在せしめないで、介在物吸収性の
良い重量濃度で（％CaF2）／｛（％CaO）＋（％
CaF2）｝≦0.2のCaO−CaF2系介在物低減処理剤を
上記脱硫処理剤吹込みの前、および又は後に吹込
むので、脱硫と共に溶鋼中の介在物を製品用途に
おいて全く支障が生じない程度まで、迅速的確か
つ経済的に低減することが可能になる。又、脱硫
処理剤中への介在物の凝集による脱硫能の低下が
防止できるため、高効率の脱硫をも可能となる。 本発明では、上記した処理剤の全部を吹込み後
に、浴面上のスラグを実質的に巻込ませることな
く、不活性ガス吹込みを行うので、処理剤による
介在物吸収効果と併せて、介在物の凝集合体、浮
上促進効果を大幅に改善することができる。 更に、本発明の反応環境としては、RH又は
DH等の真空脱ガス槽、あるいは不活性ガス雰囲
気槽を用いるので、介在物低減と同時に脱ガスを
行うことが可能になる。これによつて、統合、併
用による工程省略が可能となりその結果、大巾な
製造コスト低減、製造歩留りの向上が得られる
等、本発明が工業上にもたらす効果は大きい。
第１図イは、本発明における脱硫率におよぼす
処理剤中のMgO濃度の影響を、（％CaF2）／
｛（％CaO）＋（％CaF2）｝（重量比）別に示す図、
第１図ロは、本発明におけるMgOを主成分とす
る塩基性耐火物の溶損量におよぼす処理剤中の
MgO濃度の影響を（％CaF2）／｛（％CaO）＋
（％CaF2）｝（重量比）別に示す図、第２図は本発
明におけるCaO−CaF2系処理剤のCaF2濃度と処
理剤中へのAl2O3系介在物吸収量の関係図、第３
図イ，ロは、具体例Ａ〜Ｄおよび実施例BB、
BC、比較例Ｅ〜Ｊおよび従来例Ｋ等に用いた設
備の立面図、第４図は実施例CA〜CDおよび
AA、ABを用いた装置の構成説明図、第５図は
具体例Ｂ、Ｃ、実施例CA〜CDと比較例Ｆ、Ｇに
おける処理後の介在物検出頻度を球状介在物と浮
上しにくい非球状、Al2O3クラスターに分けて示
した図、第６図は実施例AA、ABにおける処理
後の介在物検出頻度を示した図、第７図は実施例
BB、BCにおける処理後の介在物検出頻度を球状
介在物と浮上しにくい非球状、Al2O3クラスター
に分けて示した図、第８図は従来広く用いられて
いる浴面上の取鍋スラグを撹拌して脱硫を行う反
応容器の立面図である。 １……取鍋、２……反応槽（循環路）、３……
吹込管、５……出鍋口、６……導管、７……溶
鋼、８……スラグ、１１……フタ、３２……排気
系、４０……減圧装置、５０，５１，５８……ホ
ツパー、５２……分析装置、５３……処理パター
ン設定器、５４，５５，５９……フイーダー、５
６……演算・指令装置、５７……設定信号。
処理剤中のMgO濃度の影響を、（％CaF2）／
｛（％CaO）＋（％CaF2）｝（重量比）別に示す図、
第１図ロは、本発明におけるMgOを主成分とす
る塩基性耐火物の溶損量におよぼす処理剤中の
MgO濃度の影響を（％CaF2）／｛（％CaO）＋
（％CaF2）｝（重量比）別に示す図、第２図は本発
明におけるCaO−CaF2系処理剤のCaF2濃度と処
理剤中へのAl2O3系介在物吸収量の関係図、第３
図イ，ロは、具体例Ａ〜Ｄおよび実施例BB、
BC、比較例Ｅ〜Ｊおよび従来例Ｋ等に用いた設
備の立面図、第４図は実施例CA〜CDおよび
AA、ABを用いた装置の構成説明図、第５図は
具体例Ｂ、Ｃ、実施例CA〜CDと比較例Ｆ、Ｇに
おける処理後の介在物検出頻度を球状介在物と浮
上しにくい非球状、Al2O3クラスターに分けて示
した図、第６図は実施例AA、ABにおける処理
後の介在物検出頻度を示した図、第７図は実施例
BB、BCにおける処理後の介在物検出頻度を球状
介在物と浮上しにくい非球状、Al2O3クラスター
に分けて示した図、第８図は従来広く用いられて
いる浴面上の取鍋スラグを撹拌して脱硫を行う反
応容器の立面図である。 １……取鍋、２……反応槽（循環路）、３……
吹込管、５……出鍋口、６……導管、７……溶
鋼、８……スラグ、１１……フタ、３２……排気
系、４０……減圧装置、５０，５１，５８……ホ
ツパー、５２……分析装置、５３……処理パター
ン設定器、５４，５５，５９……フイーダー、５
６……演算・指令装置、５７……設定信号。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ MgOを含む塩基性耐火物をライニングした
反応槽において溶鋼脱硫処理を行う場合に、浴中
に吹込んだキヤリヤガスが該浴内を浮上して到達
する浴の上面部分を減圧又は不活性ガス雰囲気に
保持し、且つスラグを実質的に存在せしめること
く、不活性ガスをキヤリヤガスとして、CaO、
CaF2、およびMgOと、その他不可避的成分から
成り、MgOが10〜60重量％、重量比で｛CaF2／
（CaO＋CaF2）｝×100＝20〜80％からなる第１の
処理剤を浴中に吹込むと共に、これの吹込前、及
び又は吹込後に、CaF2及びCaOを主成分とし残
部が不可避的成分からなり、且つ上記CaF2及び
CaOからなる主成分中のCaF2濃度が20重量％以
下である第２の処理剤を、不活性ガスをキヤリヤ
ガスとして上記浴中に吹込むことを特徴とする溶
鋼の処理方法。 ２ MgOを含む塩基性耐火物をライニングした
反応槽において溶鋼脱硫処理を行う場合に、浴中
に吹込んだキヤリヤガスが該浴内を浮上して到達
する浴の上面部分を減圧又は不活性ガス雰囲気に
保持し、且つスラグを実質的に存在せしめること
く、不活性ガスをキヤリヤガスとして、CaO、
CaF2、およびMgOと、その他不可避的成分から
成り、MgOが10〜60重量％、重量比で｛CaF2／
（CaO＋CaF2）｝×100＝20〜80％からなる第１の
処理剤を浴中に吹込むと共に、これの吹込前、及
び又は吹込後に、CaF2及びCaOを主成分とし残
部が不可避的成分からなり、且つ上記CaF2及び
CaOからなる主成分中のCaF2濃度が20重量％以
下である第２の処理剤を、不活性ガスをキヤリヤ
ガスとして上記浴中に吹込み、次いで浴面上のス
ラグを実質的に撹拌又は流動せさせることなく、
不活性ガスを溶鋼内に吹込む処理を、行うことを
特徴とする溶鋼の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61035093A JPS62196317A (ja) | 1986-02-21 | 1986-02-21 | 溶鋼の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61035093A JPS62196317A (ja) | 1986-02-21 | 1986-02-21 | 溶鋼の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62196317A JPS62196317A (ja) | 1987-08-29 |
| JPH0361721B2 true JPH0361721B2 (ja) | 1991-09-20 |
Family
ID=12432336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61035093A Granted JPS62196317A (ja) | 1986-02-21 | 1986-02-21 | 溶鋼の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62196317A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5157228B2 (ja) * | 2007-04-11 | 2013-03-06 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の脱硫方法 |
-
1986
- 1986-02-21 JP JP61035093A patent/JPS62196317A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62196317A (ja) | 1987-08-29 |
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