JPH0367016B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、透明性に優れたスチレン系樹脂シー
トの製造方法の改良に関し、詳しくは、型を用い
て成形するときの成形性及び、各種成形方法の適
用性が大巾に改良された透明なスチレン系樹脂シ
ートに関する。 従来、ポリスチレン樹脂シートは、その透明性
が優れることから主に内容物が外部から透視でき
る容器に型成形されて広く汎用されている。 しかしながらポリスチレン樹脂シートは、きわ
めて脆弱なために無延伸の状態で供給されること
はなく、型成形に供する場合も、通常熱収縮応力
値で５Kg／cm²以上の値を示す延伸が施こされて、
しかも、成形方法としては、一般的には接触加熱
式圧空成形法〔以下圧空成形法と略す〕を用いて
成形するのが現状である。 この圧空成形法は、要するに加熱された熱板に
シートを接触させ保持した状態で加熱し、後シー
トを型内に圧空で押し広げる形で成形する方法
で、深絞りに不適、熱板模様が付く、レインドロ
ツプが入る、成形能率が低い等の多くの問題点が
あり、優れた成形法と評されるものではないが、
ポリスチレン樹脂シート（熱収縮応力で５Kg／cm²
以上の値の延伸品であつても）本来の脆弱さを補
なう１つの成形方法として採用されているのであ
る。 従つて例えば成形品の熱板模様やレインドロツ
プの発生をなくし、且つ成形能率を高めたい希望
から該シートを、加熱炉で輻射加熱し、後真空圧
で型内に吸引して成形する輻射加熱式真空（スト
レート式）成形法〔以下、真空ストレート成形法
と略す〕に、或は、深絞り成形品、型再現性が良
く且つ外観品位に優れた成形品を得たい希望から
該シートを、加熱炉で輻射加熱し、後真空圧で型
内に吸引しながら逆方向からプラグを挿入して型
内に添わせ成形する輻射加熱式真空（プラグアシ
スト式）成形法〔以下、真空プラグ成形法と略
す〕に、各々適用させようとすると、各々希望す
る成形品を得る以前の問題として工業的に成形機
にかけることが出来ないという現象が生じてしま
うのである。 従つて、現状、上記真空ストレート成形法、真
空プラグ成形法の条件に適合させるときには、多
量のゴム物質を混入した所謂HIポリスチレン、
樹脂シート、或はMIポリスチレン樹脂シートと
呼称される改良されたスチレン系樹脂シートを用
いざるを得ない。しかしこれ等の成形品は、白色
不透明か或は乳白色を呈し、ポリスチレン樹脂本
来の清澄な透明感を生かす上では、程遠い成形品
となる欠点があるが、それに加え、成形品の腰の
強さが低下するので、厚肉に成形する必要が生じ
その分が一層、成形品の白濁化を助長させること
になる。 他方、ポリスチレン樹脂の改良方向の１つにブ
タジエンゴムの添加量を下げて樹脂の透明性を活
かし、不足するタフネスはシートの延伸配向を高
めることで補なおうとするこころみもある。 しかし得られるシートは、ポリスチレンシート
と同様の圧空成形法での成形法は幾分改良し得た
としても、上記真空ストレート成形法、真空プラ
グ成形法等に適用する改良までには至つていな
い。 この理由は、ゴム物質の添加による樹脂の改良
と分子配向を高める特性の改良とは、本質が異な
る為で、この両者が補い合える範囲は狭く、清澄
な透明性が活かせるゴム添加量の範囲では、真空
ストレート成形法、真空アシスト成形法の条件に
耐えるタフネスの改質にはならないし、これを補
うべく高める分子配向は、成形品の偏肉を大きく
する等の不良現象を生じてしまうからである。 本発明は、このような現状に鑑みてなされたも
ので、従来、誰しもがこころみても見なかつた低
熱収縮応力の延伸配向に生じる特異な現象に基づ
いて完成されている。 本発明の第１の目的は、従来、誰しもが適用で
きないと考えていた、真空ストレート成形法、及
び真空アシスト成形法に適用でき且つ良質な成形
品が得られる透明なスチレン系樹脂シートを供給
することであり、第２の目的は、従来の圧空成形
法に適用した際も、従来品に比べ深絞り性、レイ
ンドロツプ、熱板模様、清澄な透明性等の外観品
位、型再現性等の成形性が改良されたスチレン系
樹脂シートを供給することであり、第３の目的
は、総じて透明なスチレン系樹脂シートを様々な
成形法で高品質水準の成形品となすことを可能に
し、もつて従来、圧空成形法という成形法の欠点
が障害となつて進出できなかつた成形品用途市場
に透明なスチレン系樹脂シートの特質を発揮させ
て市場要求を満たし、シートの拡販に継げる画期
的なシートの製造方法を提供することである。 上記３つの目的は、本発明の製造方法、 即ち、スチレン樹脂の中に平均粒子径が約
0.03μ以下のスチレンブタジエン共重合体ゴムを、
ブタジエン濃度で５〜12重量％分散したスチレン
系樹脂を押出機から押出し平坦なシートを得るに
当り、シートの直交する２軸方向にASTM
D1504に準拠した熱収縮応力で、約２〜４Kg／cm²
の値で且つ２軸間の差が約１Kg／cm²以下の値の延
伸配向を行なうことを特徴とする型成形性が改良
された透明なスチレン系樹脂シートの製造方法を
用いることによつて容易に達成することができ
る。 以下、本発明の内容を図面等を用いて詳述す
る。 第１図Ａ，Ｂに於て、本発明の製造方法を詳述
すると、スチレン成分が35〜80重量％、ブタジエ
ン成分が65〜20重量％のスチレン−ブタジエンブ
ロツク共重合体粒子と、ポリスチレン樹脂粒子と
を混合した混合粒子を押出機２内にホツパー１か
ら供給し、押出機内で溶融混練される。混練され
た混合樹脂は、調温されたＴダイ３から調温した
冷却ロール４の上に平板状に押出される。このと
き、スチレンブタジエンゴムは、ブタジエン濃度
で５〜12重量％の範囲になるように上記混合粒子
供給時に重量成分割合で揃うように調節する。又
押出された混合樹脂のスチレンブタジエンゴムの
平均粒子径は、約0.03μの値を示すようにする。
このゴム粒子径の調節は、市販のスチレン−ブタ
ジエンブロツク共重合体粒子から厳選して用いる
ことによつて達成できる。 次に、冷却ロール４に押出された平板状スチレ
ン系樹脂は、続くロール群５，６，７，７′，８，
８′，９及び１０の間で調温され、且つ押出方向
に該ロール群間の周速差で１軸目の延伸が行なわ
れ、続くテンター工程１２，１３，１４，１５，
で、１軸目の延伸とは直交する方向に延伸ガイド
１１に添つて加熱炉１３内で拡張延伸され、２軸
延伸が完了した平滑なシートとなり、ガイドロー
ル群１６，１６′，１７を経て捲取機の捲取軸１
８に透明なスチレン系樹脂シートとして捲上げら
れる。 本発明の方法では、この２軸延伸工程でシート
が２軸方向にASTM D1504に準拠して測定した
熱収縮応力で、約２〜４Kg／cm²の値で且つ該２軸
方向間の差が約１Kg／cm²以下の値を示すように延
伸することが必要となるのである。この場合シー
トの延伸比としては1.4〜1.9倍になる条件を選ぶ
ことが望ましいが、その具体的な条件は、工程順
では押出樹脂温、延伸ロール群の温度及びその勾
配、ロール群の周速化、並びにそれに続く、加熱
炉の温度と炉の長さ、拡張延伸比、拡張勾配、延
伸後の炉内滞留時間等との組合せによつて変化す
るので、これを数値として表現することは難かし
い。そのために、本発明でも、２軸延伸の内容は
目標構造指標（熱収縮応力）で表現されている。 この場合特に留意すべき点は、同じテンター方
式の２軸延伸を採用する工程を使用するときで
も、生産性を偏重した工程やその試験機等では、
基礎設計から変更しないと条件設定が出来なくな
ることである。この理由は、一般にこれ等設備
は、１，２軸方向への伸展がより大きくなる条件
にして単位当りの生産性が高められる方向に設計
されてあるし且つ、熱収縮応力は５Kg／cm³以上の
値にするのが、容易になるように設計されてある
からである。 その上に、生産性から採用される逐次２段延伸
を採用する以上、２段目の延伸時以降に生じる延
伸品熱収縮応力の応力緩和を考慮した条件設定を
行なわねばならず、本発明の目標指標の如き２〜
４Kg／cm²という低い値では、応力緩和の割合は大
きな寄与率で関係することになる。更に留意すべ
きは、伸展時に生じる樹脂のタレ下り、（樹脂粘
度、粘着性）及び緊張応力緩和の現象がある。こ
うした現象が、例えば１軸延伸時に生じるなら
ば、シートの長さ方向に熱収縮応力の小きざみな
バラツキを生じるし、２軸目の延伸時に生じると
きは、シートの巾方向にバラツキを与えることに
なる。 このような熱収縮応力のバラツキは、本発明者
等の実験下でも、完全に除去することは出来ず、
測定法から生じる変動も加味すると最大0.5Kg／
cm²は生じることになる。本発明で、約２〜４Kg／
cm²という表現を用いているのはそのためである。 本発明の製造方法は、上記した方法に基づくも
のであるが、これを発明の構成の主要件に分析し
て説明すると、本発明の製造方法は、 ポリスチレン樹脂中にスチレンブタジエンゴ
ムを平均粒子経で約0.03μ以下の大きさに分散
させる、 スチレンブタジエンゴム濃度を５〜12重量％
の範囲にする、 このものを、熱収縮応力の値で、２軸方向に
約２〜４Kg／cm³の値で且つ２軸間の差が約１
Kg／cm²以下の値の延伸配向を行なう、 の上記，，の組合せと分析表現することが
出来る。 以下、その必要性について述べると 先ずの必要性は、第２図に示されている。第
２図は、スチレンブタジエンゴムの平均粒子径
（μ）と、得られるシートの透明性〔HAZE〕
（％）との関係を示す図で、ゴム濃度６重量％、
シート厚み200μのときの実験図である。 第２図の結果によると、シートの透明性を１％
HAZE値以下に保ちたい必要性からは平均粒子径
で、少なくとも約0.03μ以下の値のものを選ぶべ
きであることが分る。 １％以下のHAZEのシートは、ポリスチレン樹
脂の持つ特質、即ち清澄な透明性を損わないこと
の実証で、シートを幾重に重ねて観たときも、黄
色感を感じさせない意味である。 スチレンブタジエンゴムの小径均質分散は、ス
チレン−ブタジエンブロツク共重合体のものから
厳選すれば、現状でも約0.01μ程度の粒径にする
ことは可能である。 次にの必要性は、上記ゴム量が５重量％未満
では、シートのタフネス性、変形性に不足し、上
述した成形適性の向上には継ながらない。一方、
12重量％を越えると、下記の要件を満たすこと
が困難になるからである。この現象解析は未だ充
分ではないが、本発明者等の観測によると、ゴム
量の増量方向は、押出樹脂の粘度低下や粘着性を
高め、更に緊張応力緩和を高める方向に作用する
らしく、12％量を越えて多くは、１軸延伸のロー
ル群で、ロールに架渡された未固化シートが、ロ
ールに密着して小きざみに緩む現象が著るしく、
得られるシートの熱収縮力のバラツキもそれにつ
れ増大する現象が認められた。 この現象は樹脂温の調整では、調整し得なかつ
た。 第３図は、ブタジエン濃度に対する、シートの
耐折強さ、及び成形品の圧縮抵抗力との関係を示
す実験図である。 第３図によると、ブタジエン濃度５〜12重量％
の範囲は、シートの実用に供し得る耐折強さを有
し、これを成形品にしたときも、圧縮抵抗力への
悪影響が予想外に小さくて、充分な腰強さの成形
体が得られることを予測させるものである。 次にの必要性は、本発明の製造方法の配向条
件の組合せを示す配向指標であるのみならず、得
られたシートの成形適性を左右する重要な要件で
ある。 第１表は、得られたシートの配向指標と、総合
的な成形適性指数との関係を示す結果表である。 第１表の結果によると、異なる３種の成形方法
の、そのいずれでも成形可能なシートの配向指標
は、２軸方向の熱収縮応力で約２〜４Kg／cm²の値
で且つ、２軸方向の差が約１Kg／cm²以下の価とい
うきわめて狭い延伸条件下のものでなければなら
ない必要性を示している。

【表】 この配向状態の適性範囲の存在及びその効用
は、従来、誰もが予測し得なかつたものであり、
且つ、確認しようにも出来なかつたきわめて小範
囲の延伸条件部分に見られる特異現象である。 更に第２表は、本発明の方法のシートを圧空成
形法で評価したときの結果が、市販のシートとの
対比で示されている。第２表の結果によると、本
発明の方法のシートは、どの市販のスチレン系樹
脂シートに比べても圧空成形に於ける総合的な成
形性能に優るように改質されている。且つその上
に透明性の点では、ポリスチレン樹脂のそれと全
く変ることなくHAZEで１％以下の清澄な透明感
の成形品となる有意性を有している。 即ち、第１，２表の総合は、本発明の方法で得
たシートは従来のスチレン系樹脂シートでは得ら
れなかつた著るしく高度な成形性能を有している
ことを示している。 従つて本発明の方法で得たシートを、従来の未
開発分野、即ち、従来適用できる成形方法上の制
約及び得られる成形品の品質上の制約という２重

【表】 の制約から透明性スチレン系樹脂シートを活用で
きなかつた用途分野、具体的には例えば、透明成
形コツプ、蓋・容器共に透明なシールカツプ容器
PTPと呼称される錠剤包装等の分野に適用させ
るときは、全く新しい適性シートが開発された場
合と同等の需要展開を図ることが可能となり市場
要求を満たすことがそのまま、シートの拡販に継
ながるというきわめて画期的な効果を発揮するの
である。 実施例・比較例に使用する各成形方法は次の通
りである。 接触加熱圧空成形方法（成形方法Ａ） 使用機：藤田鉄工(株)製、接触加熱式圧空成形機 （GF−1000型自動成形機） 工程：第４図参照 成形過程： 第４図において、アンワインダーにのせたロー
ル巻きシート１から巻きほどかれたシートはガイ
ドロール、ダイサーロール等を経由して後、熱板
３の上に送られる。次いで金型５が下降してシー
トを押えると共に、金型の通気孔から吹き出た圧
気の押出と、金型の通気孔からの真空吸引によ
り、加熱軟化したシートを金型面に押しつけ拡げ
る様にして成形する。 成形が終了すると、金型が熱板から離れて上方
に移動すると共に金型の通気孔から圧気が再度吹
き出して、成形品を金型から押し出す様にして離
型する。 次いで７のピンチガイドで成形したシートをは
さんでピンチガイドを７′の位置迄移動させる。
これによつて未成形シートの熱板への移送が同時
に行なわれる。 移送された成形済シートは、型抜き刃８で成形
品が打抜かれ、トリムシートはワインダー９に巻
き取られる。 運転条件：下表の２種類の条件で成形する。

【表】 使用金型：各評価基準別に次の４種の中から金型
を選択使用する。 （金型 ａ） 開口部100mm×100mm、底面部90mm×90mm、深さ
20mmの角トレー型容器形状の成形品が、シート
巾方向に８個、シート進行方向に８列で、１シ
ヨツト当たり64個とれる雌型金型。 （金型 ｂ） 開口部100mm×100mm、底面部95mm×95mm、深さ
５mmの浅底トレー容器形状の成形品が、シート
巾方向に８個、シート進行方向に８列で、１シ
ヨツト当たり64個とれる雌型金型。 （金型 ｃ） 開口部径が100mmφの丸カツプ形凹部がシート
の進行方向に８個、巾方向に８列（計64個）配
列された雌型金型で、上記８個の丸カツプ形
は、傾斜角は80°で一定、その深さが7.5mm間隔
で7.5mm〜60mmまで順次変つている丸カツプ深
絞り性評価用金型。 （金型 ｄ） 開口部径が80mmφ、底面部径75mmφ、深さ20mm
の丸カツプ容器形状の成形品がシート巾方向に
８個、シート進行方向に８列で、１シヨツト当
たり64個とれる雌型金型。 輻射加熱式真空（ストレート法）成形方法 （成形方法 Ｂ） 使用機：三和興業(株)製、輻射加熱式ストレート型
真空成形機 工程：第５図参照 成形過程： 第５図において、アンワインダーに乗せたロー
ル巻きシート１から巻きほどかれたシートは、ガ
イドロール等を経由して後、ピンテンター２で、
シートの巾方向の両端付近にピンが刺し込まれる
事によつてピンに固定される。 次いでピンを移動させて、オーブン４の中にシ
ートを移送し、このオーブン中で赤外線ヒーター
により、シートを輻射加熱する。 加熱されたシートはピンテンターで更に金型５
の下迄移送され、金型の通気孔の真空吸引によ
り、シートが金型に吸引、延伸される様にして成
形される。成形が終了すると、金型通気孔からの
圧気の吹き出しにより、成形されたシートは離型
され、ピンテンターで移送される。 次いで型抜き刃８で、成形品を打抜き、成形品
を打抜いた後のトリムシートはワインダー９で巻
きとられる。 運転条件：下表の２種類の条件で成形する。

【表】 使用金型：（金型ｅ） 開口部径100mmφ、底面部径90mmφ、深さ30mm
の丸カツプ型容器形状の成形品が、シート巾方
向に８個、シート進行方向に８列で、１シヨツ
ト当たり64個がとれる雌型金型。 輻射加熱式真空（プラグ・アシスト法） 成形方法（成形方法Ｃ） 使用機：三和興業(株)製、輻射加熱式プラグ・アシ
スト型真空成形機 工程：第６図参照 成形過程： 第６図において、シートのオーブン４への供給
移送、並びにシートのオーブン中での加熱過程は
成形方法Ｂの場合と同様である。 加熱されたシートはピンテンターで金型５の下
迄移送される。次いで金型が下降すると同時にプ
ラグ６が上昇し、同時に金型の通気孔での真空吸
引によりシートが金型に密着・延伸する様にして
成形される。成形が終了すると共に、プラグが下
降し、次いで金型の通気孔からの圧気の吹き出し
により、成形シートを離型しながら、金型が上昇
する。 成形されたシートはピンテンターで、更に型抜
き刃８の下迄移送される。次いで型抜き刃で成形
品を打ち抜き、成形品を打ち抜いた後のトリムシ
ートはワンダー９で巻き取られる。 運転条件：下表の２種類の条件で成形する。

【表】

【表】 使用金型：（金型ｆ） 開口部径70mmφ、底面部径60mmφ、深さ70mmの
深底カツプ型容器形状の成形品が、シート巾方
向に８個、シート進行方向に８列で１シヨツト
当たり64個がとれる雌型金型。 実施例・比較例及び実験例における各評価項目
の評価基準は次の通りである。 (1) 熱収縮応力 ASTM D1504に準拠し、125℃のバス温度で
測定した値を云い、シートの押出方向（MD）と
巾方向（TD）の両方向について、夫々20回ずつ
測定してその平均値を求め、夫々の熱収縮応力
（Kg／cm²）とする。 (2) 成形適性指数 夫々の成形基準の総てに適合した成形品の個数
をＭとして、以下の式で、成形適性指数を求め
た。 成形適性指数＝Ｍ／成形個数（目標3200）×100 (3) 成形品透明性 金型ｂによつて成形した成形品の内、20個個を
ランダムに選び出し、その成形品の底面部につい
て、ASTM D1003により、そのHAZEを測定
し、その平均値Ｈ〔％〕を求めた。 評価基準

【表】 (4) 耐レインドロツプ性 金型ｂによつて成形した成形品の内、20個をラ
ンダムに選び出し、その成形品に認められるレイ
ンドロツプの数を数え、成形品１個当たりのレイ
ンドロツプの平均発生個数Ｘ〔個〕を求めた。 尚、レインドロツプとは、第７図に示す様な熱
板に接触加熱させた際に発生したシート表面の凹
凸模様Ｄであり、上から見た場合に、雨滴状に見
える、径が３〜20mm程度のものである。 評価基準

【表】 (5) 深絞り成形性 金型Ｃによつて成形した成形品について絞り深
さ10mm〜80mm迄、10mm毎の成形品８種類を各10個
ずつランダムに選び出し、その成形品について、
各絞り深さ毎に成形破れ、成形白化（ストレスク
ラツク）が無く、型再現性が成形基準通りあるも
のの個数を数え、その個数が９個以上ある最大絞
り深さｈ〔mm〕を求めた。 評価基準

【表】 (6) 成形品腰強さ 金型ｄによつて成形した成形品の内、５個をラ
ンダムに選び出し、東洋ボールドウイン製
TENSILON UTM−−1000を用いて、圧縮速
度４mm／minで５mm圧縮した時の圧縮抵抗力
〔Kg〕を測定し、その平均値Ｐ〔Kg〕を求めた。 評価基準

【表】 実施例、比較例１ 旭化成工業(株)製、GPポリスチレン〔商品名：
スタイロン685〕85重量部及び77.5重量部と、旭
化成工業(株)製、試販品スチレン・ブタジエンブロ
ツク共重合体ゴム（ブタジエン含有量40％）15重
量部及び22.5重量部とを、合計100重量部になる
様に混合して（ブタジエン濃度は前者で６％、後
者で９％となる）、50mmφ押出機で溶融混練後、
Ｔダイからシート状に押出し、第１図に示す工程
で、第３表に示す８種の条件により逐次２軸延伸
を行なつて、厚み0.2mm、巾1200mmの巻層シート
を得た。このシートについてその熱収縮応力を求
めた結果、第３表の熱収縮応力の欄に示す値とな
つた。尚、このシートのゴムは粒子径が約0.03μ
に分散していた。 製造した７種のシートを夫々巾1020mmとなる様
にその耳部を切り落として、巻き揃え、成形方法
A.B.Cの３種の方法で条件１〜６により、また使
用金型は成形方法Ａではａ，Ｂではｅ，Ｃではｆ
を用いて、各目標シヨツト数50（目標成形品個数
3200）ずつ成形し、成形適性指数を評価した。 その結果を第１表に示す。 第１表から次の事が明らかである。 １ 実験No.１〜４から、シートの熱収縮応力が約
２〜４Kg／cm²の範囲で且つ、熱収縮応力の２軸
間（MDとTDとの間）の差が１Kg／cm²以下の
場合にその成形適性は非常に優れている。 ２ 実験No.５から、シートの熱収縮応力が約２
Kg／cm²を下廻つて小さい場合には、いずれの成
形方法においても成形する事ができない。 ３ 実験No.６及び７，８から、シートの熱収縮応
力が約２〜４Kg／cm²の範囲にあつても、２軸間
の差が約１Kg／cm²を超えて大きい場合や、各軸
方向の熱収縮応力が約４Kg／cm²を超えて大きい
場合は、真空成形方法において成形する事がで
きない。 以上の結果から、本発明の方法で得たシートは
圧空成形、真空ストレート成形、真空プラグ成形
のいずれの成形方法でも成形できるシートである
事が立証されている。

【表】 実施例、比較例２ 第２表に示す５種類の市販のスチレン系樹脂シ
ートと実施例の実験No.２のシートを夫々巾1020mm
に切り揃えた後、成形方法Ａの条件１で３種の金
型ｂ，ｃ，ｄにより、夫々目標シヨツト数各50
（目標成形品個数3200）ずつ成形した後、金型ｂ
での成形品は成形品透明性及び耐レインドロツプ
性を、金型Ｃでの成形品は深絞り成形性を、また
金型ｄでの成形品は成形品腰強さを評価した。 その結果を第２表に示す。 第２表の結果によると、成空成形法においても
本発明の方法で得たシートは、どの市販のシート
よりも優れた成形性能を示し、透明性の高い良質
の成形品を提供し得るよう改良されていることが
分る。 実験例 １ 市販のスチレン・ブタジエンゴム含有のHIPS
及びエラストマー３種〔Ｘ社製HIPS：ブタジエ
ン濃度7.5重量％、Ｙ社製HIPS：ブタジエン濃度
11.7重量％、Ｚ社製エラストマー：ブタジエン濃
度60重量％〕と、実施例１で用いた試販品スチレ
ン・ブタジエン共重合体ゴム（ブタジエン濃度40
重量％）を夫々旭化成工業(株)製GPPS〔商品名：
スタイロン685〕にブタジエン濃度が６重量％と
なる様に混合して、夫々押出機で溶融混練後、Ｔ
ダイからシート状に押出し、第１図に示す工程
で、第３表実験No.２と同一条件で逐次２軸延伸を
行なつて、厚み0.2mm、巾1200mmの巻層シートを
得た。 そのシートのHAZEをASTM D1003により測
定し、またそのシートに分散しているゴムの平均
粒子径を測定して各々その関係を第２図にプロツ
トして示した。 第２図の結果によると、清澄な透明性シート
（HAZE1.0％以下）を得るには、ゴムの粒子径は
少なくとも約0.03μ以下に分散していなければな
らないことが分る。 実験例 ２ 実施例１で用いたGPポリスチレン及びスチレ
ン・ブタジエンブロツク共重合体ゴムを両者の混
合比を変えて、ブタジエン濃度で０，３，５，
９，12各重量％になる様に混合した後、第１図に
示す工程で、MD，TDの各熱収縮応力が共に約
２Kg／cm²となる様な条件でシート状に押出、延伸
して、厚み0.2mm、巾1200mmの巻層シートを得た。
これらのシートについて、ASTM D2176により
耐折強さ〔回〕を求め、また非連続型手動成形試
験機〔イーリツヒ社製〕で、開口部径80mmφ、深
さ20mmの成形品を各５個ずつ成形し、東洋ボール
ドウイン製TENSILON UTM−−1000を用い
て圧縮速度４mm／minで５mm圧縮時の圧縮抵控力
〔Kg〕を測定し、その平均値を求めた。ブタジエ
ン濃度に対する耐折強さ及び圧縮抵抗力の関係を
第３図に図示した。 第３図より明らかな様にブタジエン濃度が５重
量％位から、シートの強度が大きく増加し、ブタ
ジエン濃度が５重量％を下廻つて低い場合はシー
トの強度が不充分で割れやすい事が判る。 一方、ブタジエン濃度が及ぼす成形品圧縮抵抗
力への影響は、予想外に小さく、ブタジエン濃度
12重量％迄の範囲では、成形品の特性、即ち成形
品の腰強さに悪影響を及ぼさないことが分る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の製造方法に便利な工程例の
要図でＡは側面、Ｂは平面配置図、第２図は、ゴ
ム粒子径〔μ〕と透明性（HAZE）〔％〕との関
係を示す実験図、第３図は、ブタジエン濃度（重
量％）と耐折強さ及び成形体の圧縮抵抗力〔Kg〕
との関係を示す実験図、第４図は、圧空成形法の
工程図、第５図は、真空（ストレート）成形法の
工程図、第６図は真空（プラグ）成形法の工程
図、第７図は、成形品に生じるレインドロツプの
模式図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ スチレン樹脂の中に平均粒子径が約0.03μ以
   下のスチレンブタジエン共重合体ゴムを、ブタジ
   エン濃度で５〜12重量％分散したスチレン系樹脂
   を押出機から押出し平坦なシートを得るに当り、
   シートの直交する２軸方向にASTM D1504に準
   拠した熱収縮応力で、約２〜４Kg／cm²の値で且つ
   ２軸間の差が約１Kg／cm²以下の値の延伸配向を行
   なうことを特徴とする型成形性が改良された透明
   なスチレン系樹脂シートの製造方法。