JPH0364402A - 金属射出品の炭素量コントロール方法 - Google Patents
金属射出品の炭素量コントロール方法Info
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- JPH0364402A JPH0364402A JP1199676A JP19967689A JPH0364402A JP H0364402 A JPH0364402 A JP H0364402A JP 1199676 A JP1199676 A JP 1199676A JP 19967689 A JP19967689 A JP 19967689A JP H0364402 A JPH0364402 A JP H0364402A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は金属射出品の炭素量コントロール方法に関する
。
。
（従来の技術〉
一般の鉄系焼結部品を製造するに当たって鋳鉄粉にＦｅ
２ｏ、を添加して焼結性を向上させ機械的性質を向上さ
せるようにした技術が特公昭６１３８６３号公報に開示
されているが、これは鋳鉄切削屑の利用を目的とした発
明である。
２ｏ、を添加して焼結性を向上させ機械的性質を向上さ
せるようにした技術が特公昭６１３８６３号公報に開示
されているが、これは鋳鉄切削屑の利用を目的とした発
明である。
これに対して金属粉末を焼結する場合、これら粉末にバ
インダを加えて所定の形状に成形したのち焼結するもの
があり、その成形を射出成形して行う方法が試みられ既
に一部が実用化されている。
インダを加えて所定の形状に成形したのち焼結するもの
があり、その成形を射出成形して行う方法が試みられ既
に一部が実用化されている。
後者の場合、金属粉末と樹脂、ワックスを主成分とする
有機物を混合し、前記有機物の流動性を利用することに
よって所望の形状を射出成形する。
有機物を混合し、前記有機物の流動性を利用することに
よって所望の形状を射出成形する。
そして成形体はその形状を保持したまま、比較的低温で
加熱されることによって’ＪＴ機物の大部分は分解、除
去される。
加熱されることによって’ＪＴ機物の大部分は分解、除
去される。
脱バインダ後の成形体はその後の本焼結の工程に移行す
るまでの間、ハンドリング、移送等の作業によって破壊
されることのないよう、通常当初の投入バインダ量の４
重量％から１５重量％残すようにしている。
るまでの間、ハンドリング、移送等の作業によって破壊
されることのないよう、通常当初の投入バインダ量の４
重量％から１５重量％残すようにしている。
その後の本焼結において残りのバインダの大部分は分解
除去されるが、その一部が炭素となって金属焼結体に残
留することになる。
除去されるが、その一部が炭素となって金属焼結体に残
留することになる。
（発明が解決しようとする課題〉
しかしながら脱パインダニ程は通常Ｎ２．Ａｒ等の不活
性ガス雰囲気あるいは大気中で実施されるものであるか
ら、不活性カス雰囲気で脱脂を実施した場合、使用する
バインダの種類ならびに金属粉との配合割合によって異
なるが、−例としてバインダの使用割合を４５体積％と
した場合の平均４μｍの鉄粉を用いた焼結体に残留する
炭素量は表１に示すようになる。
性ガス雰囲気あるいは大気中で実施されるものであるか
ら、不活性カス雰囲気で脱脂を実施した場合、使用する
バインダの種類ならびに金属粉との配合割合によって異
なるが、−例としてバインダの使用割合を４５体積％と
した場合の平均４μｍの鉄粉を用いた焼結体に残留する
炭素量は表１に示すようになる。
焼結体に所望する炭素量がこれらバインダより入る炭素
量より多い場合Ｃま、さらに黒り（（粉を添加すること
で炭素分を増加させれば良く、製法」二問題とならない
。
量より多い場合Ｃま、さらに黒り（（粉を添加すること
で炭素分を増加させれば良く、製法」二問題とならない
。
しかしなから焼結体に所望する炭素量かバインダより入
る炭素量より少ない場合、なんらかの方法で炭素量を精
度良く減少させなければならず、しかも現実にはこうし
たケースの方が圧閏的に多く問題であった。
る炭素量より少ない場合、なんらかの方法で炭素量を精
度良く減少させなければならず、しかも現実にはこうし
たケースの方が圧閏的に多く問題であった。
本発明はこれに鑑みバインダか供給源となって焼結体に
必要以」−に残留する炭素を所望する炭素量に精度良く
減し、かつ炭素の偏析かなく均一な組織を得ることのて
きる金属射出底形晶の炭素量コントロール方法を提供し
て従来技術の持つ欠点の解消を図ることを目的としてな
されたものである。
必要以」−に残留する炭素を所望する炭素量に精度良く
減し、かつ炭素の偏析かなく均一な組織を得ることのて
きる金属射出底形晶の炭素量コントロール方法を提供し
て従来技術の持つ欠点の解消を図ることを目的としてな
されたものである。
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するため本発明の請求項１は焼結用金属
粉末４５〜６５体積％と、有機物バインダを３５〜５５
体積％からなる射出威形晶を、脱バインダの工程を経た
のち、焼結させる金属射出成形プロセスにおいて、原料
粉である前記金属粉末に前記バインダがｆ」（給源とな
って必要世上に残留する炭素を所望の炭素量に減少させ
るＦ ｅ ２ＯＦ ｅ ３ ０４． Ｃ，ｕ ２ ０
． Ｎ ｉ Ｏ，Ｃｏｏ、 Ｃｒ２Ｏ３、Ｍ ｒ
ｌ Ｏ、Ｖ２Ｏ３等の金属酸化物を一種以上添加すると
共に、還元性もしくは非酸化性雰囲気で焼結することを
特徴とする請求項２は請求項１において前記添加する金
属酸化物の平均粒径は原料金属粉の平均粒径に対して２
倍以下の大きさとすることを特徴とする。
粉末４５〜６５体積％と、有機物バインダを３５〜５５
体積％からなる射出威形晶を、脱バインダの工程を経た
のち、焼結させる金属射出成形プロセスにおいて、原料
粉である前記金属粉末に前記バインダがｆ」（給源とな
って必要世上に残留する炭素を所望の炭素量に減少させ
るＦ ｅ ２ＯＦ ｅ ３ ０４． Ｃ，ｕ ２ ０
． Ｎ ｉ Ｏ，Ｃｏｏ、 Ｃｒ２Ｏ３、Ｍ ｒ
ｌ Ｏ、Ｖ２Ｏ３等の金属酸化物を一種以上添加すると
共に、還元性もしくは非酸化性雰囲気で焼結することを
特徴とする請求項２は請求項１において前記添加する金
属酸化物の平均粒径は原料金属粉の平均粒径に対して２
倍以下の大きさとすることを特徴とする。
（実施例）
以下、本発明を実施例を参照して説明する。
本発明の請求項１は原料粉である金属粉末にバインダが
供給源となって必要以上に焼結体に残留する炭素を所望
の炭素量に精度良く減じ、かつ炭素の偏析がなく均一な
組織を得る方法であり、炭素を減する手段としてはＦｅ
２Ｏ３，Ｆｅ、０４ＣＬＩ２Ｏ．Ｎｉｐ、Ｃｏｏ、Ｃｒ
２Ｏ’、、ＭｎＯ。
供給源となって必要以上に焼結体に残留する炭素を所望
の炭素量に精度良く減じ、かつ炭素の偏析がなく均一な
組織を得る方法であり、炭素を減する手段としてはＦｅ
２Ｏ３，Ｆｅ、０４ＣＬＩ２Ｏ．Ｎｉｐ、Ｃｏｏ、Ｃｒ
２Ｏ’、、ＭｎＯ。
■２Ｏ９等の金属酸化物を一種あるいは二種以」二添加
すると共に、還元性もしくは非酸化性雰囲気で焼結する
ものである。焼結する際に金属粉酸化物の酸素量が残留
炭素に作用してＣＯあるいはＣＯ２ガスとして焼結体外
に排出させるため、焼結体の炭素量を減じることが可能
となる。
すると共に、還元性もしくは非酸化性雰囲気で焼結する
ものである。焼結する際に金属粉酸化物の酸素量が残留
炭素に作用してＣＯあるいはＣＯ２ガスとして焼結体外
に排出させるため、焼結体の炭素量を減じることが可能
となる。
金属酸化物の添加量は減少させたい炭素量に応じて設定
する。この際必要以−にに金属酸化物を添加すると焼結
晶に炭素がなくなり、金属酸化物が組織内に残留するこ
とにより材料強度が劣化するためその限度を越えないよ
うに留意する必要がある。
する。この際必要以−にに金属酸化物を添加すると焼結
晶に炭素がなくなり、金属酸化物が組織内に残留するこ
とにより材料強度が劣化するためその限度を越えないよ
うに留意する必要がある。
本発明の請求項２は請求項１において、添加する金属酸
化物を原料金属粉の平均粒径に対して２倍以下の平均粒
径の大きさとしたものである。
化物を原料金属粉の平均粒径に対して２倍以下の平均粒
径の大きさとしたものである。
２倍以上になると原料物の粒径に対して相対的に大きく
なるため組織の均一化が損われ、ひいては材料強度の劣
化をもたらすことになる。
なるため組織の均一化が損われ、ひいては材料強度の劣
化をもたらすことになる。
つぎに実験による実施例を示す
実施例１゜
平均粒径４μｍ、炭素量０．０１％、酸素量０゜２％の
球状鉄粉４２９０ｇに、 （１）マイクロクリスタリンワックスを主成分とするバ
インダ、 （２）マイクロクリスタリンワックスと低分子景アクリ
ル（分子Ｒ５５０００）を等分に配合したものを主成分
とするバインダ、 （３）ポリアミドを主成分とするハイフンを３９］、、
５ｇ （８，３６重量％）添加し、加圧二一夕により１
４０°Ｃで２時間混練して、この混練物を粉砕し射出成
形機に投入した。
球状鉄粉４２９０ｇに、 （１）マイクロクリスタリンワックスを主成分とするバ
インダ、 （２）マイクロクリスタリンワックスと低分子景アクリ
ル（分子Ｒ５５０００）を等分に配合したものを主成分
とするバインダ、 （３）ポリアミドを主成分とするハイフンを３９］、、
５ｇ （８，３６重量％）添加し、加圧二一夕により１
４０°Ｃで２時間混練して、この混練物を粉砕し射出成
形機に投入した。
そしてφ５Ｘ５０１の棒状試験片をＬ Ｌｏｎ ／ ｃ
ｍ゛の成形圧で射出成形した。
ｍ゛の成形圧で射出成形した。
つぎに成形品をＮ、雰囲気中で５００″Ｃまて１０℃／
１１ ｒの速度で昇温し、２１］ｒ保持したのち炉冷
した。その後真空炉で１２５０℃て］ ｈ ｒ 焼結し
、相対密度９５〜９７％の焼結晶を得た。
１１ ｒの速度で昇温し、２１］ｒ保持したのち炉冷
した。その後真空炉で１２５０℃て］ ｈ ｒ 焼結し
、相対密度９５〜９７％の焼結晶を得た。
このときのそれぞれ２Ｏ本つつの焼結晶の炭素量の分析
結果を表１に示す。
結果を表１に示す。
表１
各種バインダより焼結晶に残留する炭素量実施例２゜
実施例１で使用した鉄粉と平均粒径２μｍのＦｅ２Ｏ３
粉を表２に示す配合によりＶ形混粉機にて３０分混粉し
た。
粉を表２に示す配合によりＶ形混粉機にて３０分混粉し
た。
表２
そしてそれぞれの混合物４２９０ｇにポリアミドを主成
分とするバインダを３９１．、．５ｇ（８３６重量％）
添加し、加圧ニーダにより１４０℃で２時間混練した。
分とするバインダを３９１．、．５ｇ（８３６重量％）
添加し、加圧ニーダにより１４０℃で２時間混練した。
この混練物を粉砕し射出成形機に投入した。
φ５Ｘ５０１の棒状試験片を］、 Ｌｏｎ ／ ｃｍ”
の成形圧で射出成形した。
の成形圧で射出成形した。
つぎに底形品各５本をＮ２雰囲気中で５００℃まで１０
℃／１］ｒの速度で昇温し、２１〕ｒ保持したのち炉冷
した。その後脱脂した試料各５木を真空炉で１２５０’
Ｃで１． ｈ ｒ焼結し、相対温度９５〜９７％の焼結
晶を得た。
℃／１］ｒの速度で昇温し、２１〕ｒ保持したのち炉冷
した。その後脱脂した試料各５木を真空炉で１２５０’
Ｃで１． ｈ ｒ焼結し、相対温度９５〜９７％の焼結
晶を得た。
Ｆｅ２ｏ３の添加量と残留炭素の関係を図に示ず。これ
によれば添加量の多い程、残留炭素は少なくなることが
分かる。
によれば添加量の多い程、残留炭素は少なくなることが
分かる。
そしてバラツキはそれぞれ最大で０．１％Ｃの範囲内に
精度良く納まった。
精度良く納まった。
実施例３゜
実施例１で使用した鉄粉４０３５ｇに、２％Ｎｉ−１，
５％Ｃｕ−０，２％Ｃを成分のねらい値として、平均粒
径１μｍのＮｊＯ粉１０９ｇ、平均粒径２．５μｍのＣ
ｕ２Ｏ粉を７３ｇ、平均粒径２μｍのＦｅ２Ｏ，粉を７
３ｇ添加し、合計４２９０ｇの粉末をＶ形混粉機で３０
分間混粉した。この混合粉４２９０ｇにポリアミ１〜を
主成分とするハイフンを３９］、、５ｇ （８，３６重
素置）添加し、加圧ニーダにより１−４０°Ｃで２時間
混練して、この混練物を粉砕し、φ５Ｘ５０ ｉの棒状
試験片を１．１．ｏｎ ／ ｃｍ’の成形で射出成形し
た。
５％Ｃｕ−０，２％Ｃを成分のねらい値として、平均粒
径１μｍのＮｊＯ粉１０９ｇ、平均粒径２．５μｍのＣ
ｕ２Ｏ粉を７３ｇ、平均粒径２μｍのＦｅ２Ｏ，粉を７
３ｇ添加し、合計４２９０ｇの粉末をＶ形混粉機で３０
分間混粉した。この混合粉４２９０ｇにポリアミ１〜を
主成分とするハイフンを３９］、、５ｇ （８，３６重
素置）添加し、加圧ニーダにより１−４０°Ｃで２時間
混練して、この混練物を粉砕し、φ５Ｘ５０ ｉの棒状
試験片を１．１．ｏｎ ／ ｃｍ’の成形で射出成形し
た。
つきに成形品をＮ２雰囲気中て５００℃まて１０℃／
ｈ ｌ−の速度て昇温し２１〕ｌ−保持したのち炉冷し
た。その後真空炉て１２５０°Ｃで１ｈ＋−焼結し、Ｎ
ｉ、Ｃｕ、Ｃの各元素について分析を実施したところ、
２．０４％Ｎｉ−１，５２％ＣｕＯ３２２％Ｃとほぼね
らい値通りの鉄系焼結晶が得られた。このように金属酸
化物を適宜組み合わせて目標成分を持つ焼結合金が可能
となる。
ｈ ｌ−の速度て昇温し２１〕ｌ−保持したのち炉冷し
た。その後真空炉て１２５０°Ｃで１ｈ＋−焼結し、Ｎ
ｉ、Ｃｕ、Ｃの各元素について分析を実施したところ、
２．０４％Ｎｉ−１，５２％ＣｕＯ３２２％Ｃとほぼね
らい値通りの鉄系焼結晶が得られた。このように金属酸
化物を適宜組み合わせて目標成分を持つ焼結合金が可能
となる。
勿論金属酸化物の構成により炭素量が不足する場合は黒
鉛物を必要量添加しておけは良いことになる。
鉛物を必要量添加しておけは良いことになる。
（発明の効果〉
本発明は以上説明したように請求項１は焼結用金属粉末
４５〜６５体積％と、有機物バインダを３５〜５５体積
％からなる射出成形品を、脱バインダの工程を経たのち
、焼結させる金属射出成形 ０ プロセスにおいて、原料粉である前記金属粉末に前記バ
インダが供給源となって必要以上に残留する炭素を所望
の炭素量に減少させるＦｅ２Ｏ。
４５〜６５体積％と、有機物バインダを３５〜５５体積
％からなる射出成形品を、脱バインダの工程を経たのち
、焼結させる金属射出成形 ０ プロセスにおいて、原料粉である前記金属粉末に前記バ
インダが供給源となって必要以上に残留する炭素を所望
の炭素量に減少させるＦｅ２Ｏ。
Ｆｅ、 Ｏｓ 、 ＣＬ１２ ０． Ｎｉ
Ｏ，Ｃｏｏ、 Ｃｒ２Ｏ３、ＭｎＯ，Ｖ２Ｏ３等の金
属酸化物を一種以上添加すると共に、還元性もしくは非
酸化性雰囲気で焼結するようにし、請求項２は請求項１
において添加する金属酸化物の平均粒径を、原料金属粉
の平均粒径に対して２倍以下の大きさとしたから、バイ
ンダが供給源となって焼結体に必要以上に残留する炭素
量を稍度良く、しかもＪリーにコンｌ−ロルでき、残留
炭素分の多いバインダを使用する場合でも低炭素部品に
適用することが可能となる。
Ｏ，Ｃｏｏ、 Ｃｒ２Ｏ３、ＭｎＯ，Ｖ２Ｏ３等の金
属酸化物を一種以上添加すると共に、還元性もしくは非
酸化性雰囲気で焼結するようにし、請求項２は請求項１
において添加する金属酸化物の平均粒径を、原料金属粉
の平均粒径に対して２倍以下の大きさとしたから、バイ
ンダが供給源となって焼結体に必要以上に残留する炭素
量を稍度良く、しかもＪリーにコンｌ−ロルでき、残留
炭素分の多いバインダを使用する場合でも低炭素部品に
適用することが可能となる。
図面は本発明にかかる金属射出品の炭素量コントロール
方法によるＦｅ２Ｏつの添加量と残留炭素量との関係を
示すグラフである。
方法によるＦｅ２Ｏつの添加量と残留炭素量との関係を
示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）焼結用金属粉末４５〜６５体積％と、有機物バイン
ダを３５〜５５体積％からなる射出成形品を、脱バイン
ダの工程を経たのち、焼結させる金属射出成形プロセス
において、原料粉である前記金属粉末に前記バインダが
供給源となって必要以上に残留する炭素を所望の炭素量
に減少させるＦｅ＿２Ｏ＿３、Ｆｅ＿３Ｏ＿４、Ｃｕ＿
２Ｏ、ＮｉＯ、ＣｏＯ、Ｃｒ＿２Ｏ＿３、ＭｎＯ、Ｖ＿
２Ｏ＿３等の金属酸化物を一種以上添加すると共に、還
元性もしくは非酸化性雰囲気で焼結することを特徴とす
る金属射出品の炭素量コントロール方法。 ２）前記添加する金属酸化物の平均粒径は原料金属粉の
平均粒径に対して２倍以下の大きさとしたことを特徴と
する請求項１記載の金属射出品の炭素量コントロール方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1199676A JP2743090B2 (ja) | 1989-07-31 | 1989-07-31 | 金属射出品の炭素量コントロール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1199676A JP2743090B2 (ja) | 1989-07-31 | 1989-07-31 | 金属射出品の炭素量コントロール方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0364402A true JPH0364402A (ja) | 1991-03-19 |
| JP2743090B2 JP2743090B2 (ja) | 1998-04-22 |
Family
ID=16411763
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1199676A Expired - Lifetime JP2743090B2 (ja) | 1989-07-31 | 1989-07-31 | 金属射出品の炭素量コントロール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2743090B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03271302A (ja) * | 1990-03-22 | 1991-12-03 | Matsushita Electric Works Ltd | 粉末焼結品の製造方法 |
| JPH06172810A (ja) * | 1992-10-08 | 1994-06-21 | Kawasaki Steel Corp | タングステン合金焼結体の製造方法 |
| JPH06346168A (ja) * | 1993-06-03 | 1994-12-20 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | Ｔｉ又はＴｉ−Ｆｅ系射出成形焼結合金及びその製造方法 |
| WO2010150920A1 (ja) * | 2009-06-26 | 2010-12-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金用鉄基混合粉末 |
| US8603212B2 (en) | 2009-05-28 | 2013-12-10 | Jfe Steel Corporation | Iron-based mixed powder for powder metallurgy |
| US9334550B2 (en) | 2009-10-14 | 2016-05-10 | Anglo Platinum Marketing Limited | Method of controlling the carbon or oxygen content of a powder injection |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0257607A (ja) * | 1988-08-20 | 1990-02-27 | Kawasaki Steel Corp | 射出成形用粉末および金属焼結体の製造方法 |
-
1989
- 1989-07-31 JP JP1199676A patent/JP2743090B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JPH0257607A (ja) * | 1988-08-20 | 1990-02-27 | Kawasaki Steel Corp | 射出成形用粉末および金属焼結体の製造方法 |
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| EP2436462A4 (en) * | 2009-05-28 | 2014-04-30 | Jfe Steel Corp | IRON-BASED MIXED POWDER FOR POWDER METALLURGY |
| WO2010150920A1 (ja) * | 2009-06-26 | 2010-12-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉末冶金用鉄基混合粉末 |
| JP2011026700A (ja) * | 2009-06-26 | 2011-02-10 | Jfe Steel Corp | 粉末冶金用鉄基混合粉末 |
| CN102802843A (zh) * | 2009-06-26 | 2012-11-28 | 杰富意钢铁株式会社 | 粉末冶金用铁基混合粉末 |
| KR101355040B1 (ko) * | 2009-06-26 | 2014-01-22 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 분말 야금용 철기 혼합 분말 |
| EP2446985A4 (en) * | 2009-06-26 | 2015-06-17 | Jfe Steel Corp | IRON-BASED MIXED POWDER FOR POWDER METALLURGY |
| US9334550B2 (en) | 2009-10-14 | 2016-05-10 | Anglo Platinum Marketing Limited | Method of controlling the carbon or oxygen content of a powder injection |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2743090B2 (ja) | 1998-04-22 |
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