【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
〔産業上の利用分野〕
本発明は石炭粉末水スラリー用造粒剤に開し、
詳しくは石炭粉末の水スラリーに、バインダーと
しての油を加え、水中にて、石炭粉末を造粒化す
るに際し、造粒化を著しく促進し、灰分及び無機
物が存在する時は、灰分及び無機物の除去を容易
ならしめる造粒剤に関する。
〔従来技術〕
近年、エネルギー源として、最も多く使用され
て来た石油が、その埋蔵量の限界や、それに伴な
う価格の高騰などから、エネルギー源の多様化及
び、安定的な供給の確保が重要な問題となつてい
る。このようなことから、埋蔵量が多く、且つ、
偏在せず、世界中に存在する石炭の有効利用が、
見直しされてきている。しかしながら石炭の場合
は、石油とは異なり、固体であるため、パイプラ
インによる輸送が不可能であり、取り扱い上、著
しく不利である。さらに、石炭は一般に、石油に
比べ、多量の灰分を含んでおり、発熱量の低下、
フライアツシユの処理等の問題もある。このよう
なことより取り扱い上の欠点の改善及び、燃焼に
際して、有害な、灰分などの無機物の除去の研究
が広汎に行なわれているがその中でも、石炭を粉
末化し、水中に分散させ、水スラリー状にする方
法が注目されている。これはパイプライン輸送を
可能にし、更に、水中にて、選炭工程が可能なた
め石炭中の灰分を除去するいわゆる脱灰操作等が
可能となるものである。本発明者らは、この石炭
−水スラリー用の分散剤に関する研究を行い特許
についても出願中である（特願昭58−204242号）。
ところが一般にこの様な石炭粉末の水分散系の
スラリーでは粒子が小さいため、ろ過や脱水工程
が困難となる。そこでパイプ輸送等のスラリーと
しての利用が終了した時には水と分散質の分離の
ために、分散している粒子を凝集させる事が試み
られている。このようなスラリー中の粒子を凝集
させ、この凝集体の成長と圧密を行なう操作とし
ては湿式造粒というものがあり、古くから、その
研究が進められている。これらの方法としては次
のような方法がある。(1)電解質を添加することに
より、粒子のζ電位を低下させ、凝縮させる方
法。(2)高分子凝集剤を添加し、粒子間に高分子架
橋を形成させ、凝集させる方法。(3)分散媒とは混
和せず、粒子と親和性を有する、第２の液体を添
加し、この液体により、粒子間に液体架橋を形成
し、凝集させる方法。
この液体架橋による造粒技術を石炭−水スラリ
ーに利用した発明が公開されている（特開昭53−
70076号公報）。しかしながら、ここに開示されて
いる界面活性剤では、凝集による造粒化のための
時間や、エネルギーが多大に必要なことや、水ス
ラリーに添加すべき“混和しない液体”である油
の量も多量必要であるなどの欠点があり、少量の
油で、しかも、造粒化の時間及びエネルギーを必
要としない界面活性剤の開発が必要となつてきて
いる。本発明者らは、かかる従来の石炭−水スラ
リー中からの石炭粉末の造粒化のための欠点を改
良すべく、鋭意検討の結果、本発明に到達した。
〔発明の目的〕
本発明の目的は、石炭−スラリー中において、
石炭粉末を造粒化するのに好適な造粒剤を提供す
るにある。
〔発明の構成〕
本発明は、ジシクロペンタジエンのスルホン化
物の重合体を含むことを特徴とする石炭粉末水ス
ラリー用造粒剤に関するものである。
本発明におけるジシクロペンタジエンのスルホ
ン化物の重合体は、スルホン酸基を有するジシク
ロペンタジエン（下記一般式(A)で示される。）の
重合体（該重合体には共重合体も含まれる。以下
重合体と称す。）である。
一般式
（式中Ｍは水素原子、アルカリ金属原子、アルカ
リ土類金属原子、アンモニウム又はアミンを表わ
し、ｎは１又は２の整数である。）
上記一般式(A)におけるアルカリ金属としてはナ
トリウム、カリウムなどを挙げることができ、ア
ミンとしては、メチルアミン、エチルアミン、プ
ロピルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミ
ン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ブチ
ルアミン、ジブチルアミン、トリブチルアミンな
どのアルキルアミン；エチレンジアミン、ジエチ
レントリアミン、トリエチレンテトラミンなどの
ポリアミン；モルホリン、ピペリジンなどを挙げ
ることができ、アルカリ土類金属としてはカルシ
ウム、マグネシウムなどを挙げることができる。
またこれらのＭは種々のイオン交換技法或いは中
和反応により他種のＭと相互に交換することが可
能である。
前記重合体の重量平均分子量は500以上である
ことが好ましく、さらに1000〜10000が最も好ま
しい。
前記重合体は、イオン交換法或いは中和反応な
どにより酸型またはアルカリ金属、アルカリ土類
金属、アンモニウム、アミン等の塩に相互に交換
することができる。
該重合体の製法についての一例を説明する。
（詳細は特願昭57−175666号公報に記載されてい
る。）
ジシクロペンタジエンをスルホン化し、その後
必要に応じてスルホン酸塩として一般式(A)の化合
物を得、該化合物を例えば酸性化合物触媒の存在
下で重合反応を行う。該重合反応において、オレ
フイン性二重結合を有する脂肪族、脂環族、芳香
族の炭化水素等の共重合単量体を存在させれば共
重合体が得られる。なお、共重合体の場合、空気
連行性を低く保つ為に、共重合体におけるスルホ
ン化物の含有率は50重量％以上、好ましくは70重
量％以上、更に好ましくは90重量％以上である。
又、本発明に使用される重合体に、非イオン性
界面活性剤も併用可能である。但し、この場合非
イオン性界面活性剤は、重合体に対して50％（モ
ル比）以下にすべきである。もちろん、公知のア
ニオン性界面活性剤を併用することもできる。
かかる本発明の造粒剤は、石炭−水スラリーに
対して0.01〜５重量％、好ましくは、0.05〜２
％、添加することにより、石炭−水スラリーから
石炭粉末の造粒が可能となる。一般に、石炭の種
類及び粒度などにより異なるが、石炭濃度が高く
なると流動性を失ない、低くなり過ぎると石炭−
水スラリーとしての輸送効率が悪くなるため意義
がなくなる。従つて、石炭−水スラリーの石炭濃
度としては20〜85重量パーセント、好ましくは50
〜75重量パーセントである。又、造粒のために加
えられる油としては重油、軽油、原油等の水と混
和しない燃料油ならいずれでも良く、加えるべき
油の量は、油の種類により異なるが、石炭粉末の
１〜50重量パーセント好ましくは２〜35重量パー
セントである。本発明の造粒剤は、水性スラリー
中の石炭粒子を小粒子として分散させ、更に、石
炭と油の界面張力を低下させることにより、石炭
と油の接触面積の向上及び濡れ性の向上を計り、
その結果、石炭同志の凝集を促進させ、造粒化を
進行させその結果、スラリー中の石炭の効率のよ
い回収が行なわれる。一方石炭中の灰分は、水に
濡れやすく、油に濡れにくいため、油を添加した
際、水中に分散させる事により、脱灰を行なわせ
る。
石炭−水スラリーに対して、造粒剤及び油の添
加順序は、いずれが先でもよいし、又、石炭を水
スラリーにする際に加えておいてもよい。又、石
炭のスラリー化のための分散剤を併用してもよ
い。
混合撹拌装置としては、高速ブレンダーや、コ
ロイドミル型造粒機等の造粒機又は、撹拌機が使
用される。
本発明により得た、石炭粉末の造粒物は、その
まま燃料とし使用しても良いし、油と混合する事
により、石炭粉末と油の混合燃料（COM）とし
て使用してもよい。
又、廃水液は、造粒剤を含むため、再使用が可
能である。この場合造粒剤の一部は、石炭粉末上
にも吸着し、消費されるため、廃水液を再使用す
るためには、造粒剤を補充しなければならないこ
とは当然である。
以下に実施例により本発明を具体的に説明する
が、本発明は、これらの実施例により限定される
ものではない。
参考例 １
撹拌装置、温度計を備えてある容量30のステ
ンレス製オートクレーブ中に、ジシクロペンタジ
エン3000ｇ、亜硫酸水素ナトリウム1888ｇ硝酸カ
リウム91.7ｇ、イソプロピルアルコール12、及
び蒸留水3000ｇを入れ、室温でオートクレーブ中
の内圧が1.0Kg／cm2（ゲージ圧）になるまで窒素
を供給したのちバルプを密閉して、強撹拌下で混
合しながら110℃で５時間に亘り反応させた。そ
の後室温まで放冷し、蒸留によりイソプロピルア
ルコールの大部分を除去した後蒸留水及び石油エ
ーテルを加えて充分混合し、分離した石油エーテ
ル層及び沈でん部を除去して得られた水層を濃縮
し、蒸留乾固した。これを氷酢酸に溶解し、無機
塩からなる酢酸不溶分を遠心分離機で分離した。
得られた酢酸可溶分を濃縮することによつて白色
の固体2800ｇを得た。（これをスルホン化物Ａ
[Industrial Application Field] The present invention is directed to a granulating agent for coal powder water slurry,
In detail, oil is added as a binder to a water slurry of coal powder, and when the coal powder is granulated in water, the granulation is significantly promoted, and when ash and inorganic substances are present, the ash and inorganic substances are This invention relates to a granulating agent that facilitates removal. [Prior art] In recent years, petroleum, which has been the most commonly used energy source, has reached the limit of its reserves and its price has soared, so it is necessary to diversify energy sources and ensure a stable supply. has become an important issue. For this reason, there are large reserves and
The effective use of coal, which exists all over the world and is not unevenly distributed, is
It is being reviewed. However, unlike petroleum, coal is a solid, so it cannot be transported by pipeline, which is extremely disadvantageous in terms of handling. Furthermore, coal generally contains a large amount of ash compared to petroleum, which lowers the calorific value and
There are also issues such as the processing of fly ash. For this reason, extensive research is being carried out to improve the handling disadvantages and remove harmful inorganic substances such as ash during combustion. The method of making it into a shape is attracting attention. This makes it possible to transport the coal by pipeline, and furthermore, it is possible to carry out the coal cleaning process underwater, making it possible to carry out so-called deashing operations to remove the ash from the coal. The present inventors have conducted research on this dispersant for coal-water slurry and are currently applying for a patent (Japanese Patent Application No. 1982-204242). However, in general, such a slurry of water dispersion of coal powder has small particles, making filtration and dewatering processes difficult. Therefore, attempts have been made to agglomerate the dispersed particles in order to separate the water and the dispersoid when the use as a slurry for pipe transportation etc. is completed. Wet granulation is an operation for aggregating particles in a slurry and growing and compacting the agglomerates, and research has been conducted on this technique for a long time. These methods include the following. (1) A method of lowering the ζ potential of particles and condensing them by adding an electrolyte. (2) A method of adding a polymer flocculant to form polymer crosslinks between particles and coagulating them. (3) A method in which a second liquid that is immiscible with the dispersion medium and has affinity with the particles is added, and this liquid forms liquid bridges between the particles to cause aggregation. An invention that utilizes this granulation technology based on liquid crosslinking for coal-water slurry has been disclosed (Japanese Patent Laid-Open No. 1983-1999).
Publication No. 70076). However, the surfactant disclosed herein requires a large amount of time and energy for granulation by aggregation, and the amount of oil, which is an "immiscible liquid", that must be added to the water slurry is also limited. However, there is a need to develop a surfactant that requires a small amount of oil and does not require time and energy for granulation. The present inventors have arrived at the present invention as a result of intensive studies in order to improve the drawbacks of the conventional granulation of coal powder from a coal-water slurry. [Object of the invention] The object of the present invention is to
An object of the present invention is to provide a granulating agent suitable for granulating coal powder. [Structure of the Invention] The present invention relates to a granulating agent for coal powder water slurry, which is characterized by containing a polymer of sulfonated dicyclopentadiene. The sulfonated dicyclopentadiene polymer in the present invention is a polymer of dicyclopentadiene (represented by the following general formula (A)) having a sulfonic acid group (the polymer also includes a copolymer). (hereinafter referred to as polymer). general formula (In the formula, M represents a hydrogen atom, an alkali metal atom, an alkaline earth metal atom, ammonium, or an amine, and n is an integer of 1 or 2.) Examples of the alkali metal in the above general formula (A) include sodium, potassium, etc. Examples of amines include alkylamines such as methylamine, ethylamine, propylamine, dimethylamine, diethylamine, trimethylamine, triethylamine, butylamine, dibutylamine, and tributylamine; polyamines such as ethylenediamine, diethylenetriamine, and triethylenetetramine; Examples of the alkaline earth metal include morpholine and piperidine, and examples of the alkaline earth metal include calcium and magnesium.
Moreover, these M can be mutually exchanged with other types of M by various ion exchange techniques or neutralization reactions. The weight average molecular weight of the polymer is preferably 500 or more, and most preferably 1,000 to 10,000. The polymer can be mutually exchanged into an acid form or a salt of an alkali metal, alkaline earth metal, ammonium, amine, etc. by an ion exchange method or a neutralization reaction. An example of a method for producing the polymer will be explained.
(Details are described in Japanese Patent Application No. 57-175666.) Dicyclopentadiene is sulfonated, and then, if necessary, a compound of general formula (A) is obtained as a sulfonate, and the compound is converted into, for example, an acidic compound. The polymerization reaction is carried out in the presence of a catalyst. In the polymerization reaction, if a copolymerizable monomer such as an aliphatic, alicyclic, or aromatic hydrocarbon having an olefinic double bond is present, a copolymer can be obtained. In the case of a copolymer, in order to keep air entrainment low, the content of sulfonated substances in the copolymer is 50% by weight or more, preferably 70% by weight or more, and more preferably 90% by weight or more. Moreover, a nonionic surfactant can also be used in combination with the polymer used in the present invention. However, in this case, the amount of nonionic surfactant should be 50% (molar ratio) or less based on the polymer. Of course, known anionic surfactants can also be used in combination. The granulating agent of the present invention is present in an amount of 0.01 to 5% by weight, preferably 0.05 to 2% by weight, based on the coal-water slurry.
%, it becomes possible to granulate coal powder from coal-water slurry. In general, it depends on the type and particle size of the coal, but if the coal concentration becomes high, the fluidity will not be lost, and if it becomes too low, the coal will lose its fluidity.
It becomes meaningless because the transport efficiency as a water slurry deteriorates. Therefore, the coal concentration of the coal-water slurry is 20 to 85% by weight, preferably 50% by weight.
~75% by weight. The oil that can be added for granulation may be any fuel oil that is immiscible with water, such as heavy oil, light oil, or crude oil. The weight percent is preferably 2 to 35 weight percent. The granulating agent of the present invention disperses coal particles in an aqueous slurry as small particles and further reduces the interfacial tension between coal and oil, thereby improving the contact area and wettability between coal and oil. ,
As a result, agglomeration of the coals is promoted, granulation is promoted, and as a result, the coal in the slurry is efficiently recovered. On the other hand, the ash in coal is easily wetted by water but not easily wetted by oil, so when oil is added, deashing is performed by dispersing it in water. The granulating agent and oil may be added in any order to the coal-water slurry, or they may be added when the coal is made into a water slurry. Further, a dispersant for slurrying coal may be used in combination. As the mixing and stirring device, a high speed blender, a granulator such as a colloid mill type granulator, or an agitator is used. The granulated coal powder obtained according to the present invention may be used as a fuel as it is, or may be mixed with oil to be used as a mixed fuel (COM) of coal powder and oil. Moreover, since the wastewater liquid contains a granulating agent, it can be reused. In this case, a part of the granulating agent is also adsorbed onto the coal powder and is consumed, so it is natural that the granulating agent must be replenished in order to reuse the wastewater liquid. EXAMPLES The present invention will be specifically explained below with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples. Reference Example 1 3000 g of dicyclopentadiene, 1888 g of sodium bisulfite, 91.7 g of potassium nitrate, 12 g of isopropyl alcohol, and 3000 g of distilled water were placed in a stainless steel autoclave with a capacity of 30 and equipped with a stirring device and a thermometer, and the mixture was heated in the autoclave at room temperature. After nitrogen was supplied until the internal pressure reached 1.0 Kg/cm 2 (gauge pressure), the valve was sealed and the reaction was carried out at 110° C. for 5 hours while mixing under strong stirring. After that, it was allowed to cool to room temperature, and after removing most of the isopropyl alcohol by distillation, distilled water and petroleum ether were added and thoroughly mixed, the separated petroleum ether layer and precipitate were removed, and the resulting aqueous layer was concentrated. , distilled to dryness. This was dissolved in glacial acetic acid, and the acetic acid insoluble portion consisting of inorganic salts was separated using a centrifuge.
By concentrating the obtained acetic acid soluble portion, 2800 g of a white solid was obtained. (This is sulfonated compound A
【式】とする。）
このスルホン化物Ａの水溶液をイオン交換樹脂
により酸型に変換した後、水を濃縮乾固し、スル
ホン化物の酸型のものを得た。（これをスルホン
化物ＢLet it be [formula]. ) This aqueous solution of sulfonated compound A was converted into an acid form using an ion exchange resin, and then the water was concentrated to dryness to obtain an acid form of the sulfonated compound. (This is sulfonated compound B
【式】とする。）
次いで、還流冷却器及び撹拌装置を備えてある
容量１の三ツ口フラスコに、上述のスルホン化
物B150ｇ、硫酸70ｇおよび水70ｇを入れ、温度
120℃で５時間にわたつて重合反応させた。反応
終了後、ライミング、ソーデーシヨンを行つたと
ころ、得られた固体分は150ｇであり、この重合
体の重量平均分子量は2400であつた。これを「試
料１」とする。
参考例 ２
参考例１において、スルホン化物Ａを用いた他
は、同様の処理し、重合体の重量平均分子量が
1600のものを得た。これを「試料２」とする。
参考例 ３
参考例１において、重合反応をスルホン化物
A150ｇを用い硫酸150ｇ、水45ｇを入れ、温度
130℃で28時間にわたり反応させた。他は同様な
処理を行ない重合体の重量平均分子量が8600の重
合体を得、これを「試料３」とする。
参考例 ４
還流冷却器及び撹拌装置を備えてある容量１
の三ツ口フラスコにスルホン化物Ａを130ｇ、ジ
シクロペンタジエンを20ｇ、硫酸70ｇ、水50ｇを
入れ、温度120℃で20時間にわたつて共重合反応
させた。反応後、ライミング、ソーデーシヨンを
行つたところ得られた固体分は、153ｇであり、
重量平均分子量は、3000であつた。（試料４）
参考例 ５
還流冷却器及び撹拌装置を備えてある容量１
の三ツ口フラスコにスルホン化物Ｂを100ｇ、ア
クリル酸50ｇ、硫酸150ｇ、水100ｇをいれ、120
℃で10時間にわたつて重合させた。重合後ライミ
ング、ソーデーシヨンを行なつたところ得られた
固形分は157ｇであり、この重量平均分子量は
4500であつた。これを試料５とする。
実施例１〜５、比較例１〜４
200メツシユ70％パスのベルモント炭*136.5ｇ
（4.1％の水分を含んでいるため、純分として35.0
ｇ）を室温にて水に分散させ撹拌して、石炭−水
スラリーを得る。この混合物に対して表１に示し
たように所定量の試料（参考例１〜５）を添加
し、更にＣ重油を10ｇ加え、室温にて、ラボデイ
スパー（特殊機化工業製）にて、1000rpmで20分
撹拌し、造粒化させる。
このようにして得られた混合物を、８メツシユ
のフルイに通し、水洗いの後乾燥して、フルイ上
の重量（w1ｇ）を測定する。
次に、フルイ上のサンプルの一部をサンプリン
グし、灰分量（Awt％）と石炭濃度（Bwt％）を
測定する。灰分量はJISM8812の方法により、石
炭濃度は、１，１，１−トリクロロエタンによつ
てＣ重油を洗浄後の重量の測定により行なつた。
従つて、石炭−水スラリーからの石炭の回収率
Ｘ（％）＝w1×Ｂ／35であり、回収された石炭中の灰
分量（Ａ／Ｂ×100％）及びベルモント炭の初期灰分
量（15.95wt％）より脱灰率Ｙ（％）＝（１−
100A／15.63B）×100となる。
ここで、Ｘが大きい程造粒化が良好であり、Ｙ
が大きい程脱灰性が良好である事を示している。
実験結果については表１に示した。
但し、Ｃ重油中の灰分量は無視している。
＊１：ベルモント炭（オーストラリヤ産の石
炭）：高位発熱量6500Kcal／Kg（JIS M8814）、
灰分15.63（JIS M8812）、水分4.1（JIS
M8811）、固定炭素49.7％（JIS M8812）、元素
分析（JIS M8813）Ｃ：69.2％、Ｈ：4.7％、
Ｎ：1.2％、Ｏ：8.4％、Ｓ：0.5％、Cl：0.03
％、Na：0.04％Let it be [formula]. ) Next, 150 g of the above-mentioned sulfonated compound B, 70 g of sulfuric acid, and 70 g of water were placed in a three-necked flask with a capacity of 1 equipped with a reflux condenser and a stirring device, and the temperature was increased.
A polymerization reaction was carried out at 120°C for 5 hours. After completion of the reaction, liming and sodation were performed, and the solid content obtained was 150 g, and the weight average molecular weight of this polymer was 2,400. This will be referred to as "Sample 1". Reference Example 2 The same treatment as in Reference Example 1 was carried out except that sulfonated compound A was used, and the weight average molecular weight of the polymer was
Got 1600 things. This will be referred to as "Sample 2." Reference Example 3 In Reference Example 1, the polymerization reaction was performed using a sulfonated product.
Using 150g of A, add 150g of sulfuric acid and 45g of water, and
The reaction was carried out at 130°C for 28 hours. Otherwise, the same treatment was performed to obtain a polymer having a weight average molecular weight of 8,600, which was designated as "Sample 3". Reference example 4 Capacity 1 equipped with reflux condenser and stirring device
130 g of sulfonated compound A, 20 g of dicyclopentadiene, 70 g of sulfuric acid, and 50 g of water were placed in a three-necked flask, and a copolymerization reaction was carried out at a temperature of 120° C. for 20 hours. After the reaction, liming and sodation were performed, and the solid content obtained was 153 g.
The weight average molecular weight was 3000. (Sample 4) Reference example 5 Capacity 1 equipped with reflux condenser and stirring device
Put 100g of sulfonated compound B, 50g of acrylic acid, 150g of sulfuric acid, and 100g of water into a three-necked flask,
Polymerization was carried out at ℃ for 10 hours. After polymerization, liming and sodation were performed, and the solid content obtained was 157 g, and the weight average molecular weight was
It was 4500. This is designated as sample 5. Examples 1-5, Comparative Examples 1-4 200 mesh 70% pass Belmont charcoal *1 36.5g
(Contains 4.1% water, so the pure content is 35.0
g) is dispersed in water at room temperature and stirred to obtain a coal-water slurry. To this mixture, a predetermined amount of sample (Reference Examples 1 to 5) was added as shown in Table 1, 10 g of C heavy oil was added, and the mixture was heated at room temperature using a Lab Disper (manufactured by Tokushu Kika Kogyo) at 1000 rpm. Stir for 20 minutes and granulate. The mixture thus obtained is passed through an 8-mesh sieve, washed with water and dried, and the weight (w 1 g) on the sieve is measured. Next, a portion of the sample on the sieve is sampled and the ash content (Awt%) and coal concentration (Bwt%) are measured. The ash content was determined by the method of JISM8812, and the coal concentration was determined by measuring the weight after washing C heavy oil with 1,1,1-trichloroethane. Therefore, the recovery rate of coal from the coal-water slurry is (15.95wt%), demineralization rate Y (%) = (1-
100A/15.63B) x 100. Here, the larger X is, the better the granulation is, and Y
The larger the value, the better the demineralization performance. The experimental results are shown in Table 1. However, the ash content in C heavy oil is ignored. *1: Belmont coal (Australian coal): Higher calorific value 6500Kcal/Kg (JIS M8814),
Ash content 15.63 (JIS M8812), moisture 4.1 (JIS
M8811), fixed carbon 49.7% (JIS M8812), elemental analysis (JIS M8813) C: 69.2%, H: 4.7%,
N: 1.2%, O: 8.4%, S: 0.5%, Cl: 0.03
%, Na: 0.04%
〔発明の効果〕〔Effect of the invention〕
表１に示したごとく、石炭粉末の水スラリーに
石炭粉末のバインダーとしての油を加え、本発明
の造粒剤を添加し、撹拌することによつて、水中
の石炭粉末を凝集させるのみでなく、短時間で圧
密された粒子状とすることができ、石炭の水から
の分離が極めて容易になる。
As shown in Table 1, by adding oil as a binder for coal powder to a water slurry of coal powder, adding the granulating agent of the present invention, and stirring, it is possible to not only aggregate the coal powder in water but also to , it can be made into compacted particles in a short time, making it extremely easy to separate the coal from the water.