JPH037729B2 - - Google Patents
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- JPH037729B2 JPH037729B2 JP58166298A JP16629883A JPH037729B2 JP H037729 B2 JPH037729 B2 JP H037729B2 JP 58166298 A JP58166298 A JP 58166298A JP 16629883 A JP16629883 A JP 16629883A JP H037729 B2 JPH037729 B2 JP H037729B2
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
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- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
この発明は18Cr−8Ni鋼を中心とするオーステ
ナイト系ステンレス鋼の冷延鋼帯を製造する方法
に関するものである。 一般に18Cr−8Ni鋼、すなわちSUS304鋼種を
中心とするオーステナイト系ステンレス冷延鋼帯
は、1200〜1300℃付近でスラブ加熱を行つて熱間
圧延した後、溶体化処理として約1010〜1150℃に
加熱して急冷する熱処理を施し、酸洗後、冷間圧
延、仕上げ焼鈍、酸洗を経て製造されるのが通常
である。しかしながら従来のこのような製造方法
では溶体化処理のために相当な熱エネルギーを消
費しているところから、最近に至り、熱間圧延に
おいてステンレス熱延鋼帯の軟質化を図ることに
よつて、その後の溶体化熱処理を省略し、省エネ
ルギーを図つた製造方法がいくつか提案されてい
る。これらの提案で共通していることは、熱延時
における圧下率および仕上げ圧延温度をある範囲
に規制することにより熱延鋼帯を軟質にし、引続
く冷却過程において、Cr炭化物の析出による粒
界腐食を抑制するため、急冷する操作を行なつて
いる点である。このように熱延後急冷する理由
は、徐冷により鋭敏化した熱延鋼帯に対して、従
来の通常の酸洗法である硝弗酸等による酸洗を行
つた場合、結晶粒界選択溶解が生じて、後工程の
冷延工程で粒界剥離が生じ、表面性状を著しく劣
化させるからである。 しかしながら上述のように熱延時に熱延鋼帯の
軟質化を図り、溶体化熱処理を行なわない方法で
は、冷延板の面内異方性が大きくなり、深絞りな
どの加工を受けると、イヤリングが大きくなると
いう問題があり、そのため加工業者の板取等で歩
留りが著しく低下するという難点があつた。 そこで本発明者等は省エネルギーの観点から熱
延鋼帯の溶体化処理を省略すると同時に、冷延板
の面内異方性を改善してイアリングの発生を可及
的に防止し得る方法を開発するべく鋭意検討を重
ねたところ、熱延時において、粗圧延および仕上
げ圧延の累計圧下率を50％以上とし、かつ仕上げ
圧延終了温度を870℃以上として熱間圧延を行な
い、650℃以上の温度で巻取り、さらにその巻取
温度から少くとも550℃までの温度間を１℃／秒
以下の冷却速度で徐冷することにより、熱延鋼帯
が軟質となつて熱延鋼帯の溶体化熱処理が省略で
き、しかも引続く酸洗、冷延、仕上げ焼鈍を経て
得られる冷延板の面内異方性が著しく小さくなる
ことを見出した。しかしながら上述の如く熱延鋼
帯巻取後に徐冷を行えば、従来汎用されている硝
弗酸あるいは硫酸等による酸洗では前述の如く粒
界が選択的に溶解し、表面性状を著しく劣化させ
る。この点を解決するべく本発明者等がさら検討
を重ねた結果、酸洗手段を従来の汎用法とは変え
て、塩酸酸洗あるいは塩酸電解もしくは硝酸電解
によりスケール除去処理（デスケーリング）を施
せば、結晶粒界の選択腐食が生ぜず、その結果冷
延工程での粒界剥離が生ぜず、表面性状が良好な
冷延板が得られることを見出し、この発明を完成
させるに至つたのである。 したがつてこの発明は、溶体化熱処理の省略に
よる省エネルギーを図ると同時に、面内異方性が
少く、しかも表面性状の良好なオーステナイト系
ステンレス冷延鋼帯を製造する方法を提供するこ
とを目的とするものであり、またその要旨は、オ
ーステナイト系ステンレス鋼スラブを熱間圧延す
るに際して、その粗圧延および仕上げ圧延の累計
圧下率を50％以上とし、かつ仕上げ圧延終了温度
を870℃以上として熱間圧延を行ない、 650℃以上の温度で巻取り、続いてその巻取温
度から550℃以下の温度まで冷却速度を１℃／秒
以下の徐冷として冷却し、得られた熱延鋼帯に対
し溶体化処理を行うことなく、塩酸酸洗または塩
酸電解もしくは硝酸電解の１種以上によりスケー
ル除去を行ない、続いて冷間圧延することを特徴
とするものである。 以下この発明の方法についてさらに詳細に説明
する。 この発明の製造方法においては、公知の連続鋳
造法あるいは造塊−分塊圧延法によつて得られた
オーステナイト系ステンレス鋼のスラブを1200〜
1300℃程度に加熱した後熱間圧延するに際して、
粗圧延および仕上げ圧延での累計圧下率を50％以
上とし、かつ仕上げ圧延終了温度を870℃として
熱間圧延を行う。このような熱延条件は、熱延鋼
帯の軟質化を図つて溶体化熱処理を省く上におい
て必須の条件である。すなわち、熱間圧延におけ
る累計圧下率が50％未満では、熱延鋼帯のミクロ
組織が混粒組織となるのみならず、硬質となつ
て、後工程の冷間圧延で耳割れが発生し易くな
り、また仕上げ圧延終了温度が870℃未満では、
熱延組織が未再結晶組織となつて硬質となり、前
記同様に冷延工程での難点が生じる。したがつて
この発明では熱間圧延における累計圧下率および
仕上げ圧延終了温度を上述のように定めることと
した。なおこれらの条件のうち、一方でも欠けれ
ば熱延鋼帯が硬質となり、冷延工程で耳割れが発
生して歩留りが著しく低下するから、実際上溶体
化熱処理を省くことができなくなつてしまう。 上述のような条件で仕上げ圧延を終了した後に
は、ホツトランテーブルにおいて通常３〜15秒程
度空冷あるいは強制空冷されるが、この際の条件
は熱延コイルの硬質化にほとんど影響を与えな
い。 熱延後の鋼帯は650℃以上の温度で巻取り、引
続く冷却過程において、その巻取温度から550℃
以下の温度まで１℃／秒以下の冷却速度で徐冷す
る。このような熱延鋼帯巻取温度条件および冷却
条件は冷延板の面内異方性の低減のために必要で
あり、これらの条件は本発明者等の詳細は実験に
よつて見出されたことである。すなわち本発明者
等はSUS304鋼について熱延鋼帯の巻取温度と、
巻取温度から550℃までの冷却速度とを種々変化
させ、その後は溶体化熱処理を行なわずに酸洗、
冷延によつて仕上げられた冷延板について、面内
異方性を円筒絞りカツプ試験によるイヤリング率
で調べた。そのイヤリング率で表わされる面内異
方性に対する熱延鋼帯における巻取温度およびそ
の巻取温度から550℃までの冷却速度が及ぼす影
響を第１図に示す。なおここでイヤリング率と
は、円筒絞りカツプ試験によるフランジ部の山
（耳部）の高さをHmax、谷の高さをHminとし、 イヤリング率 ＝（Hmax−Hmin）／（Hmax＋Hmin）×１／２×100(
%) で表わす。 第１図から、熱延鋼帯の巻取温度が低いほど、
また巻取後の550℃までの冷却速度が大きいほど
冷延板の面内異方性が強くなつてイヤリング率が
大きくなり、実用上支障のない程度のイヤリング
率である５％以下を確保するためには、巻取温度
を650℃以上、巻取後の冷却速度を１℃／秒以下
とする必要があることが明らかである。なお熱延
鋼帯の巻取後の１℃／秒以下での徐冷は、少くと
も550℃まで必要であり、それ以下の温度では冷
却速度の大小によつて冷延板の面内異方性は影響
を受けない。また熱延鋼帯の巻取温度は前述のよ
うに650℃以上とする必要があるが、巻取温度が
高ければ高い程熱延鋼帯は軟質となり、また冷却
板の面内異方性も小さくなるから、特に巻取温度
の上限は定めない。 上述のようにして熱間圧延後冷却した熱延鋼帯
に対してはスケール除去処理を施す。このスケー
ル除去処理としては、塩酸酸洗、塩酸電解、もし
くは硝酸電解を採用する。前述のように徐冷を受
けた熱延鋼帯は鋭敏化しているため、従来通常使
用されている硝弗酸、または硫酸等による酸洗で
は粒界選択溶解が生じて冷延後の表面性状が劣化
するが、塩酸酸洗または塩酸電解もしくは硝酸電
解では、粒界選択溶解を防止して、表面性状の優
れた冷延板を得ることができる。もちろんこれら
の処理を２種以上組合せてスケール除去を行つて
も良い。なおスケール除去処理の条件としては、
塩酸酸洗もしくは塩酸電解の場合５〜30％濃度の
塩酸を用い、液温30〜90℃で実施することが望ま
しく、また硝酸電解の場合５〜70％濃度の硝酸を
用い、液温30〜90℃で実施することが望ましい。
これらの酸液濃度条件、液温条件を外れれば、過
酸洗あるいはスケール残りを生じ、製品表面性状
を損うため好ましくない。なおまた、各酸液は別
に若干の酸化剤を添加したものでも良いことはも
ちろんである。また塩酸電解もしくは硝酸電解に
おける電解条件は、150クーロン／100cm2以上が望
ましい。150クーロン／100cm2未満では熱延鋼帯に
対する充分なスケール除去効果が得られない。 また、スケール除去処理後、冷間圧延前に必要
に応じて不働態化処理、例えば硝酸浸漬処理を行
つても良い。このようなスケール除去処理後の硝
酸浸漬によつてもはや粒界腐食はほとんど生じな
い。冷間圧延の条件は、冷延板の面内異方性に対
して若干の影響を与えるが、熱延鋼帯の巻取温度
や巻取後の冷却条件による影響と比較すればその
影響は格段に小さい。したがつて冷間圧延は、常
法に従つて１回冷延あるいは２回冷延もしくは温
間冷延を適用すれば良く、いずれの手段でも面内
異方性の小さい冷延板を得ることができる。 次にこの本発明の実施例について説明する。 SUS304鋼種の200mm厚の10トン連鋳スラブを
1280℃に加熱した後、通常のホツトストリツプミ
ルを用いて粗圧延で23mm厚とし、かつ粗圧延終了
温度は1060℃とし、さらに仕上げ圧延で３mm厚の
熱延鋼帯として巻取り、スケール除去処理、冷間
圧延を経て2B仕上げの冷延板とした。第１表に
熱間圧延の仕上げ圧延以降の工程条件を示す。な
お熱延での累計圧下率はいずれも50％以上であ
る。さらに第２表に熱延板の硬度、冷延板の機械
的性質、および冷延板の表面性状を示す。
ナイト系ステンレス鋼の冷延鋼帯を製造する方法
に関するものである。 一般に18Cr−8Ni鋼、すなわちSUS304鋼種を
中心とするオーステナイト系ステンレス冷延鋼帯
は、1200〜1300℃付近でスラブ加熱を行つて熱間
圧延した後、溶体化処理として約1010〜1150℃に
加熱して急冷する熱処理を施し、酸洗後、冷間圧
延、仕上げ焼鈍、酸洗を経て製造されるのが通常
である。しかしながら従来のこのような製造方法
では溶体化処理のために相当な熱エネルギーを消
費しているところから、最近に至り、熱間圧延に
おいてステンレス熱延鋼帯の軟質化を図ることに
よつて、その後の溶体化熱処理を省略し、省エネ
ルギーを図つた製造方法がいくつか提案されてい
る。これらの提案で共通していることは、熱延時
における圧下率および仕上げ圧延温度をある範囲
に規制することにより熱延鋼帯を軟質にし、引続
く冷却過程において、Cr炭化物の析出による粒
界腐食を抑制するため、急冷する操作を行なつて
いる点である。このように熱延後急冷する理由
は、徐冷により鋭敏化した熱延鋼帯に対して、従
来の通常の酸洗法である硝弗酸等による酸洗を行
つた場合、結晶粒界選択溶解が生じて、後工程の
冷延工程で粒界剥離が生じ、表面性状を著しく劣
化させるからである。 しかしながら上述のように熱延時に熱延鋼帯の
軟質化を図り、溶体化熱処理を行なわない方法で
は、冷延板の面内異方性が大きくなり、深絞りな
どの加工を受けると、イヤリングが大きくなると
いう問題があり、そのため加工業者の板取等で歩
留りが著しく低下するという難点があつた。 そこで本発明者等は省エネルギーの観点から熱
延鋼帯の溶体化処理を省略すると同時に、冷延板
の面内異方性を改善してイアリングの発生を可及
的に防止し得る方法を開発するべく鋭意検討を重
ねたところ、熱延時において、粗圧延および仕上
げ圧延の累計圧下率を50％以上とし、かつ仕上げ
圧延終了温度を870℃以上として熱間圧延を行な
い、650℃以上の温度で巻取り、さらにその巻取
温度から少くとも550℃までの温度間を１℃／秒
以下の冷却速度で徐冷することにより、熱延鋼帯
が軟質となつて熱延鋼帯の溶体化熱処理が省略で
き、しかも引続く酸洗、冷延、仕上げ焼鈍を経て
得られる冷延板の面内異方性が著しく小さくなる
ことを見出した。しかしながら上述の如く熱延鋼
帯巻取後に徐冷を行えば、従来汎用されている硝
弗酸あるいは硫酸等による酸洗では前述の如く粒
界が選択的に溶解し、表面性状を著しく劣化させ
る。この点を解決するべく本発明者等がさら検討
を重ねた結果、酸洗手段を従来の汎用法とは変え
て、塩酸酸洗あるいは塩酸電解もしくは硝酸電解
によりスケール除去処理（デスケーリング）を施
せば、結晶粒界の選択腐食が生ぜず、その結果冷
延工程での粒界剥離が生ぜず、表面性状が良好な
冷延板が得られることを見出し、この発明を完成
させるに至つたのである。 したがつてこの発明は、溶体化熱処理の省略に
よる省エネルギーを図ると同時に、面内異方性が
少く、しかも表面性状の良好なオーステナイト系
ステンレス冷延鋼帯を製造する方法を提供するこ
とを目的とするものであり、またその要旨は、オ
ーステナイト系ステンレス鋼スラブを熱間圧延す
るに際して、その粗圧延および仕上げ圧延の累計
圧下率を50％以上とし、かつ仕上げ圧延終了温度
を870℃以上として熱間圧延を行ない、 650℃以上の温度で巻取り、続いてその巻取温
度から550℃以下の温度まで冷却速度を１℃／秒
以下の徐冷として冷却し、得られた熱延鋼帯に対
し溶体化処理を行うことなく、塩酸酸洗または塩
酸電解もしくは硝酸電解の１種以上によりスケー
ル除去を行ない、続いて冷間圧延することを特徴
とするものである。 以下この発明の方法についてさらに詳細に説明
する。 この発明の製造方法においては、公知の連続鋳
造法あるいは造塊−分塊圧延法によつて得られた
オーステナイト系ステンレス鋼のスラブを1200〜
1300℃程度に加熱した後熱間圧延するに際して、
粗圧延および仕上げ圧延での累計圧下率を50％以
上とし、かつ仕上げ圧延終了温度を870℃として
熱間圧延を行う。このような熱延条件は、熱延鋼
帯の軟質化を図つて溶体化熱処理を省く上におい
て必須の条件である。すなわち、熱間圧延におけ
る累計圧下率が50％未満では、熱延鋼帯のミクロ
組織が混粒組織となるのみならず、硬質となつ
て、後工程の冷間圧延で耳割れが発生し易くな
り、また仕上げ圧延終了温度が870℃未満では、
熱延組織が未再結晶組織となつて硬質となり、前
記同様に冷延工程での難点が生じる。したがつて
この発明では熱間圧延における累計圧下率および
仕上げ圧延終了温度を上述のように定めることと
した。なおこれらの条件のうち、一方でも欠けれ
ば熱延鋼帯が硬質となり、冷延工程で耳割れが発
生して歩留りが著しく低下するから、実際上溶体
化熱処理を省くことができなくなつてしまう。 上述のような条件で仕上げ圧延を終了した後に
は、ホツトランテーブルにおいて通常３〜15秒程
度空冷あるいは強制空冷されるが、この際の条件
は熱延コイルの硬質化にほとんど影響を与えな
い。 熱延後の鋼帯は650℃以上の温度で巻取り、引
続く冷却過程において、その巻取温度から550℃
以下の温度まで１℃／秒以下の冷却速度で徐冷す
る。このような熱延鋼帯巻取温度条件および冷却
条件は冷延板の面内異方性の低減のために必要で
あり、これらの条件は本発明者等の詳細は実験に
よつて見出されたことである。すなわち本発明者
等はSUS304鋼について熱延鋼帯の巻取温度と、
巻取温度から550℃までの冷却速度とを種々変化
させ、その後は溶体化熱処理を行なわずに酸洗、
冷延によつて仕上げられた冷延板について、面内
異方性を円筒絞りカツプ試験によるイヤリング率
で調べた。そのイヤリング率で表わされる面内異
方性に対する熱延鋼帯における巻取温度およびそ
の巻取温度から550℃までの冷却速度が及ぼす影
響を第１図に示す。なおここでイヤリング率と
は、円筒絞りカツプ試験によるフランジ部の山
（耳部）の高さをHmax、谷の高さをHminとし、 イヤリング率 ＝（Hmax−Hmin）／（Hmax＋Hmin）×１／２×100(
%) で表わす。 第１図から、熱延鋼帯の巻取温度が低いほど、
また巻取後の550℃までの冷却速度が大きいほど
冷延板の面内異方性が強くなつてイヤリング率が
大きくなり、実用上支障のない程度のイヤリング
率である５％以下を確保するためには、巻取温度
を650℃以上、巻取後の冷却速度を１℃／秒以下
とする必要があることが明らかである。なお熱延
鋼帯の巻取後の１℃／秒以下での徐冷は、少くと
も550℃まで必要であり、それ以下の温度では冷
却速度の大小によつて冷延板の面内異方性は影響
を受けない。また熱延鋼帯の巻取温度は前述のよ
うに650℃以上とする必要があるが、巻取温度が
高ければ高い程熱延鋼帯は軟質となり、また冷却
板の面内異方性も小さくなるから、特に巻取温度
の上限は定めない。 上述のようにして熱間圧延後冷却した熱延鋼帯
に対してはスケール除去処理を施す。このスケー
ル除去処理としては、塩酸酸洗、塩酸電解、もし
くは硝酸電解を採用する。前述のように徐冷を受
けた熱延鋼帯は鋭敏化しているため、従来通常使
用されている硝弗酸、または硫酸等による酸洗で
は粒界選択溶解が生じて冷延後の表面性状が劣化
するが、塩酸酸洗または塩酸電解もしくは硝酸電
解では、粒界選択溶解を防止して、表面性状の優
れた冷延板を得ることができる。もちろんこれら
の処理を２種以上組合せてスケール除去を行つて
も良い。なおスケール除去処理の条件としては、
塩酸酸洗もしくは塩酸電解の場合５〜30％濃度の
塩酸を用い、液温30〜90℃で実施することが望ま
しく、また硝酸電解の場合５〜70％濃度の硝酸を
用い、液温30〜90℃で実施することが望ましい。
これらの酸液濃度条件、液温条件を外れれば、過
酸洗あるいはスケール残りを生じ、製品表面性状
を損うため好ましくない。なおまた、各酸液は別
に若干の酸化剤を添加したものでも良いことはも
ちろんである。また塩酸電解もしくは硝酸電解に
おける電解条件は、150クーロン／100cm2以上が望
ましい。150クーロン／100cm2未満では熱延鋼帯に
対する充分なスケール除去効果が得られない。 また、スケール除去処理後、冷間圧延前に必要
に応じて不働態化処理、例えば硝酸浸漬処理を行
つても良い。このようなスケール除去処理後の硝
酸浸漬によつてもはや粒界腐食はほとんど生じな
い。冷間圧延の条件は、冷延板の面内異方性に対
して若干の影響を与えるが、熱延鋼帯の巻取温度
や巻取後の冷却条件による影響と比較すればその
影響は格段に小さい。したがつて冷間圧延は、常
法に従つて１回冷延あるいは２回冷延もしくは温
間冷延を適用すれば良く、いずれの手段でも面内
異方性の小さい冷延板を得ることができる。 次にこの本発明の実施例について説明する。 SUS304鋼種の200mm厚の10トン連鋳スラブを
1280℃に加熱した後、通常のホツトストリツプミ
ルを用いて粗圧延で23mm厚とし、かつ粗圧延終了
温度は1060℃とし、さらに仕上げ圧延で３mm厚の
熱延鋼帯として巻取り、スケール除去処理、冷間
圧延を経て2B仕上げの冷延板とした。第１表に
熱間圧延の仕上げ圧延以降の工程条件を示す。な
お熱延での累計圧下率はいずれも50％以上であ
る。さらに第２表に熱延板の硬度、冷延板の機械
的性質、および冷延板の表面性状を示す。
【表】
【表】
＊ 仕上げ圧延後水冷し巻取温度を低下
【表】
＊ 溶体化熱処理前
(Hmax−H〓)
＊＊ イヤリング率＝
(Hmax−H〓)
＊＊ イヤリング率＝
Claims (1)
- １ オーステナイト系ステンレス鋼スラブを熱間
圧延するに際して、その粗圧延および仕上げ圧延
の累計圧下率を50％以上とするとともに仕上げ圧
延終了温度を870℃以上として熱間圧延し、引続
いて650℃以上の温度で熱延鋼帯を巻取り、その
巻取温度から550℃以下の温度までを１℃／秒以
下の平均冷却速度で徐冷し、得られた熱延鋼帯に
対して溶体化処理を行うことなく、塩酸酸洗また
は塩酸電解もしくは硝酸電解の１種以上によりス
ケール除去処理を施し、続いて冷間圧延すること
を特徴とするオーステナイト系ステンレス鋼帯の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58166298A JPS6059022A (ja) | 1983-09-09 | 1983-09-09 | オ−ステナイト系ステンレス鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58166298A JPS6059022A (ja) | 1983-09-09 | 1983-09-09 | オ−ステナイト系ステンレス鋼帯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6059022A JPS6059022A (ja) | 1985-04-05 |
| JPH037729B2 true JPH037729B2 (ja) | 1991-02-04 |
Family
ID=15828747
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58166298A Granted JPS6059022A (ja) | 1983-09-09 | 1983-09-09 | オ−ステナイト系ステンレス鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6059022A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4445716C2 (de) * | 1994-12-22 | 1997-10-02 | Sundwiger Eisen Maschinen | Verfahren und Fertigungslinie zum Herstellen von kaltgewaltzem, nicht rostendem Stahlband |
| DE19532278B4 (de) * | 1995-09-01 | 2006-07-27 | Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines kaltgewalzten Bandes in einem Durchlauf |
| CN102943165A (zh) * | 2012-11-14 | 2013-02-27 | 无锡市光源不锈钢制品有限公司 | 一种获得平整不锈钢带的方法 |
-
1983
- 1983-09-09 JP JP58166298A patent/JPS6059022A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6059022A (ja) | 1985-04-05 |
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