JPH0366970B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の利用分野〕 本発明は例えばパイプの冷間曲げ等に適用する
全自動曲げ装置に係り、特に圧延機、タービン、
発電機その他の油圧配管、空圧配管用の弾性を有
する材料によるパイプの、特にフランジ付パイプ
のフランジ溶接からパイプ曲げまでの操業に好適
な全自動曲げ装置に関する。

〔発明の背景〕

従来、多点で多次元的に曲折した配管を得るに
は、第１図に示す如く、フランジ１が端部に溶接
されたパイプ２を多数の継手３で連結していた。
然し乍ら、パイプ材料の歩留向上等のため第２図
に示すような連続冷間曲げ品が要求された。

処が、金属パイプ等の多点多次元曲げ加工を行
なう場合においては、単に一平面上の曲げ加工だ
けに供されるベンダーに依存していた。例えば、
多点間寸法を決める場合に、パイプを一度曲げた
あと次回以降の曲げ寸法は目視計測によつて曲げ
点間寸法になるよう手作業でパイプ位置決めを行
なつていた。また立体曲げ、つまり多次元曲げを
するには、簡単な角度設定器を用いやはり手作業
にてパイプをひねつて立体曲げ角度を設定し曲げ
加工を行なつていた。

更に、パイプ２にフランジ１を固着するには、
多点多次元曲げ終了後、曲がつたパイプ２にフラ
ンジ１をさし込み仮溶接を手作業にて行ない、パ
イプ２とフランジ１との直角度等の修正を簡単な
ゲージによつて目視計測し、ずれていればフラン
ジ１を外して更に仮溶接し再度ゲージで計測し直
角度の修正を行なうことを繰り返す単純手作業に
よる繰り返しでフランジ１とパイプ２とを直角に
なるように取付け作業を行なつていた。

従つて、作業が非常に非能率的で長時間を要
し、しかも品質的に不安定な製品が製造される等
の問題があつた。

〔発明の目的〕

本発明はこのような問題に鑑みて為されたもの
で、パイプとフランジとの溶接及び多点多次元曲
げを一貫して全自動で行なうことができ、作業能
率の向上、製品品質の向上等が図れる全自動曲げ
装置を提供することを目的とする。

〔発明の概要〕

即ち、本第一発明はパイプ等素管の曲げ機構
と、チヤツク機構と、立体曲げ角度位置決め機構
と、曲げ点間寸法位置決め機構とを備え、これら
の機構を電気信号にて制御することによつてパイ
プの曲げ作業を完全自動化できる全自動曲げ装置
である。

また、本第二発明はパイプの曲げ作業の完全自
動化と共に、フランジストツカーと、フランジ位
置決め機構と、フランジポジシヨナーとを備えて
パイプへのフランジ固着も完全自動化できるよう
にした全自動曲げ装置である。

〔発明の実施例〕

次に、本発明の一実施例を第３図乃至第２２図
に基づき説明する。各図は、油圧・空圧配管時に
おける適正な形状を得るために全自動で加工でき
る、主として圧延機用配管作業に供される配管の
全自動加工機に本発明を適用した場合を示し、第
３図は配管全自動加工機の平面全体図、第４図は
正面全体図を示す。

本装置では複合加工が可能なように、フランジ
ストツカーＡと、フランジ位置決め機構Ｂと、溶
接機を有するフランジポジシヨナーＣと、刻印機
Ｄと、切断機Ｅと、曲げ機構Ｆと、チヤツク機構
Ｇと、立体曲げ角度位置決め機構Ｈ及び曲げ点間
寸法位置決め機構Ｉの位置決め機構Ｊとから構成
されている。

曲げ機構Ｆは、チヤツク機構Ｇ及び位置決め機
構Ｊは、共用のベース８上に固定された曲げ機構
ベース９と、チヤツク機構・位置決め機構ベース
１０上に各々の機能を構成する装置が具備されて
いる。

刻印機Ｄ及び切断機Ｅは、ベース１１上に固定
されたシリンダー１２によつて、その移動ベース
１３が前後移動するようになつている。この移動
ベース１３上に各々の機能を有する装置が具備さ
れている。

フランジポジシヨナーＣ及び溶接機用共用ベー
ス１４には、フランジポジシヨナーＣ及び溶接機
１６が固定されている。このフランジポジシヨナ
ーＣに設けられた溶接機１６は、パイプ２にフラ
ンジ１を溶接後にＰ点を中心にシリンダー１７に
よつて旋回回避する。フランジ位置決め機構Ｂ用
ベース１８上には機能を構成する装置が具備され
ている。

次に、各機構について説明する。

第５図乃至第１０図に基づき曲げ機構Ｆを説明
する。

第５図は曲げ機構Ｆの全体構成を示し、圧力型
６はサポート２０，２１を介して固定され、サポ
ート２１にはブースタークランプ型１９が固定さ
れる。圧力型６をパイプ２の直角方向にクランプ
動作させるための圧力型シリンダー２２と、ブー
スタークランプ型１９をパイプ２の直角方向にク
ランプ動作させるブースタークランプ型シリンダ
ー２４と、ブースタークランプ型１９及び圧力型
６をサポート２１を介してパイプ２と同方向に動
作させるブースターシリンダー２３と、クランプ
型４をパイプ２の直角方向にクランプ動作させる
クランプ型シリンダー２５とが夫々設けられる。

曲げ型５の軸２６に直結されたギヤー２７に
は、他のギヤー２８が噛合し、ギヤー２８の軸２
９には油圧サーボモータ３０が直結されている。

第６図はクランプ型４の内部に設けられている
スプリングバツク検出センサー７を示す。

第７図に示す如く、曲げ型５の大きさが変ると
曲げ量も変り、フランジ１及びパイプ２の中心も
Ｚだけ変化してチヤツクの芯が合わなくなる。こ
の変化量Ｚは第８図に示す如く補正されるように
なつている。

即ち、スライドベース２００にはラツク２０１
が固定され、ラツク２０１にはピニオン２０２が
係合する。ピニオン２０２にはサーボモータ２０
３が連結されている。

曲げ型５のサイズをマイコンに入力すると、マ
イコンから指令を受けたサーボモータ２０３が所
定量回転し、スライドベース２００が変化量Ｚだ
け移動する。次いで曲げ機構Ｆ本体と連結してい
る固定サポート２０４が曲げ移動シリンダー２０
５によつてスライドベース２００に当たるまで移
動する。かくして、曲げ機構Ｆ全体を移動させ変
化量Ｚに対応するようになつている。

ここで、多点多次元曲げを行なう時の各部の動
作を説明する。第９図は本装置の動作フローチヤ
ートを示すものであるが、破線で囲んだ部分が多
点多次元曲げを可能とする動作のフローであり、
第１０図はその動作状態図を示す。

まず曲げ段数をマイコンにてチエツクし（最初
は一段）、パイプ２をチヤツク機構Ｇ及び位置決
め機構Ｊにより、チヤツクせる装態にて所定の位
置に位置決めし、次にパイプ２をクランプ型４、
圧力型６及びブースタークランプ型１９によつて
クランプし、チヤツクを開放する（第１０図ａ）。

次に、パイプ２をチヤツクした状態で油圧サー
ボモータ３０を作動させ曲げ加工を行なう（第１
０図ｂ）。曲げ加工終了後スプリングバツク検出
センサー７にてパイプ２のスプリングバツク量を
測定し、その量を公差と比較する。スプリングバ
ツク量が公差より大きい場合には修正曲げを行な
い、その後再びスプリングバツク量を測定して公
差と比較する。この操作を繰り返してスプリング
バツク量が公差より小さい値になるまで行ない、
小さい値になつた場合を一段曲げ終了とし、曲げ
段数を再びマイコンにてチエツクする。

まだ曲げ段数が減つていれば、次の曲げに移る
ためにクランプ型４を開放し、ブースターシリン
ダー２３を戻し、パイプ２をチヤツクしてパイプ
２の位置決めを行ない、チヤツクした部分（立体
曲げ角度位置決め機構Ｈ。後述。）にてひねりを
与えて多点多次元曲げを可能とする（第１０図
ｃ）。

次に油圧サーボモータ３０にて曲げ型５を元の
位置に戻し、再びクランプ型４、圧力型６及びブ
ースタークランプ型９にてパイプ２をクランプし
（第１０図ｄ）。曲げ加工を行なう（第１０図ｅ）。
以下この動作を繰り返し多点多次元曲げを可能に
する。

次に、第１１図乃至第１３図に基づきチヤツク
機構Ｇと、立体曲げ角度位置決め機構Ｈ及び点間
寸法位置決め機構Ｉの位置決め機構Ｊとを説明す
る。第１１図はチヤツク機構Ｇ及び位置決め機構
Ｊの正面図、第１２図は平面図、第１３図は第１
２図−線断面図である。

チヤツク機構・位置決め機構ベース１０上に固
定されたラツク３１はギヤー３２と噛合し、ウオ
ーム減速機３３を介して直流サーボモータ３４と
連結されており、この直流サーボモータ３４を電
気的に制御することによつて所定の曲げ点間寸法
位置決めを行なう。

チヤツク機構Ｇ及び位置決め機構Ｊは、同一の
ベース３５上に設けられている。このベース３５
には直線リニヤベアリング３６が固定され、ベー
ス１０上に固定されている直線リニヤベアリング
ガイド３７と噛合し、ギヤー３２がラツク３１を
介して回転すると、これら直線リニヤベアリング
３６及び直線リニヤベアリングガイド３７がスラ
イドしてベース３５がパイプ２と同じ方向に前後
移動する。

パイプ２のチヤツクは、ウオームホイール３８
をくりぬいた一体構造の中空軸３９の部位にて行
なう。即ち、中空軸３９の中をパイプ２が収納さ
れ、爪４０が上下動してパイプ２をチヤツクす
る。

中空軸３９ではシリンダーガイド４１がナツト
４２によつてロツド４３に固定されている。この
ロツド４３はロツドガイド４４を介して油圧によ
りパイプ２と同一方向に前後動作する。ロツドガ
イド４４は、中空軸３９に固定されたフランジ４
５と一体である。フランジ４６はロツド４３のガ
イドと圧油が外部に流出するのを防ぐ為に設けら
れ、中空軸に固定されている。ロツド４３の先端
は、傾斜したＴスロツトの溝４７と噛合してい
る。この傾斜した溝４７のあるコマ４８はリング
４９の円周方向に三等分配置されている。前記爪
４０はこのコマ４８に固定される。

中空軸３９内に油圧を送り込み、又回転時のガ
イドを兼ねたリング５０には、一ケ所に油圧油の
入口及び出口を設け、ベアリング５１，５２の他
に、ベアリング５２から中空軸３９のオーバーハ
ングを助ける為に特殊ベアリング５３が設けられ
ている。リング５０はベアリングハウジング５４
にベアリングカバー５５を介して固定されてい
る。このベアリングハウジング５４はギヤーボツ
クス５６に固定される。

ウオーム５７及び中空軸３９上には、エンコー
ダー５８と、反対側に直流サーボモータ５９が直
結されていて、所定のねじれ角度の電気的信号を
この直流サーボモータ５９に与えれば、そのねじ
れ角度分だけパイプ２をチヤツクしたままで回転
することができる。

次に、第１４図に基づき切断機Ｅを、第１５図
に基づき刻印機Ｄを説明する。

切断機・刻印機移動ベース１３上に切断機Ｅ及
び刻印機Ｄが設けられている。切断機用ベース６
１には、パイプ２と直角方向に移動可能なスイン
グ板６２及びクランプ板６３が設けられている。
クランプ板６３にはトラニオン形シリンダー６４
が固定され、このシリンダー６４のロツドは、ヒ
ンジ６５がピン６６を介してスイング板６２に固
定されるよう構成される。

シリンダー６４が動作するとスイング板６２が
二点鎖線のように倒れてストツパー６７Ａに当
り、シリンダー６４が更に動作すると、スイング
板移動ベース６８Ａが移動してストツプネジ６７
に当る。スイング板移動ベース６８Ａがストツプ
ネジ６７に当つてもシリンダー６４の動作が続行
していると、クランプ板移動ベース６８が後退
し、他方のストツプネジ６７に当り、シリンダー
６４の動きは止まる。

パイプ２をクランプする時はこの逆の動きにな
るが、スイング板移動ベース６８Ａ及びクランプ
板移動ベース６８共中心位置合せブロツク６９に
当つて止まりパイプ２をクランプする。尚、パイ
プ２のサイズが相違してもスイング板６２が傾到
してパイプ２をクランプする。

パイプ２をクランプし、また圧力型６だけを動
作させパイプ２をクランプした状態で、スイング
板６２及びクランプ板６３の近傍のパイプ２がカ
ツター７０により切断される。このカツター７０
はモータ７３により駆動回転され、切断機移動ベ
ース７１はシリンダー７２により動作し切断作用
をする。

更に、切断機・刻印機移動ベース１３上には、
刻印プレス７４が固定される。この刻印プレス７
４は、刻印ドラム７５と、刻印文字を選択するセ
レクトノブ７６と、刻印ドラム７５をパイプ２に
押しつけて刻印するシリンダー７７とから構成さ
れる（第１５図）。

刻印プレスベツド７８上に設けられたパイプ固
定ベース７９には径の違うパイプ２が載置可能と
され、パイプ径の違いを電気信号としこれに従つ
てシリンダー８０をパイプ２と直角方向に移動さ
せることによつて、刻印する為の固定ベース７９
をパイプ２の下に準備できる。

また、パイプ２を固定ベース７９にクランプす
る為に刻印プレスベツド７８に固定されたシリン
ダー８１のロツドにはサポーター８２が具備さ
れ、サポーター８２にはピン８３を介してＶ字形
のローラー８４が設けられている。シリンダー８
１を引き動作させることによつて、パイプ２をパ
イプ固定ベース７９とローラー８４とでクランプ
固定する。このシリンダー８１、サポーター８
２、ピン８３及びローラー８４は、いずれも刻印
プレスベツド７８の両側に一対で設置され、シリ
ンダーの動作は同時に進行する。

次に、第１６図乃至第２０図に基づき、フラン
ジストツカーＡ及びフランジ位置決め機構Ｂを説
明する。

第１６図はフランジ位置決め機構Ｂの正面図、
第１７図は同、平面図であり、フランジ位置決め
機構用ベース１８上に設けられたフランジカセツ
ト８５はフランジ１を保持するフランジストツカ
ーＡとして機能しするもので、パイプ２の径に対
応した大きさのフランジ１を入れておく。フラン
ジ１のボルト締付穴はパイプ径により異なる。こ
のフランジ１は、スライドシリンダー８６に具備
されたプツシヤー８７によつて押され、一つずつ
押上ガイド８８上に乗り移る。この押圧ガイド８
８は、軸９０を上下するガイド８９に固定されて
いる。ガイド８９はプレート９２に固定される。
押圧ガイド８８に乗り移つたフランジ１はシリン
ダー９１が動作して上昇する。

ここでパイプ径が異なるとフランジ１の大きさ
も異なるので、フランジ１を位置決めする場合に
パイプ径に対応しなければならない。フランジ１
はセンター穴（パイプ穴）とボルト穴との二点で
位置決めを行なう。このセンター穴とボルト穴と
の間隔は、パイプ２の径にて決まる一定値であ
る。

第１８図乃至第２０図は、このようにフランジ
１を正確に位置決めチヤツクするチヤツク部の詳
細を示すもので、第１９図に示す如くセンター穴
位置決め用テーパーピン２１０は圧縮バネ２１１
に付勢されて出没自在となつている。また第２０
図に示す如くボルト穴用テーパーピン２１２は圧
縮バネ２１３を介してサポート２１４に固定さ
れ、サポート２１４はボルト穴位置決め移動用シ
リンダー２１５に固定されている。

パイプ径をマイコンにインプツトすると、その
径に合致したセンター穴からボルト穴までの距離
にあるボルト穴位置決め移動用シリンダー２１５
にマイコンが指令を出し、このシリンダー２１５
が駆動されて該当するボルト穴用テーパーピン２
１２が突出する。このボルト穴用テーパーピン２
１２とセンター穴位置決め用テーパーピン２１０
とによつてフランジ１をパイプ２に対し正確に位
置決めする。

次に、この正確に位置決めされたフランジ１は
クランプ爪９３によつてクランプされる。即ち、
旋回クランプシリンダー９４によつてクランプ爪
９３が旋回し、フランジ１をクランプする。この
クランプ爪９３はサポート９５に固定されてい
て、サポート９５はシリンダー９６のロツドに具
備されたガイド９７に固定されている。ガイド９
７は、スライド軸９８を介してスライドする。
尚、このようなフランジ１のチヤツクは左右両側
から行なうため、クランプ爪９３は横方向に一対
設けられている。

次に、上記のようにしてチヤツクされたフラン
ジ１を受け取り、パイプ２とフランジ１とを溶接
する時にフランジを回転させるフランジポジシヨ
ナーＣについて、第２１図及び第２２図に基づい
て説明する。

第２１図はフランジポジシヨナ旨Ｃの正面図
で、フランジポジシヨナーＣはベース１４上に設
けられる。回転軸９９に設けられた上下一対の旋
回クランプシリンダー１００のロツドにはクラン
プ爪１０１が具備されていて、フランジ位置決め
機構Ｂでチヤツクされたフランジ１は、このクラ
ンプ爪１０１に受取られクランプされる。

クランプされたフランジ１にパイプ２を挿入し
仮溶接するが、この時まで回転軸９９は静止して
いなければならない。即ち、回転軸９９の外周に
固定されたストツパー１０２のＶ字溝にシリンダ
ー１０３のロツドが押し付けられ、回転軸９９は
静止している。パイプ２とフランジ１との仮溶接
が終了すれば、シリンダー１０３のロツドが後退
し、回転軸９９はフリーとなる。

仮溶接が終わるとパイプ２とフランジ１とは固
定され、その後三層全周溶接の場合はチヤツク機
構Ｇを動作させてパイプ２をチヤツクし、溶接ト
ーチ１０４によつて溶接される。また全周溶接時
の回転は、直流サーボモータ５９を回転すること
によつてフランジ１をクランプした状態で回転軸
９９が回転し、溶接トーチ１０４によつてフラン
ジ１とパイプ２とは全周溶接される。尚、溶接時
のアースは、回転軸９９に固定されたスリツプリ
ング１０５に接触した一対のブラシ１０６を介し
て行なう。

次に、パイプ２とフランジ１とを固着する時の
動作を第９図にて説明する。まず、適正なパイプ
径に対応したフランジ１をフランジストツカーＡ
から一ケ取り出し、フランジ位置決め機構Ｂによ
つてフランジ１のセンター穴及びボルト穴を用い
て位置決めしながらクランプする。次に、フラン
ジポジシヨナーＣにその位置決めされたフランジ
１をつかみ替えし、パイプ２の長手方向にフラン
ジポジシヨナーＣを90度旋回し、チヤツク機構Ｇ
にて把持せるパイプ２を定寸送りをし、フランジ
１の直前で止め、パイプ２を回転させながらシリ
ンダー６０にてパイプ２をフランジ１に押付け
る。そしてフランジポジシヨナーＣに固定されて
いる溶接トーチ１０４にて一点仮溶接を行なう。

その後パイプ２をチヤツクした状態でフランジ
ポジシヨナーＣを90度回転させ、その点より溶接
トーチ１０４にて本溶接を行なう。

本溶接終了後、刻印機Ｄまでパイプ２をチヤツ
ク機構Ｇにてチヤツクした上で定寸送りをし、パ
イプ径に合わせてパイプ刻印ベースが位置決めさ
れ、刻印機Ｄにより刻印を行なう。

その後は既述の如く多点多段曲げを行ない、最
後に切断機Ｅにより所定の寸法にパイプ２を切断
して終了する。

本実施例によれば、パイプ２の曲げ時における
スプリングバツク量を測定しつつ曲げ加工を行な
うため正確な曲げ角度が得られ、高精度パイプ曲
げ加工が可能となる。

またパイプ径が異なつてもパイプ２をチヤツク
できるチヤツク機構Ｇを設けたことにより、パイ
プ２の途中をチヤツクして曲げ加工を行なうこと
ができ、曲げ部におけるパイプ２の位置を正確に
決定することができて曲げ部とチヤツク部を近づ
けることによりパイプ２の歩留りが向上する。

更には、従来手作業で行なつていたフランジ１
の取出しから、溶接、刻印、曲げ及び切断までを
全て自動的に加工作業できるようにしたため、加
工時間の短縮を図ることができる。

〔発明の効果〕

以上説明した如く本発明によれば、高精度配管
が常に安定して得られ、配管の信頼性が大幅に向
上すると共に、手作業をなくし大幅な工数低減を
図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は継手を用いた従来の多点多次元曲げ配
管の説明図、第２図は本発明装置の対象となる多
点多次元曲げ配管の説明図、第３図乃至第２２図
は本発明の一実施例を示し、第３図は全体平面
図、第４図は全体正面図、第５図は曲げ機構の説
明図、第６図は第５図−線断面図、第７図は
曲げ機構の位置決め機構の説明図、第８図は同、
要部説明図、第９図は装置の動作フローチヤート
図、第１０図は多点多次元曲げ動作状態の説明
図、第１１図はチヤツク機構及び位置決め機構の
正面図、第１２図は同、平面図、第１３図は第１
２図−線断面図、第１４図は切断機の説
明図、第１５図は刻印機の説明図、第１６図はフ
ランジ位置決め機構の正面図、第１７図は同、平
面図、第１８図は同、要部詳細図、第１９図は第
１８図XI−XI線断面図、第２０図は第１８図
−線断面図、第２１図はフランジポジシ
ヨナーの正面図、第２２図は第２１図XII−XII
線断面図である。 １…フランジ、２…パイプ、４…クランプ型、
５…曲げ型、６…圧力型、７…スプリングバツク
センサー、２２…圧力型シリンダー、２３…ブー
スターシリンダー、２４…ブースタークランプ型
シリンダー、２５…クランプ型シリンダー、３０
…油圧シリンダー、３１…ラツク、３２…ギヤ
ー、３４…直流サーボモータ、３５…ベース、３
８…ウオームホイール、３９…中空軸、４０…
爪、４７…Ｔスロツトの溝、５７…ウオーム、５
９…直流サーボモータ、１０４…溶接トーチ、Ａ
…フランジストツカー、Ｂ…フランジ位置決め機
構、Ｃ…フランジポジシヨナー、Ｄ…刻印機、Ｅ
…切断機、Ｆ…曲げ機構、Ｇ…チヤツク機構、Ｈ
…立体曲げ角度位置決め機構、Ｉ…曲げ点間寸法
位置決め機構、Ｊ…位置決め機構。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 素管を保持する保持型と、この保持型に設け
   られた油圧シリンダーと、素管の曲げ部を曲げ位
   置にて着脱可能に固定する曲げ型と、この曲げ型
   を曲げ角度分だけ回動させる油圧サーボモータと
   を有する曲げ機構と；素管を収納保持する中空軸
   と、この中空軸に設けられたＴスロツトの移動に
   より素管をチヤツクする爪とを有するチヤツク機
   構と；前記中空軸に設けられたギヤーと、このギ
   ヤーを介して中空軸をその軸線を軸心として回転
   させるモータとを有する立体曲げ角度位置決め機
   構と；前記チヤツク機構及び立体曲げ角度位置決
   め機構を装備したベースと、このベースをギヤー
   を介して移動させるモータとを有する曲げ点間寸
   法位置決め機構とを備えた全自動曲げ装置。 ２ 素管を保持する保持型と、この保持型に設け
   られた油圧シリンダーと、素管の曲げ部を曲げ位
   置にて着脱可能に固定する曲げ型と、この曲げ型
   を曲げ角度分だけ回動させる油圧サーボモータと
   を有する曲げ機構と；素管を収納保持する中空軸
   と、この中空軸に設けられたＴスロツトの移動に
   より素管をチヤツクする爪とを有するチヤツク機
   構と；前記中空軸に設けられたギヤーと、このギ
   ヤーを介して中空軸をその軸線を軸心として回転
   させるモータとを有する立体曲げ角度位置決め機
   構と；前記チヤツク機構及び立体曲げ角度位置決
   め機構を装備したベースと、このベースをギヤー
   を介して移動させるモータとを有する曲げ点間寸
   法位置決め機構と；素管の径に応じて予め決めら
   れたフランジをストツクするフランジストツカー
   と；フランジを一つずつフランジストツカーから
   取出し把持するフランジ位置決め機構と；素管の
   端部にフランジを溶接する溶接機を有し且つ旋回
   可能なフランジポジシヨナーとを備えた全自動曲
   げ装置。 ３ 前記保持型が、クランプ型、圧力型及びブー
   スタークランプ型を含むものであることを特徴と
   する特許請求の範囲第２項記載の全自動曲げ装
   置。 ４ 前記クランプ型にはスプリングバツクセンサ
   ーが設けられ、曲げ加工された素管のスプリング
   バツク量を公差と比較できるようにしたことを特
   徴とする特許請求の範囲第３項記載の全自動曲げ
   装置。