JPH0377721B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、柔軟な本体成形用合成樹脂製の長靴
本体と、この長靴本体に比較して硬質な靴底成形
用合成樹脂製の靴底とから構成された射出成形長
靴に関する。

〔従来の技術〕

従来、長靴本体と靴底とからなる射出成形長靴
は、１色からなる一体成形されたものが多かつた
が、近年に至り、長靴本体と靴底とが異なる色の
いわゆる射出成形２色ブーツが主流となりつつあ
る。この２色ブーツの製造方法は、通常、本体成
形後に靴底を成形するものである。従つて、かか
る２色ブーツは、靴底が１色であり、未だフアツ
シヨン性に欠けるものであり、また防滑性にも不
充分なものであつた。最近の市場の要求は、靴底
自体が２色のものへと移行しつつある。このよう
な２色底の成形は、例えば靴底自体を複数回（通
常２回）に分けて成形するものであるが、通常、
同様の物性を有する材料を使用しているため、靴
底自体に防滑性が付与されるものではない。

さらに、このような従来の２色底にあつては、
前記のように靴底の接地面に別体の一部底を成形
させるために、靴底の部品点数、あるいは成形回
数が増えて、長靴の製造工程も増し、従つて長靴
の製造単価も高いものとなつている。

さらにまた、この従来の射出成形長靴の製造方
法は、第１１図に示すように、単にボトムモール
ド０１とダミーラスト０２との嵌合隙間である図
示しない靴底成形空隙に、ボトムモールド０１の
踵部位置に形成した靴底成形材料の注入孔０３か
ら靴底成形材料を射出して靴底０４を成形したの
ち、このボトムモールド０１からダミーラスト０
２を取り外して靴底を製造し、そののち、このボ
トムモールド０１上に図示しない本体ラストおよ
びサイドモールドを配設して周知方法により靴底
０４上に長靴本体を射出成形するものである。

ところで、前記靴底製造工程におけるこのダミ
ーラスト０２の取り外し時に、第１２図に示すよ
うに、取り外し側のダミーラスト０２の靴底成形
面０５に、成形された靴底０４（特に、嵌合が深
い踵部）の付着（いわゆる、靴底０４の泣き笑い
状態）が発生し易いものであった。このために、
靴底０４上に長靴本体を射出成形する作業を行う
ときに、機械的にダミーラスト０２と図示しない
本体ラストとの取り替えができず、また射出成形
後の冷却により靴底０４の収縮が起きるために、
一度離反した靴底０４（またはその一部）を再び
ボトムモールド０１に嵌合させることは困難であ
り、さらに靴底０４のボトムモールド０１からの
離反面にごみなどが付着することにより靴底０４
の不良品が発生し、これにより長靴の生産効率を
低下させていた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は、前記従来の技術的課題を背景になさ
れたもので、成形時に部品点数、作業工程が少な
く、低コストで製造することが可能であり、得ら
れる製品は防滑機能を有し、さらに長靴本体と靴
底とが異色の場合には異色効果をも有し、またこ
の長靴の靴底製造工程におけるダミーラストの取
り外し時に生じる靴底のボトムモールドからの離
反をも防止することが可能な射出成形長靴を提供
することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

すなわち、本発明は、本体成形用合成樹脂製の
長靴本体と靴底成形用合成樹脂製の靴底とを備え
た長靴において、少なくとも靴底の踏付部および
踵部に、長靴本体の一部を突出させた本体突出部
を適宜個数配設し、かつ該本体突出部の先端面を
ほぼ前記靴底の接地面に面を揃えて露出させると
ともに、前記本体突出部の周囲に遊動空隙を形成
する一方、少なくとも踵部の該遊動空隙を形成す
る靴底側周面に環状突起を形成したことを特徴と
する射出成形長靴を提供するものである。

〔作用〕

本発明の射出成形長靴を履いて歩行すると、柔
軟な本体成形用合成樹脂製の本体突出部の先端面
が路面に接し防滑機能を有するとともに、歩行動
作によりこの本体突出部が遊動空隙内を環状突起
で規制されながら若干押し潰された状態でしなつ
て、これにより長靴の防滑性がさらに良好とな
り、長靴が滑りにくい。また、この長靴本体と靴
底とが、互いに異色であれば、異色効果を有して
フアツシヨン性にも優れる。さらに、本体突出部
は、長靴本体の一部を突出させたものであるの
で、靴底成形が１回ですみ、作業工程の合理化、
部品点数の削減化にも繋がり、底コストで制作で
き、また靴底製造工程におけるダミーラストの取
り外し時に生じる靴底のボトムモールドからの離
反をも防止でき、これにより機械的なダミーラス
トと本体ラストとの取り替えができるとともに、
製造された靴底のボトムモールドからの離反面に
ごみなどが付着して製品汚れが起きることがな
く、従つて靴底の不良品の発生を防止でき、長靴
の生産効率を向上させることができる。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に
説明する。

第１図は本発明の一実施態様であり、射出成形
長靴の中央縦断面図、第２図は第１図のＸ部拡大
図、第３図は第１図の射出成形長靴の底面図、第
４図は第３図のＹ部拡大図、第５図は第３図の
−拡大断面図、第６図は本実施例の射出成形長
靴の歩行時の靴底状態を説明するための拡大断面
図、第７図は靴底の周側壁が長靴本体面より突出
した射出成形長靴の中央縦断面図、第８図は本発
明の射出成形長靴に使用する靴底製造装置の中央
縦断面図、第９図は第８図のＺ部拡大図、第１０
図は本発明の射出成形長靴の製造装置の中央縦断
面図である。

まず、第１図について説明すると、本発明の射
出成形長靴Ａは、主に長靴本体１、裏布２および
靴底３とから構成されている。

長靴本体１は、周側壁１１の靴底設置部１１ａ
の外周面１１a′と外部へ露出される露出外周面１
１ｂとを段差のない平滑面として形成した、短靴
でいえば胛被および中底に相当するものであり、
本体成形用合成樹脂製、例えば塩化ビニル系樹
脂、可塑剤、安定剤および顔料（例えば赤色顔
料、青色顔料、もしくは黄色顔料）を主成分とす
る射出成形材料を用いて射出成形されたものであ
る。

なお、長靴本体１の射出成形材料の混合比率
は、通常、平均重合度が1050〜1450の塩化ビニル
樹脂（いわゆるストレートPVC）100重量部に対
し、可塑剤（ジオクチルフタレート、ジブチルフ
タレートなど）105〜115重量部、安定剤１〜３重
量部および着色剤１〜３重量部を使用することに
より塩化ビニル樹脂に対して可塑剤の量を多く
し、柔軟性を有する長靴本体１が成形されてい
る。また、裏布２は、長靴本体１の内面全域に張
着されている。

さらに、靴底３は、長靴本体１の底部を被装す
るように配設され、かつ長靴本体１の周側壁１１
の露出外周面１１ｂと、この靴底３の周側壁３０
の内周面３０ａとが段差なく連接されるように形
成された靴底であり、靴底成形用合成樹脂製、例
えば塩化ビニル系樹脂（塩化ビニル樹脂＝ストレ
ートPCVあるいはエチレン−塩化ビニル系樹
脂）、可塑剤、安定剤および着色剤（例えば白色
顔料）を主成分とする射出成形材料を用いて射出
成形されたものである。

なお、靴底３の射出成形材料の混合比率は、ス
トレートPVCを主原料とする場合には、通常、
平均重合度が1050〜1450の塩化ビニル樹脂100重
量部に対し、可塑剤（ジオクチルフタレート、ジ
ブチルフタレートなど）65〜100重量部、安定剤
１〜３重量部および着色剤１〜３重量部を配合し
たものを用い、またエチレン−塩化ビニル系樹脂
を主原料とする場合には平均重合度が2200〜2800
のエチレン−塩化ビニル樹脂100重量部に対し、
可塑剤（ジオクチルフタレ−ト、ジブチルフタレ
−トなど）65〜95重量部、安定剤１〜３重量部お
よび着色剤１〜３重量部を配合したものを用いる
ことにより、塩化ビニル系樹脂に対して可塑剤の
量を若干少なくし、硬さと耐摩耗性を有する靴底
３が成形されている。

この長靴本体１の底面には、該底面の踏付部１
ａおよび踵部１ｂに、第２図に示すように本体１
と同一材料の円形突起４（本体突出部）が、長靴
本体１の射出成形時に同時成形されており、その
成形個数は、踏付部１ａの左右の外縁部に５組
（10個）および踵部１ｂに５個成形されているも
のである。

この円形突起４の長さは、第１〜５図に示すよ
うに、前記靴底３の接地面３１と、この円形突起
４の先端面４１がほぼ同一平面上に並ぶようにな
された長さである。

また、この靴底３の周側壁３０は、長靴本体１
の靴底設置部１１ａに靴底３を設置したときに、
長靴本体１の周側壁１１の露出外周側面１１ｂと
靴底３の周側壁３０の外周面３０ｂとが同一平面
で連設するように周壁が斜めに切欠されている。

さらに、この靴底３には、前記長靴本体１の各
円形突起４をゆとりを持たせて挿通可能な突起挿
通孔３ｃが形成されており、この突起挿通孔３ｃ
に円形突起４が挿通されたとき、すなわち長靴本
体１と靴底３とが一体成形されたときに、全ての
円形突起４の周囲に若干の突起遊動空隙（遊動空
隙）５が形成され、また踵部１ｂの突起遊動空隙
５を形成する靴底側周面３０１の長靴本体１側に
は、第２図に示すように環状突起３０２が靴底３
と一体成形されて突設されている。

さらに、この靴底３の突起遊動空隙５の外周部
には、円形突起４が歩行中に復元許容限度を超え
て押し曲げられたり、破損しないように、該円形
突起４の遊動幅を制限する突起遊動制限筒６が一
体成形されている。このとき、この突起遊動制限
筒６は、円形突起４の遊動幅を制限しつつも、こ
の突起４の防滑機能を効果的に維持させるため
に、円形突起４の先端部を露出させる長さ（すな
わち、突起遊動制限筒６の長さは、円形突起４の
長さより短い）に成形されている。

本実施例の射出成形長靴Ａを履いて歩行する
と、第６図に示すように、靴底３の接地面３１と
ともに靴底の踏付部３ａおよび踵部３ｂに配設さ
れた軟質の円形突起４の先端面４１が路面に圧接
され、この円形突起４が滑り止めとなつて長靴が
滑り難くなる。また、円形突起４の周囲には、突
起遊動空隙５が形成されているため、この円形突
起４は、歩行動作により先端面４１と路面とが圧
着状態で吸盤のように歩行方向へ押し曲げられ
て、より有効な滑り止め効果が得られ、さらに踵
部１ｂの突起遊動空隙５を形成する靴底側周面３
０１の長靴本体１側に突設された環状突起３０２
により、歩行時の円形突起４のしなりをこの円形
突起４の元部で適度に規制し、これによりこの突
起４の元部が補強されて歩行時に最も重量が加わ
る踵部１ｂの防滑性をより良好にするとともに、
踵部１ｂでの強度な路面圧着によりこの円形突起
４の元部の破損を防止するという効果も得られ
る。

更にまた、この円形突起４の歩行時の押し曲げ
幅は、突起遊動制限筒６により、該突起４の防滑
機能を損なわない範囲で制限され、さらにこの突
起４の破損や過度の押し曲げが防止されている。

なお、円形突起４の配設位置は、長靴本体１の
少なくとも踏付部３ａおよび踵部３ｂに配設され
てあればよく、例えば長靴本体１の底面全域であ
ってもよく、またその形状も円形に限定されるも
のではなく、その個数も任意に変更することが可
能である。さらに、円形突起４の先端面４１は、
必ずしも正確に靴底３の接地面上に揃えなくと
も、歩行時に支障なく防滑効果が得られるよう
に、ほぼ面が揃つていればよい。

また、突起遊動制限筒６は、必ずしも必要では
ないが、円形突起４の防滑性の向上および円形突
起４の損傷あるいは過度の押し曲げ防止のために
形成させた方が好ましい。

さらに、前記環状突起３０２は、踵部１ｂの突
起遊動空隙５を形成する靴底周面側３０１だけに
突設するだけでなく、任意の位置の突起遊動空隙
５の靴底側周面３０１に突設してもよく、例えば
全ての突起遊動空隙５の靴底側周面３０１に突設
してもよい。さらにまた、この環状突起３０２の
靴底側周面３０１での突設位置は、長靴本体１側
に限定されるものではなく、路面側などであつて
もよいが、この長靴Ａの外観上、靴底３面から見
えにくい長靴本体１側が良好である。

また、環状突起３０２は、必ずしも環状に限ら
れるものではなく、歩行時の円形突起４のしなり
を適度に規制し、かつ後記する靴底製造工程にお
けるダミーラストの取り外し時に発生する靴底３
のモールドからの離反を防止することが可能な形
状であれば任意の形状を採用することができる。

さらにまた、長靴本体１および靴底３の成形材
料は、前記したように塩化ビニル系樹脂を主原料
とするものに限らず、他の熱可塑性合成樹脂を原
料とするものでもよい。

さらにまた、長靴本体１および靴底３の色は、
前記した赤色、青色もしくは黄色、あるいは白色
に限定されるものではなく、互いに異色のもので
あればよく、場合によっては同色であつてもよ
い。

さらにまた、本発明は、前期構造の射出成形長
靴Ａに限定されるものではなく、他のどのような
構造の合成樹脂製の射出成形長靴にも適用可能で
ある。

なお、本発明は、靴底３の周側壁３０は、第１
図に示したように長靴本体１の靴底設置部１１ａ
に靴底３を設置したときに、長靴本体１の周側壁
１１の外周面１１ｂと靴底３の外周面３０ｂとが
同一平面で連設するように周壁が斜めに切欠しな
くてもよく、例えば第７図に示すように肉厚の周
側壁３０の外周面３０ｂを長靴本体１から幾分突
出するように設置してもよい。

本発明の射出成形長靴Ａの製造方法は、特に限
定されるものではないが、例えば第８図に示すよ
うに、ボトムモールド７１に、ダミーラスト８１
を嵌合するとともに、ボトムモールド７１上に円
形突起を形成することが可能な円筒状の突起８２
を設けてダミーラスト８１に衡合させ、これによ
りボトムモールド７１の上面とダミーラスト８１
の下面とを離間させて靴底成形空隙８３を形成
し、この靴底成形空隙８３内に靴底成形材料の注
入孔８４から靴底成形材料（靴底成形用合成樹
脂）を射出することにより靴底３を成形する。

第９図に示すように、ボトムモールド７１の突
起８２の先端部周面には、環状突起３０２を成形
するための環状突起成形溝８２１が刻設されてお
り、これにより靴底３を射出成形してからダミー
ラスト８１をボトムモールド７１から取り外す際
に、成形された環状突起３０２が環状突起成形溝
８２１に引つ掛かつてこのダミーラスト８１の取
り外し時に生じる靴底３のボトムモールド７１か
らの離反が防止でき、このため機械的なダミーラ
スト８１と図示しない本体ラストとの取り替えが
できるとともに、製造された靴底のボトムモール
ドからの離反面にごみなどが付着して製品汚れが
起きることがなく、従つて靴底の不良品の発生を
防止でき、長靴の生産効率を向上させることがで
きる。

なお、前記ダミーラスト８１は、該ダミーラス
ト８１下面に円形突起４（本体突出部）に対応す
る突起８２を設けて、これをボトムモールド７１
の上面に衡合させてもよい。

そののち、ダミーラスト８１を除去し、靴底３
をボトムモールド７１内に成形・装着し、次いで
第１０図に示すように裏布２を被覆した本体ラス
ト７２および靴底３の周側壁３０の内周面３０ａ
とモールド内周面７３ａとが段差なく連設され、
かつこの周側壁３０の外周面３０ｂとモールド内
周面７３ａとが同一平面で連設するように形成さ
れたサイドモールド７３をボトムモールド７１に
組み合わせて、長靴本体１の周側壁１１の靴底設
置部１１ａの外周面１１a′と露出外周面１１ｂと
を段差なく形成可能な本体成形空隙９を形成する
（第１図も参照）。

次いで、この成形空隙に注入孔７１ａから本体
成形材料（本体成形用合成樹脂）を射出すること
により、射出成形長靴Ａを製造するものである。

なお、ボトムモールド７１に装着される靴底３
は、あらかじめ別装置で成形されたものを使用す
ることも可能である。

また、前記突起８２によつて、ダミーラスト８
１の取り外し時に生じる靴底３のボトムモールド
７１からの離反防止に加えて、ダミーラスト８１
に靴底成形空隙８３に対し空気の吹き込みを行う
図示しない空気供給手段を設け、射出成形後、ダ
ミーラスト８１の取り外し時に、成形された靴底
３がボトムモールド７１側に残るように該空気供
給手段によりダミーラスト８１側から靴底成形空
隙８３側に空気を吹き込みながらダミーラスト８
１を取り外すという靴底製造方法を併用すること
により、より効果的にダミーラスト８１の取り外
し時に生じる靴底３のボトムモールド７１からの
離反防止ができるものである（特願昭61−127092
号明細書参照）。

以上のように、本実施例の射出成形長靴にあつ
ては、長靴本体１の踏付部１ａおよび踵部１ｂ
に、長靴本体１の一部を突出させた円形突起４を
配設し、かつ円形突起４の先端面４１を、靴底３
の接地面３１上に面を揃えて露出させるととも
に、前記円形突起４の周囲に突起遊動空隙５を形
成する一方、踵部１ｂの突起遊動空隙５を形成す
る靴底側周面３０１に環状突起３０２を形成して
いるため、防滑性を有し、しかも部品数が少な
く、製造工程も簡略であり、低コストで製造する
ことができ、機械的なダミーラストと本体ラスト
との取り替えができるとともに、製造された靴底
のボトムモールドからの離反面にごみなどが付着
して製品汚れが起きることがなく、従つて靴底の
不良品の発生を防止でき、長靴の生産効率を向上
させることができる また、本実施例では、円形突起４の周囲に突起
遊動空隙５が形成されているため、歩行動作によ
り円形突起４が吸盤のように歩行方向へ押し曲げ
られて、より有効な滑り止め効果を得ることが可
能となる。さらに、踵部１ｂの突起遊動空隙５を
形成する靴底側周面３０１の長靴本体１側に突設
された環状突起３０２により、歩行時の円形突起
４のしなりをこの円形突起４の元部で適度に規制
し、これによりこの突起４の元部が補強されて歩
行時に最も重量が加わる踵部１ｂの防滑性をより
良好にするとともに、踵部１ｂでの強度な路面圧
着によりこの円形突起４の主に元部の破損を防止
するという効果も得られる。

さらにまた、この円形突起４の歩行時の押し曲
げ幅は、突起遊動制限筒６により、該突起４の防
滑機能を損なわない範囲で制限され、突起４の破
損を防止することができる。この場合には、従来
の複数回の靴底成形に比較するとズレ、ニジミ、
バリなどが発生しない。

また、機械的にダミーラストと本体ラストとの
取り替えができるとともに、製造された靴底のボ
トムモールドからの離反面にごみなどが付着して
製品汚れが起きることがなく、したがって靴底の
不良品の発生を防止でき、長靴の生産効率を向上
させることができる。

さらに、長靴本体１は例えば赤色、靴底３は例
えば白色というように、互いに異色で構成されて
いると、靴底面に意匠的効果を付与することもで
きフアツシヨン性に富むものである。

また、本実施例では、長靴本体１周側壁１１の
外部へ露出する露出外周面１１ｂと、前記靴底３
の周側壁３０の内周面３０ａとを段差なく連接さ
せて形成したため、靴底３が長靴本体１に完全固
着状態で設置され、それゆえこの射出成形長靴Ａ
を長期間使用しても靴底３、特に靴底３の周縁部
が長靴本体１から剥離する恐れがなく、また長靴
本体１の射出成形時に長靴本体１と靴底３との溶
融混合が生起せず、このため長靴本体１と靴底３
とを異色化したときでも、溶融混合による長靴本
体１の靴底設置部１１ａ上での色のにじみが発生
する恐れがない。

さらに、第１図に示した本実施例では、靴底３
の周側壁３０が長靴本体１の靴底設置部１１ａに
靴底３を設置したときに、長靴本体１の周側壁１
１の外周面と靴底３の外周面３０ｂとが同一平面
で連設するように周壁１１が斜めに切欠されてい
るために射出成形長靴Ａの外観が良好であり、か
つ歩行し易い。

さらにまた、第７図に示した本実施例では、肉
厚の周側壁３０の外周面３０ｂを長靴本体１から
幾分突出させているので、手作り感があり、高級
イメージを発現させることもできる。

〔発明の効果〕

本発明の射出成形長靴によれば、部品点数、作
業工程が少なく、低コストで製造することが可能
であり、得られる製品は防滑機能を有し、またこ
の長靴の靴底製造工程におけるダミーラストの取
り外し時に生じる靴底のボトムモールドからの離
反をも防止することが可能な、しかも長靴本体と
靴底とが異色の組み合わせであれば、意匠的効果
も付与することが可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施態様であり、射出成形
長靴の中央縦断面図、第２図は第１図のＸ部拡大
図、第３図は第１図の射出成形長靴の底面図、第
４図は第３図のＹ部拡大図、第５図は第３図の
−拡大断面図、第６図は本実施例の射出成形長
靴の歩行時の靴底状態を説明するための拡大断面
図、第７図は靴底の周側壁が長靴本体面より突出
した射出成形長靴の中央縦断面図、第８図は本発
明の射出成形長靴に使用する靴底装置の中央縦断
面図、第９図は第８図のＺ部拡大図、第１０図は
本発明の射出成形長靴の製造装置の中央縦断面
図、第１１図および第１２図は従来の靴底の製造
方法を示す装置の中央縦断面図である。 Ａ……長靴、１……長靴本体、１ｂ……踵部、
２……裏布、３……靴底、３０１……靴底周面、
３０２……環状突起、４……円形突起（本体突出
部）、５……突起遊動空隙（遊動空隙）。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 本体成形用合成樹脂製の長靴本体と靴底成形
   用合成樹脂製の靴底とを備えた長靴において、少
   なくとも靴底の踏付部および踵部に、長靴本体の
   一部を突出させた本体突出部を適宜個数配設し、
   かつ該本体突出部の先端面をほぼ前記靴底の接地
   面に面を揃えて露出させるとともに、前記本体突
   出部の周囲に遊動空隙を形成する一方、少なくと
   も踵部の該遊動空隙を形成する靴底側周面に環状
   突起を形成したことを特徴とする射出成形長靴。 ２ 長靴本体と靴底とが互いに異色である特許請
   求の範囲第１項記載の射出成形長靴。