JPH0364405B2 - - Google Patents
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- JPH0364405B2 JPH0364405B2 JP60296987A JP29698785A JPH0364405B2 JP H0364405 B2 JPH0364405 B2 JP H0364405B2 JP 60296987 A JP60296987 A JP 60296987A JP 29698785 A JP29698785 A JP 29698785A JP H0364405 B2 JPH0364405 B2 JP H0364405B2
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Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、棚の区画収納空間に対する荷の出し
入れを自動的に行なう自動倉庫に関するものであ
る。
入れを自動的に行なう自動倉庫に関するものであ
る。
従来の技術
従来の自動倉庫は、奥行方向に複数の荷を収納
自在とした区画収納空間を上下方向に複数有する
棚を設け、この棚の前面側に配設した昇降台に出
退自在な出し入れ装置を設けて構成している。そ
して自動制御により、昇降台の昇降動作と出し入
れ装置の出退動作との組合わせ動作を行なうこと
により、目的とする区画収納空間に対して形状
（寸法）の異なる荷を搬入したり搬出したりする。
その際に昇降台の端部には、区画収納空間の前部
に荷があるか否かを検出する在荷検出器が配設し
てあり、昇降台が昇降停止したときに前部に荷が
あるか否かを検出して二重搬入を防止している。
また複数個収納し得る区画収納空間に対して異な
る寸法の荷を取扱うときは、出し入れ装置の出退
ストロークを地上側で制御している。そして、こ
の従来の自動倉庫は、区画収納空間に荷を搬入、
搬出する際、大物荷と小物荷に関係なく荷を常に
昇降台の中央部に乗せる。
自在とした区画収納空間を上下方向に複数有する
棚を設け、この棚の前面側に配設した昇降台に出
退自在な出し入れ装置を設けて構成している。そ
して自動制御により、昇降台の昇降動作と出し入
れ装置の出退動作との組合わせ動作を行なうこと
により、目的とする区画収納空間に対して形状
（寸法）の異なる荷を搬入したり搬出したりする。
その際に昇降台の端部には、区画収納空間の前部
に荷があるか否かを検出する在荷検出器が配設し
てあり、昇降台が昇降停止したときに前部に荷が
あるか否かを検出して二重搬入を防止している。
また複数個収納し得る区画収納空間に対して異な
る寸法の荷を取扱うときは、出し入れ装置の出退
ストロークを地上側で制御している。そして、こ
の従来の自動倉庫は、区画収納空間に荷を搬入、
搬出する際、大物荷と小物荷に関係なく荷を常に
昇降台の中央部に乗せる。
発明が解決しようとする問題点
上記のような従来形式によると、在荷検出器は
前部の荷しか検出できないことから、奥に荷があ
り、かつ制御ミスが生じて奥に荷を搬入しようと
したときに二重搬入の恐れがある。また制御ミス
により出し入れ装置のストロークが乱れたときに
は、たとえば小物荷を取扱つているのに大物荷に
対応する動作を行なつたり、あるいは大物荷を取
扱つているのに小物荷に対応する動作を行なつた
り、さらには複数個の荷が収納され前部の荷を搬
出するのに奥側の荷を搬出する動作を行なつたり
し、安全かつ確実な動作を期待できない。さら
に、荷を常に昇降台の中央部に乗せるように構成
すると、昇降台の端と小物荷との間にかなりあい
だがあくことになる。このため小荷物を区画収納
空間に複数個収納する場合に昇降台の先端部分が
邪魔になつて先に乗せた小物荷と後から乗せる小
物荷をつめて収納できない。
前部の荷しか検出できないことから、奥に荷があ
り、かつ制御ミスが生じて奥に荷を搬入しようと
したときに二重搬入の恐れがある。また制御ミス
により出し入れ装置のストロークが乱れたときに
は、たとえば小物荷を取扱つているのに大物荷に
対応する動作を行なつたり、あるいは大物荷を取
扱つているのに小物荷に対応する動作を行なつた
り、さらには複数個の荷が収納され前部の荷を搬
出するのに奥側の荷を搬出する動作を行なつたり
し、安全かつ確実な動作を期待できない。さら
に、荷を常に昇降台の中央部に乗せるように構成
すると、昇降台の端と小物荷との間にかなりあい
だがあくことになる。このため小荷物を区画収納
空間に複数個収納する場合に昇降台の先端部分が
邪魔になつて先に乗せた小物荷と後から乗せる小
物荷をつめて収納できない。
本発明の目的とするところは、地上側からの制
御により所期の動作を行なわせるに際して、制御
ミスが生じたときに直ちに検出し得るとともに、
小物荷を昇降台の中心に対して目的とする棚側に
偏在させて積んで、小物荷と小物荷とのあいだを
つめて収納できる自動倉庫を提供する点にある。
御により所期の動作を行なわせるに際して、制御
ミスが生じたときに直ちに検出し得るとともに、
小物荷を昇降台の中心に対して目的とする棚側に
偏在させて積んで、小物荷と小物荷とのあいだを
つめて収納できる自動倉庫を提供する点にある。
問題点を解決するための手段
上記問題点を解決すべく本発明の自動倉庫は、
上下方向に複数の区画収納空間を有する棚を設
け、各区画収納空間は奥行方向に複数の荷を収納
自在に形成し、前記棚の前面側に昇降台を設け、
この昇降台に出退自在な出し入れ装置を設け、こ
の出し入れ装置の最上段可動部は、取扱う荷のう
ち最大寸法の荷に対応する長さに形成し、この最
上段可動部の先端に在荷検出器を設けるととも
に、出退方向の両端部と中間部とに荷確認用検出
器を設け、この荷確認用検出器のうちの両端部の
荷確認用検出器を大物荷が最上段可動部に載置さ
れた際に検出できる位置に設け、中間部の荷確認
用検出器を小物荷が最上段可動部の長さ方向中心
に対して目的とする棚側に偏在して載置された際
に中間部の荷確認用検出器と偏在する一方の端部
の荷確認用検出器とにより小物荷を検出できる位
置に設けている。
上下方向に複数の区画収納空間を有する棚を設
け、各区画収納空間は奥行方向に複数の荷を収納
自在に形成し、前記棚の前面側に昇降台を設け、
この昇降台に出退自在な出し入れ装置を設け、こ
の出し入れ装置の最上段可動部は、取扱う荷のう
ち最大寸法の荷に対応する長さに形成し、この最
上段可動部の先端に在荷検出器を設けるととも
に、出退方向の両端部と中間部とに荷確認用検出
器を設け、この荷確認用検出器のうちの両端部の
荷確認用検出器を大物荷が最上段可動部に載置さ
れた際に検出できる位置に設け、中間部の荷確認
用検出器を小物荷が最上段可動部の長さ方向中心
に対して目的とする棚側に偏在して載置された際
に中間部の荷確認用検出器と偏在する一方の端部
の荷確認用検出器とにより小物荷を検出できる位
置に設けている。
作 用
かかる本発明構成によると、出し入れ装置を突
出させる際に、最上段可動部の先端に設けた在荷
検出器が突出動に応じて検出位置を順次変化させ
ながら在荷検出を行ない、また荷確認用検出器の
検出数、ならびに検出位置によつて、最上段可動
部上の搬入しようとする荷の形状、あるいは搬出
しようとする区画収納空間側の荷の形状、さらに
は最上段可動部が所望の突出量であるか否かを確
認し得、以つて制御ミス（指示ミス）による危険
な動作を防止し得る。また、小物荷を最上段可動
部の長さ方向中心に対して目的とする棚側に偏在
して載置することによつて、小物荷と小物荷のあ
いだをつめて収納することができる。
出させる際に、最上段可動部の先端に設けた在荷
検出器が突出動に応じて検出位置を順次変化させ
ながら在荷検出を行ない、また荷確認用検出器の
検出数、ならびに検出位置によつて、最上段可動
部上の搬入しようとする荷の形状、あるいは搬出
しようとする区画収納空間側の荷の形状、さらに
は最上段可動部が所望の突出量であるか否かを確
認し得、以つて制御ミス（指示ミス）による危険
な動作を防止し得る。また、小物荷を最上段可動
部の長さ方向中心に対して目的とする棚側に偏在
して載置することによつて、小物荷と小物荷のあ
いだをつめて収納することができる。
実施例
以下に本発明の一実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
第１図〜第３図において１は上下方向ならびに
水平方向に複数の区画収納空間２を有する棚で、
所定間隔置きに立設した縦枠３と、これら縦枠３
の内側面に取付けた荷受け板４などから構成さ
れ、通路５を置いて一対並設してある。前記区画
収納空間２は奥行方向に複数の荷、ここでは２個
の大物荷６、または３個の小物荷７を収納し得る
ように奥行寸法L1を設定している。前記通路５
内には、棚１の前面に沿つた一定経路８上を走行
自在な受け渡し装置９が配設される。この受け渡
し装置９は、床レール１０に車輪１１を介して支
持される走行機体１２と、車輪１１に連動する走
行駆動装置１３と、走行機体１２から立設したポ
スト１４に取付けたガイドレール１５と、このガ
イドレール１５に案内される昇降台１６と、この
昇降台１６に連動する昇降駆動装置１７と、昇降
台１６上に横方向出退自在に配設した出し入れ装
置１８と、制御盤１９とからなる。前記出し入れ
装置１８は多段フオーク形式であつて、昇降台１
６に支持案内される最下段可動部２０と、この最
下段可動部２０に支持案内される中段可動部２１
と、この中段可動部２１に支持案内される最上段
可動部２２と、これら可動部２０，２１，２２を
連動して出退動させる駆動装置（図示せず）とか
らなり、前記最上段可動部２２は、取扱う荷のう
ち最大寸法の荷、この場合には大物荷６の長さ
L2に対応する長さL3に形成してある。第１図、
第４図〜第６図に示すように、前記最上段可動部
２２の出退方向両端でかつ巾方向中央内部には、
それぞれ光電スイツチ形式で検出方向が棚１側に
向く在荷検出器２４Ａ，２４Ｂが設けてある。さ
らに最上段可動部２２の一側内部には、出退方向
の複数箇所、この場合には四箇所に荷確認用検出
器２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄが設けられ
る。これら荷確認用検出器２５Ａ，２５Ｂ，２５
Ｃ，２５Ｄは光電スイツチ形式で、最上段可動部
２２の天板に形成した通孔２６Ａ，２６Ｂ，２６
Ｃ，２６Ｄを通して、検出方向が巾方向中央でか
つ斜め上方となるように設定してある。そして外
側の荷確認用検出器２５Ａ，２５Ｄと内側の荷確
認用検出器２５Ｂ，２５Ｃとの配設間隔は等しい
長さl1にしてあり、また内側の荷確認用検出器２
５Ｂ，２５Ｃの配設間隔は前述した長さl1よりも
短かい長さl2にしてある。そして、荷確認用検出
器２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄのうちの外側
の荷確認用検出器２５Ａ，２５Ｄを大物荷６が最
上段可動部２２に載置された際に検出できる位置
に設け、内側の荷確認用検出器２５Ｂ，２５Ｃを
小物荷７が最上段可動部２２の長さ方向中心に対
して目的とする棚１側に偏在して載置された際に
中央部、即ち、内側の２個の荷確認用検出器２５
Ｂ，２５Ｃと偏在する一方の端部の荷確認用検出
器２５Ａ，２５Ｄとにより小物荷７を検出できる
位置に設けている。２７は棚１の端部外側に配設
した荷受台を示す。
水平方向に複数の区画収納空間２を有する棚で、
所定間隔置きに立設した縦枠３と、これら縦枠３
の内側面に取付けた荷受け板４などから構成さ
れ、通路５を置いて一対並設してある。前記区画
収納空間２は奥行方向に複数の荷、ここでは２個
の大物荷６、または３個の小物荷７を収納し得る
ように奥行寸法L1を設定している。前記通路５
内には、棚１の前面に沿つた一定経路８上を走行
自在な受け渡し装置９が配設される。この受け渡
し装置９は、床レール１０に車輪１１を介して支
持される走行機体１２と、車輪１１に連動する走
行駆動装置１３と、走行機体１２から立設したポ
スト１４に取付けたガイドレール１５と、このガ
イドレール１５に案内される昇降台１６と、この
昇降台１６に連動する昇降駆動装置１７と、昇降
台１６上に横方向出退自在に配設した出し入れ装
置１８と、制御盤１９とからなる。前記出し入れ
装置１８は多段フオーク形式であつて、昇降台１
６に支持案内される最下段可動部２０と、この最
下段可動部２０に支持案内される中段可動部２１
と、この中段可動部２１に支持案内される最上段
可動部２２と、これら可動部２０，２１，２２を
連動して出退動させる駆動装置（図示せず）とか
らなり、前記最上段可動部２２は、取扱う荷のう
ち最大寸法の荷、この場合には大物荷６の長さ
L2に対応する長さL3に形成してある。第１図、
第４図〜第６図に示すように、前記最上段可動部
２２の出退方向両端でかつ巾方向中央内部には、
それぞれ光電スイツチ形式で検出方向が棚１側に
向く在荷検出器２４Ａ，２４Ｂが設けてある。さ
らに最上段可動部２２の一側内部には、出退方向
の複数箇所、この場合には四箇所に荷確認用検出
器２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄが設けられ
る。これら荷確認用検出器２５Ａ，２５Ｂ，２５
Ｃ，２５Ｄは光電スイツチ形式で、最上段可動部
２２の天板に形成した通孔２６Ａ，２６Ｂ，２６
Ｃ，２６Ｄを通して、検出方向が巾方向中央でか
つ斜め上方となるように設定してある。そして外
側の荷確認用検出器２５Ａ，２５Ｄと内側の荷確
認用検出器２５Ｂ，２５Ｃとの配設間隔は等しい
長さl1にしてあり、また内側の荷確認用検出器２
５Ｂ，２５Ｃの配設間隔は前述した長さl1よりも
短かい長さl2にしてある。そして、荷確認用検出
器２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄのうちの外側
の荷確認用検出器２５Ａ，２５Ｄを大物荷６が最
上段可動部２２に載置された際に検出できる位置
に設け、内側の荷確認用検出器２５Ｂ，２５Ｃを
小物荷７が最上段可動部２２の長さ方向中心に対
して目的とする棚１側に偏在して載置された際に
中央部、即ち、内側の２個の荷確認用検出器２５
Ｂ，２５Ｃと偏在する一方の端部の荷確認用検出
器２５Ａ，２５Ｄとにより小物荷７を検出できる
位置に設けている。２７は棚１の端部外側に配設
した荷受台を示す。
次に上記実施例の作用を説明する。
基本的に荷の取扱いは、一定経路８上での走行
機体１２の走行動と、昇降台１６の昇降動と、出
し入れ装置１８の横方向出退動との組合わせ動作
によつて行なわれ、これにより目的とする区画収
納空間２と荷受台２７との間で荷の受け渡しを行
なえる。
機体１２の走行動と、昇降台１６の昇降動と、出
し入れ装置１８の横方向出退動との組合わせ動作
によつて行なわれ、これにより目的とする区画収
納空間２と荷受台２７との間で荷の受け渡しを行
なえる。
たとえば荷受台２７上の大物荷６を区画収納空
間２に搬入するとき、最上段可動部２２の全長が
利用される。すなわち第６図実線に示すように荷
受台２７の大物荷６を受取つたときには四個の荷
確認用検出器２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄが
検出状態にあり、大物荷６を支持していることが
確認される。そして出し入れ装置１８は目的とす
る区画収納空間２に対向され、所期の搬入動作に
移る。この最上段可動部２２が突出する際に、在
荷検出２４Ａ，２４Ｂのうちの突出側のものが、
その検出位置を順次変化させながら在荷であるか
否かを検出して行く。すなわち第６図右半図に示
すように、区画収納空間２の前部に大物荷６を搬
入する際に、その突出動中に在荷検出器２４Ａ，
２４Ｂが検出動したときには、この前部に荷が存
在していることであるから、その検出と同時に突
出動を停止させることにより二重搬入を防止し得
る。また第６図左半図に示すように区画収納空間
２の後部に搬入する作業において、前部または後
部に荷があるときにも同様にして二重搬入が防止
される。
間２に搬入するとき、最上段可動部２２の全長が
利用される。すなわち第６図実線に示すように荷
受台２７の大物荷６を受取つたときには四個の荷
確認用検出器２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄが
検出状態にあり、大物荷６を支持していることが
確認される。そして出し入れ装置１８は目的とす
る区画収納空間２に対向され、所期の搬入動作に
移る。この最上段可動部２２が突出する際に、在
荷検出２４Ａ，２４Ｂのうちの突出側のものが、
その検出位置を順次変化させながら在荷であるか
否かを検出して行く。すなわち第６図右半図に示
すように、区画収納空間２の前部に大物荷６を搬
入する際に、その突出動中に在荷検出器２４Ａ，
２４Ｂが検出動したときには、この前部に荷が存
在していることであるから、その検出と同時に突
出動を停止させることにより二重搬入を防止し得
る。また第６図左半図に示すように区画収納空間
２の後部に搬入する作業において、前部または後
部に荷があるときにも同様にして二重搬入が防止
される。
たとえば区画収納空間２内の大物荷６を荷受台
２７に搬出するとき、第７図に示すように目的と
する大物荷６の下方に最上段可動部２２を突出さ
せるのであるが、突出させ停止させたとき、全て
の荷確認用検出器２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５
Ｄが検出動したときには、この最上段可動部２２
を大物荷６に対向させたことになる。しかし、突
出停止させたときに全ての荷確認用検出器２５
Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄが非検出のときには
ミス動作となる。これは前部の大物荷６、ならび
に後部の大物荷６のいずれかを搬出するときも同
様であり、また後部にのみ大物荷６があるのに最
上段可動部２２が前部の大物荷６を搬出すべく突
出停止したときも同様である。なお前部ならびに
後部の両方に大物荷６がある状態で、最上段可動
部２２が後部の大物荷６に対応すべく突出し停止
したときには、各荷確認用検出器２５Ａ，２５
Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄが二個の大物荷６を検出（二
重検出）することからミス動作が確認される。
２７に搬出するとき、第７図に示すように目的と
する大物荷６の下方に最上段可動部２２を突出さ
せるのであるが、突出させ停止させたとき、全て
の荷確認用検出器２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５
Ｄが検出動したときには、この最上段可動部２２
を大物荷６に対向させたことになる。しかし、突
出停止させたときに全ての荷確認用検出器２５
Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄが非検出のときには
ミス動作となる。これは前部の大物荷６、ならび
に後部の大物荷６のいずれかを搬出するときも同
様であり、また後部にのみ大物荷６があるのに最
上段可動部２２が前部の大物荷６を搬出すべく突
出停止したときも同様である。なお前部ならびに
後部の両方に大物荷６がある状態で、最上段可動
部２２が後部の大物荷６に対応すべく突出し停止
したときには、各荷確認用検出器２５Ａ，２５
Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄが二個の大物荷６を検出（二
重検出）することからミス動作が確認される。
小物荷７の搬入、搬出も大物荷６と同様に行な
われる。異なるところは、大物荷６のときに出し
入れ装置１８のストロークが二種類であるのに対
して、大物荷６は区画収納空間２に三個格納し得
ることから、出し入れ装置１８のストロークは三
種類に制御される。そして在荷検出器２４Ａ，２
４Ｂの検出動は同様であるが、荷確認用検出器は
突出側の三個、すなわち第８図実線に示すように
２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃの三個、または第９図実
線に示すように２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄの三個が
検出動の対象となる。そのため受け渡し装置９内
に支持されている小物荷７は、第８図実線ならび
に仮想線に示すように、最上段可動部２２へはそ
の長さ中心に対して目的とする棚１側に偏在して
いる。さらに搬入時の位置ずれ（偏在）は、荷受
台２７上の載置位置の調整により行なわれる。
われる。異なるところは、大物荷６のときに出し
入れ装置１８のストロークが二種類であるのに対
して、大物荷６は区画収納空間２に三個格納し得
ることから、出し入れ装置１８のストロークは三
種類に制御される。そして在荷検出器２４Ａ，２
４Ｂの検出動は同様であるが、荷確認用検出器は
突出側の三個、すなわち第８図実線に示すように
２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃの三個、または第９図実
線に示すように２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄの三個が
検出動の対象となる。そのため受け渡し装置９内
に支持されている小物荷７は、第８図実線ならび
に仮想線に示すように、最上段可動部２２へはそ
の長さ中心に対して目的とする棚１側に偏在して
いる。さらに搬入時の位置ずれ（偏在）は、荷受
台２７上の載置位置の調整により行なわれる。
発明の効果
上記構成の本発明によると、出し入れ装置を突
出させる際に、最上段可動部の先端に設けた在荷
検出器が、突出動に応じて検出位置を順次変化さ
せながら在荷検出を行なうことになり、これによ
り二重搬入を未然に防止することができる。また
荷確認用検出器の検出数、ならびに検出位置によ
つて、最上段可動部上の投入しようとする荷の形
状（大・小）、あるいは搬出しようとする区画収
納空間側の荷の形状、さらには最上段可動部が所
望の突出量で荷に対向しているか否かを確認する
ことができ、以つて制御ミス（指示ミス）による
危険な動作を防止することができる。これらのこ
とにより、地上側からの制御により所期の搬入、
搬出動作を行なわせるに際して、制御ミスが生じ
たときに直ちに検出することができ、安全かつ確
実な動作を期待できる。また、小物荷を最上段可
動部の長さ方向中心に対して目的とする棚側に偏
在して載置することによつて、小物荷と小物荷の
間をつめて収納することができる。
出させる際に、最上段可動部の先端に設けた在荷
検出器が、突出動に応じて検出位置を順次変化さ
せながら在荷検出を行なうことになり、これによ
り二重搬入を未然に防止することができる。また
荷確認用検出器の検出数、ならびに検出位置によ
つて、最上段可動部上の投入しようとする荷の形
状（大・小）、あるいは搬出しようとする区画収
納空間側の荷の形状、さらには最上段可動部が所
望の突出量で荷に対向しているか否かを確認する
ことができ、以つて制御ミス（指示ミス）による
危険な動作を防止することができる。これらのこ
とにより、地上側からの制御により所期の搬入、
搬出動作を行なわせるに際して、制御ミスが生じ
たときに直ちに検出することができ、安全かつ確
実な動作を期待できる。また、小物荷を最上段可
動部の長さ方向中心に対して目的とする棚側に偏
在して載置することによつて、小物荷と小物荷の
間をつめて収納することができる。
図面は本発明の一実施例を示し、第１図は平面
図、第２図は側面図、第３図は正面図、第４図は
最上段可動部の平面図、第５図は第４図における
Ａ−Ａ矢視図、第６図は大物荷搬入時の概略正面
図、第７図は大物荷搬出時の概略正面図、第８図
は小物荷搬入時の概略正面図、第９図は小物荷搬
出時の概略正面図である。 １……棚、２……区画収納空間、４……荷受け
板、６……大物荷、７……小物荷、８……一定経
路、９……受け渡し装置、１６……昇降台、１８
……出し入れ装置、２０……最下段可動部、２１
……中段可動部、２２……最上段可動部、２５
Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄ……荷確認用検出
器、２７……荷受台。
図、第２図は側面図、第３図は正面図、第４図は
最上段可動部の平面図、第５図は第４図における
Ａ−Ａ矢視図、第６図は大物荷搬入時の概略正面
図、第７図は大物荷搬出時の概略正面図、第８図
は小物荷搬入時の概略正面図、第９図は小物荷搬
出時の概略正面図である。 １……棚、２……区画収納空間、４……荷受け
板、６……大物荷、７……小物荷、８……一定経
路、９……受け渡し装置、１６……昇降台、１８
……出し入れ装置、２０……最下段可動部、２１
……中段可動部、２２……最上段可動部、２５
Ａ，２５Ｂ，２５Ｃ，２５Ｄ……荷確認用検出
器、２７……荷受台。
Claims (1)
- １ 上下方向に複数の区画収納空間を有する棚を
設け、各区画収納空間は奥行方向に複数の荷を収
納自在に形成し、前記棚の前面側に昇降台を設
け、この昇降台に出退自在な出し入れ装置を設
け、この出し入れ装置の最上段可動部は、取り扱
う荷のうち最大寸法の荷に対応する長さに形成
し、この最上段可動部の先端に在荷検出器を設け
るとともに、出退方向の両端部と中間部とに荷確
認用検出器を設け、この荷確認用検出器のうちの
両端部の荷確認用検出器を大物荷が最上段可動部
に載置された際に検出できる位置に設け、中間部
の荷確認用検出器を小物荷が最上段可動部の長さ
方向中心に対して目的とする棚側に偏在して載置
された際に中間部の荷確認用検出器と偏在する一
方の端部の荷確認用検出器とにより小物荷を検出
できる位置に設けたことを特徴とする自動倉庫。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29698785A JPS62157102A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 自動倉庫 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29698785A JPS62157102A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 自動倉庫 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62157102A JPS62157102A (ja) | 1987-07-13 |
| JPH0364405B2 true JPH0364405B2 (ja) | 1991-10-07 |
Family
ID=17840783
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29698785A Granted JPS62157102A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 自動倉庫 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62157102A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03133809A (ja) * | 1989-10-20 | 1991-06-07 | Daifuku Co Ltd | 自動倉庫 |
| JPH04100104U (ja) * | 1991-02-12 | 1992-08-28 | ||
| JPH0624528A (ja) * | 1992-03-03 | 1994-02-01 | Murata Mach Ltd | 荷供給装置 |
| JP2006036481A (ja) * | 2004-07-28 | 2006-02-09 | Shinko Electric Co Ltd | コンテナパレットローダおよびコンテナパレットローダによる貨物搬送システム |
| JP2006036485A (ja) * | 2004-07-28 | 2006-02-09 | Toyota Industries Corp | 荷物搬送方法及び装置 |
| JP4873262B2 (ja) * | 2008-05-29 | 2012-02-08 | 村田機械株式会社 | スタッカークレーン |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51163275U (ja) * | 1975-06-19 | 1976-12-25 | ||
| JPS6015302A (ja) * | 1983-07-07 | 1985-01-26 | Daifuku Co Ltd | 在荷及び荷崩れ等異常検出装置 |
-
1985
- 1985-12-27 JP JP29698785A patent/JPS62157102A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62157102A (ja) | 1987-07-13 |
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