JPH0377738A - 前方押出し加工方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、パンチにより素材を前方に押し出してプレス
加工する前方押出し加工方法およびその装置に係わり、
特に、長尺物の先端に所定の形状、を冷間鍛造により形
成するための前方押出し加工方法およびその装置に関す
る。

〔従来の技術〕

長尺物の先端にギヤ等の異形形状を有するものとして、
例えば、自動車のエンジンを始動させるためのスタータ
ーモータのシャフトがある。

このシャフトには、一端に駆動用のギヤまたはセレーシ
ョンが同軸的かつ一体に形成された長尺のものが一般に
使用されている。

このようなシャフトは、寸法精度や強度に優れる点で、
冷間鍛造によって製造されることが好ましく、従来、パ
ンチにより素材を前方に押し出してプレス加工する前方
押出し加工により製造することが考えられている。

この前方押出し加工は、第８図に示すように、ダイ１１
に形成される素材投入孔１３内に素材１５を投入し、こ
の素材１５の後端をパンチ１７により前方に押圧し、素
材投入孔１３の前方に形成されるギヤ等の成形孔１９に
、素材１５を押し出して所定形状の成形品を得る方法で
ある。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、このような従来の前方押出し加工方法で
は、第９図に示すように、素材１５が長尺になればなる
程パンチ１７の押圧に必要な加圧力Ｆ１が増大するとい
う問題があった。

すなわち、前方押出し加工においては、素材Ｉ５の押し
残り部りは、パンチ１７に押圧されてダイ１１に対して
相対的に移動することになる。

一方、前方押出し加工中には、素材１５は、押し出し時
の抵抗により、素材投入孔１３を押し拡げようとする圧
力σ（以下ダイ内圧という）を発生している。

従って、前方押出し加工中には、素材投入孔１３と素材
１５との間に、上方に向かう摩擦力Ｆ２が発生しており
、この摩擦力に対応する力だけパンチ１７に必要な加圧
力が増大することとなる。

そして、この摩擦力は、押し残り部りの長手方向寸法ｌ
が長くなればなる程大きくなるために、前方押出し加工
においては、同一の断面減少率（加工度合）においても
、素材１５が長尺、すなわち、ｌ／ｄの値が大きくなる
程、パンチ１７に必要な加圧力が増大することとなる。

そして、このように加圧力が増大すると、パンチ１７の
破損を招来し、また、底形が不可能になる虞がある。

また、前方押出し加工においては、ダイ内圧は、パンチ
１７に作用する応力から素材１５の変形抵抗応力を差し
引いた値と略一致するため、ｌ／ｄの値が大きくなる程
ダイ内圧も増大することとなり、このようにダイ内圧が
増大すると、ダイ１１が早期に破損する虞がある。

なお、上述した摩擦力の軽減を図るため、パンチ１７を
押し込む際に、素材１５の周囲に潤滑剤を付着させるこ
とが行なわれているが、この場合には、素材１５とダイ
１１内面との間に潤滑剤が介在することになり、寸法精
度が低下するという弊害が生じる。

さらに、このｆ／ｄの値が大きくなり、ダイ１１内圧が
増大すると、当然に、ノックアウト荷重も増大すること
となり、ノックアウトピンが破損する虞がある。

すなわち、ダイ１１内から成形品を抜き出すノックアウ
トピンのストロークは、最低でも成形品がダイ１１から
抜は出る長さ、すなわち、成形品自体の長さが必要であ
るとともに、ノックアウトピンによって成形品を押し出
す際に、成形品の全周面がダイ１１内面に大きな摩擦力
をもって摺接していくことになる。

従って、ノックアウトピンを押し込む荷重も大きくする
必要があり、装置の大型化を招くとともに効率的とは言
えず、また、ノックアウトピンはギヤの歯底径より小径
でなければならず、ギヤの歯形をノックアウトピンのス
トローク全長にわたって形成すると高価になり、小径に
してもノックアウトピンが受ける圧力も増大して破損す
る虞がある。

本発明は、上記のような問題を解決したもので、成形特
に必要とされるパンチの加圧力を従来より大幅に低減す
ることができるとともに、成形品のノックアウトを容易
に行なうことのできる前方押出し加工方法およびその装
置を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

請求項１の前方押出し加工方法は、ダイに形成される素
材投入孔内に長尺状の素材を投入し、この素材の後端を
パンチにより前方に押圧し、前記素材投入孔の前方に形
成される成形孔に、素材を押し出して所定形状の成形品
を得る前方押出し加工方法において、前記素材投入孔の
成形孔側の内径を前記素材の外径と略同一径にするとと
もに、前記素材のパンチ側の内径を、前記素材投入孔と
素材との間に所定の間隙が形成されるように前記素材の
外径より大とし、この素材投入孔内に素材を投入した後
、この素材の後端をパンチにより前方に押圧し、前記素
材投入孔の前方に形成される成形孔に、素材を押し出し
て所定形状の成形品を得るものである。

請求項２の前方押出し加工方法は、請求項１において、
ダイ内の成形品をノックアウトピンにより、成形品の先
端からパンチ側に向けて押し出すものである。

請求項３の前方押出し加工方法は、請求項１または２に
おいて、素材投入孔は、パンチ側に向けて順次拡径する
複数の段部を有しているものである。

請求項４の前方押出し加工方法は、請求項１ないし３に
おいて、素材投入孔は、パンチ側に向けて拡径するテー
バ状をしているものである。

請求項５の前方押出し加工方法は、請求項１ないし４に
おいて、素材の長さを１、直径をｄとした時に、ｆ／ｄ
＞４であるものである。

請求項６の前方押出し加工方法は、請求項１ないし５に
おいて、成形孔は、異形形状をしているものである。

請求項７の前方押出し加工方法は、請求項１ないし６に
おいて、素材投入孔は、異形形状をしているものである
。

請求項８の前方押出し加工装置は、ダイに形成される素
材投入孔内に長尺状の素材を投入し、この素材の後端を
パンチにより前方に押圧し、前記素材投入孔の前方に形
成される成形孔に、素材を押し出して所定形状の成形品
を得る前方押出し加工装置において、前記素材投入孔の
成形孔側に、内径を前記素材の外径と略同一径とされる
嵌合部を形成するとともに、前記素材投入孔のパンチ側
に、素材との間に所定の間隙が形成される内径を有する
間隙部を形成したものである。

請求項９の前方押出し加工装置は、請求項８において、
嵌合部の横断面積をＡ１、間隙部の横断面積をＡ２とし
た時に、Ａ＋　／Ａｘ　＜０．９７であるものである。

請求項１Ｏの前方押出し加工装置は、請求項８または９
において、素材の直径をｄ、素材投入孔の最大径をｄ２
とした時に、ｄ／ｄｚ　＜０．　９７であるものである
。

〔作　用〕

請求項１の前方押出し加工方法では、パンチが素材に当
接すると、素材は、素材投入孔と素材との間に形成され
る所定の間隙に据込まれ、これと同時に、開放されてい
る成形孔側に流れ込む。

請求項２の前方押出し加工方法では、ダイ内の製品がノ
ックアウトピンにより、成形品の先端からパンチ側に向
けて押し出される。

請求項３の前方押出し加工方法では、素材は、パンチ側
に向けて順次拡径する複数の段部を有する素材投入孔と
素材との間に形成される所定の間隙に据込まれ、これと
同時に、開放されている成形孔側に流れ込む。

請求項４の前方押出し加工方法では、素材は、パンチ側
に向けて拡径するテーバ状の素材投入孔と素材との間に
形成される所定の間隙に据込まれ、これと同時に、開放
されている成形孔側に流れ込む。

請求項５の前方押出し加工方法では、素材の長さを１、
直径をｄとした時に、ｆｆｉ／ｄ＞４であるような素材
が成形加工される。

請求項６の前方押出し加工方法では□成形孔の形状が、
ギヤ、ローレット、セレーション、スプライン、多角形
形状等の異形形状とされる。

請求項７の前方押出し加工方法では、素材投入孔の形状
が、三角形、四角形、多角形等の異形形状とされる。

請求項８の前方押出し加工装置では、パンチが素材に当
接すると、素材は、素材投入孔と素材との間に形成され
る間隙部に据込まれ、これと同時に、開放されている成
形孔側に流れ込む。

請求項９の前方押出し加工装置では、嵌合部の横断面積
をＡ１、間隙部の横断面積をＡ２とした時に、Ａ＋　／
　Ａｚ　＜　０　、　９７となるように嵌合部および間
隙部の横断面積が設定される。

請求項１０の前方押出し加工装置では、素材の直径をｄ
、素材投入孔の最大径をｄ２とした時に、ｄ／ｄｚ　＜
０．９７となるように素材および素材投入孔の径が設定
される。

〔実施例〕

以下、本発明の詳細を図面を用いて説明する。

第１図は、本発明の前方押出し加工装置の一実施例を示
すもので、図の左側は押出し加工開始時の状態を、図の
右側は押出し加工途中時の状態を示している。

図において、符号２１は、プレス機械のスライド側に固
定されるパンチを示している。

一方、図において、符号２３は、ボルスタ側に固定され
るダイを示している。

このダイ２３には、第２図に示すような長尺円柱状の素
材２５が投入される素材投入孔２７が形成されており、
この素材投入孔２７の前方には、内径がｄｏの成形孔２
９が形成されている。

しかして、この実施例では、素材投入孔２７の成形孔２
９側には、内径ｄ１を素材２５の外径ｄと略同一径とさ
れる嵌合部３１が形成されている。

そして、素材投入孔２７のパンチ２１側には、素材２５
との間に所定の間隙Δが形成されるような内径ｄ２を有
する間隙部３３が形成されている。

そして、間隙部３３と嵌合部３１とは、テーバ面３５に
より接続されている。

以上のように構成された前方押出し加工装置では、素材
投入孔２７内に素材２５を投入した後、この素材２５の
後端をパンチ２１により前方に押圧し、素材投入孔２７
の前方に形成される成形孔２９に、素材２５を押し出し
て所定形状の成形品が得られる。

しかして、以上のように構成された前方押出し加工装置
では、素材投入孔２７の成形孔２９側に、内径を素材２
５の外径と略同一径とされる嵌合部３１を形成するとと
もに、素材投入孔２７のパンチ２１側に、素材２５との
間に所定の間隙が形成される内径を有する間隙部３３を
形成したので、パンチ２１が素材２５に当接すると、素
材２５は、素材投入孔２７と素材２５との間に形成され
る間隙部３３に据込まれ、これと同時に、開放されてい
る成形孔２９側に流れ込むこととなり、成形特に必要と
されるパンチ２１の加圧力を従来より大幅に低減するこ
とが可能となる。

そして、本発明の前方押出し加工方法においては、素材
投入孔２７の成形孔２９側の内径を素材２５の外径と略
同一径にするとともに、素材２５のパンチ２１側の内径
を、素材投入孔２７と素材２５との間に所定の間隙が形
成されるように素材２５の外径より大としたので、パン
チ２１が素材２５に当接すると、素材２５は、素材投入
孔２７と素材２５との間に形成される所定の間隙に据込
まれ、これと同時に、開放されている成形孔２９側に流
れ込むこととなるため、成形特に必要とされるパンチ２
１の加圧力を従来より大幅に低減することが可能となる
。

すなわち、以上のように構成された前方押出し加工方法
およびその装置では、素材投入孔２７と素材２５との間
に形成される間隙部３３に素材２５が据込まれている状
態で加工を完了すると、定常な押し出し状態となる前に
加工が終了するため、パンチ２１の加圧力を従来より大
幅に低減することが可能となる。

また、間隙部３３には、素材２５の据込み余地があるた
め、素材投入孔２７における摩擦抵抗は比較的小さく、
また、摩擦抵抗の作用する長さも従来より大幅に短くな
る。

そして、これ等によりノックアウト荷重をも、従来より
大幅に低減することが可能となる。

一方、素材投入孔２７と素材２５との間に形成される間
隙部３３に素材２５が完全に据込まれた後に、さらに、
前方押出し加工を行なう場合には、既に、素材２５がダ
イ２３に対して相対移動をしているため、素材２５の全
てが素材投入孔２７の内面に当接し一ζも、動摩擦の状
態であるため、摩擦力を従来より大幅に低減することが
可、能となる。

すなわち、従来は、ダイ内圧が一定圧力になった後に、
前方押出しが開始されたため、素材投入孔２７と素材２
５との間には、静摩擦力が作用したが、本発明では、動
摩擦の状態であるため、摩擦力を従来より大幅に低減す
ることが可能となる。

また、本発明では、直径ｄの素材２５が、間隙部３３に
おいて直径ｄ２まで据込まれることとなるため、素材２
５の据込み部には、加工硬化が生じ、この据込み部の素
材２５の変形抵抗が増大するため、ダイ内圧が低下し、
また、摩擦力も低下し、パンチ２１に必要な加圧力を低
減することが可能となる。

さらに、素材投入孔２７と素材２５との間に形成される
間隙部３３への素材２５の据込み時に、成形孔２９にお
いて、前方押出し加工が開始されているため、素材投入
孔２７に素材２５が充満した状態での押し残り部の長さ
が短くなることとなる。

そして、この後者の場合にも、パンチ２１の加圧力を従
来より大幅に低減することが可能となり、また、ダイ内
圧を低減し、さらに、ノックアウト荷重をも、従来より
大幅に低減することが可能となる。

第３図は、横軸にパンチ２１のストロークを、縦軸にパ
ンチ２１の加圧力を採って、本発明の詳細な説明するた
めのグラフであり、実線は本発明の場合を、−点鎖線は
従来の場合を示している。

なお、図においてのは、間隙部３３への素材２５の据込
みが行なわれている非定常加工域を示しており、■は、
間隙部３３への素材２５の据込みが完了した後の定常加
工域を示している。

この第３図から、本発明では、従来より大幅にパンチ２
１の加圧力が低減されていることがわかる。

なお、本発明の効果は、第２図に示した素材２５におい
て、ｆ／ｄの値が４以上である時に、顕著に得ることが
できる。

すなわち、本発明では、ｆ／ｄの値が４より小さい時に
は、素材投入孔２７と素材２５との間に発生する摩擦抵
抗は、比較的小さく、従来工法にて充分に加工可能であ
り、本発明による効果はあまり得られない。

また、本発明では、素材投入孔２７の嵌合部３１の横断
面積Ａ＋が、間隙部３３の横断面積Ａ！の９７％より大
きい場合、すなわち、ａ　＋”／　ａ　ｔ２の値が０．
９７より大の時には、隙間が小さすぎるため、素材２５
が据込まれ、素材投入孔２７内に充満した時でも、まだ
、はとんど素材２５が流動していない状態であり、また
、据込みによる加工硬化も据込み代が少ないとほとんど
発生しないので、充分な効果を得ることが非常に困難に
なる。

なお、以上述べた実施例では、素材投入孔２７を一段の
段部から形成した例について述べたが、本発明はかかる
実施例に限定されるものではなく、複数の段部から形成
しても良く、またＪテーバ状にしても良いことは勿論で
ある。

なお、この場合には、素材径は、素材投入孔の最大径の
９７％より小さければ、据込みが発生することが可能と
なるため任意に選択することができる。

また、以上述べた実施例では、前方押出し加工終了後の
製品に、段部が残ることとなるが、通常このような製品
は、この後に、据込み加工あるいはしごき加工をされる
ことが多く、比較的問題となることはない。

そして、段部あるいはテーバは、極微小でも、本発明の
効果を奏するため、最終鍛造加工となる場合でも、段部
あるいはテーパを設計公差内に設定することにより、対
応することが可能である。

第４図は、本発明の前方押出し加工装置の他の実施例を
示すもので、図において符号４１．４３は、上下方向に
間隔を置いて対向配置されるフレームを示している。

これ等のフレーム４１．４３には、互いに対向してパン
チ保持具４５およびダイ保持具４７が固定されており、
パンチ保持具４５には、パンチ４９が、また、ダイ保持
具４７には、ダイ５１が取り付けられている。

ダイ保持具４７は、アウタ部５３とインナ部５５とから
なり、インナ部５５の中心には、ノックアウトピン５７
が貫通固定され、その上端は、ダイ５１内に挿入されて
いる。

しかして、この実施例では、中空円柱状であるダイ５１
内には、第５図に示すように、矢符Ａで示す、素材２５
の押し出し方向の先端部に、同方向に延びる歯が複数形
成されたギヤ成形用の成形孔（異形形状成形部）５９が
形成されている。

この成形孔５９の径は、均一な径の金属の丸棒からなる
素材２５の外径より小さくなっている。

そして、この成形孔５９から後端側に向は嵌合部６１お
よび間隙部６３が形成され、これ等の部分が、シャフト
本体成形部（長尺物本体成形部）６５とされている。

間隙部６３には、パンチ４９側に向けて漸次内部径が広
がるように、段差６７．６９が設けられている。

嵌合部６１は、素材２５の径より僅かに大きくなってお
り、初期状態では、素材２５は、ここまで挿入される。

また、ノックアウトピン５７の外径は、成形孔５９の内
径より小径に形成されている。

以上のように構成された前方押出し加工装置では、ダイ
５１内に、素材２５である均一な径の金属の丸棒が挿入
され、セット位置から、上下フレーム４１．４３が、互
いに近づく方向に高圧で移動され、パンチ４９がダイ５
１内に高圧で挿入され、これにより、素材２５が冷間鍛
造される。

この後、上下のフレーム４１．４３がセット位置に戻さ
れ、パンチ４９がダイ５１内から抜かれ、ノックアウト
ピン５７により成形品が抜き出され、これにより、ダイ
５１の内部空間と一致する形状の成形品が得られる。

すなわち、この実施例では、第６図に示すように、ダイ
５１の段差６７．６９に対応する段差７１．７３が設け
られたシャフト本体７５、および、その先端にギヤ（異
形形状）７７が形成された成形品７９を得ることができ
る。

そして、このような成形品７９を切削、研磨、あるいは
、プレス等により一定の径に加工することにより、第７
図に示すように、径が一定のシャフト本体８１の先端に
ギヤ７７を有するシャフト８３を得ることができる。

しかして、以上のような前方押出し加工方法では、ダイ
５１内におけるシャフト本体成形部６５は、段差６７．
６９を設けたことにより、素材２５の押し出し方向と反
対側に漸次広がっているため、パンチ４９により素材２
５をダイ５１内に押し込む成形時のダイ５１内面に対す
る素材２５の摩擦抵抗を、前述した実施例と同様に従来
より大幅に低減することが可能となる。

この結果、鍛造欠陥の発生が少なくなり、かつ、パンチ
５１の押し込み荷重が低く抑えられ、ひいては潤滑剤を
使用する必要もなくなり、寸注精度の向上を図ることが
可能となる。

また、鍛造後の成形品７９をノックアウトピン５７によ
り抜き出す際の、シャフト本体７５周面とダイ５１内面
が摺接する長さが短くなるため、ノックアウトピン５７
によるダイ５１内からの抜き出しストロークを短くする
ことができるとともに、その荷重もパンチ４９と同様に
、低く抑えられ、ノックアウトピン５７を小径にしても
破損する虞がなくなる。

特に、この実施例では、二段の段差６７．６９を設けた
ので、ノックアウト時にシャフト本体７５周面とダイ５
Ｉ内面が摺接する長さを短くでき、ノックアウト荷重を
充分に低減することが可能となる。

なお、以上述べた実施例では、成形孔５９を、ギヤを形
成するための異形形状とした例について述べたが、本発
明は、かかる実施例に限定されるものではなく、例えば
、ローレット、セレーシタン、スプライン、多角形形状
、素材２５の外径より小さい円形形状等を形成するため
の異形形状としても良いことは勿論である。

また、以上述べた実施例では、素材２５を円柱状にし、
素材投入孔２７を円形にした例について述べたが、本発
明は、かかる実施例に限定されるものではなく、例えば
、素材投入孔を、三角形。

四角形、多角形等の異形形状としても良いことは勿論で
ある。

［発明の効果］ 以上述べたように、請求項１の前方押出し加工方法では
、パンチが素材に当接すると、素材は、素材投入孔と素
材との間に形成される所定の間隙に据込まれ、これと同
時に、開放されている成形孔側に流れ込むこととなるた
め、成形特に必要とされるパンチの加圧力を従来より大
幅に低減することができる。

請求項２の前方押出し加工方法では、ダイ内の成形品が
ノックアウトピンにより、成形品の先端からパンチ側に
向けて押し出されるが、ノックアウト荷重が低減するた
め、成形品のノックアウトを容易に行なうことができる
。

請求項３の前方押出し加工方法では、素材は、パンチ側
に向けて順次拡径する複数の段部を有する素材投入孔と
素材との間に形成される所定の間隙に据込まれ、これと
同時に、開放されている成形孔側に流れ込むため、成形
特に必要とされるパンチの加圧力をより大幅に低減する
ことができ、また、ノックアウト荷重がより低減し、成
形品のノックアウトをより容易に行なうことができる。

請求項４の前方押出し加工方法では、素材は、パンチ側
に向けて拡径するテーパ状の素材投入孔と素材との間に
形成される所定の間隙に据込まれ、これと同時に、開放
されている成形孔側に流れ込むため、成形特に必要とさ
れるパンチの加圧力を従来より大幅に低減することがで
きる。

請求項５の前方押出し加工方法では、素材の長さを１、
直径をｄとした時に、ｊ１！／ｄ＞４としたので、本発
明の効果を特に有効に得ることができる。

請求項６の前方押出し加工方法では、成形孔の形状を異
形形状としたので、シャフトの先端にギヤ、ローレット
、セレーション、スプライン、多角形形状、偏心円形形
状等を容易に形成することができる。

請求項７の前方押出し加工方法では、素材投入孔の形状
を異形形状としたので、三角形、四角形。

多角形等のシャフトを容易に得ることができる。

請求項８の前方押出し加工装置では、パンチが素材に当
接すると、素材は、素材投入孔と素材との間に形成され
る間隙部に据込まれ、これと同時に、開放されている成
形孔側に流れ込むため、成形特に必要とされるパンチの
加圧力を従来より大幅に低減することができる。

請求項９の前方押出し加工装置では、嵌合部の横断面積
をＡ３、間隙部の横断面積をＡ２とした時に、Ａ＋　／
Ａｔ　＜　０　、　９７となるように嵌合部および間隙
部の横断面積が設定されるため、本発明の効果を特に有
効に得ることができる。

請求項１０の前方押出し加工装置では、素材の直径をｄ
、素材投入孔の最大径をｄ２とした時に、ｄ／ｄ２　＜
０．９７となるように素材および素材投入孔の径が設定
されるため、本発明の効果を特に有効に得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の前方押出し加工装置の一実施例を示す
要部の縦断面図である。 第２図は本発明で使用される素材を示す側面図である。 第３図は本発明の効果を示すグラフである。 第４図は本発明の前方押出し加工装置の他の実施例を示
す縦断面図である。 第５図は第４図のＶ部の拡大図である。 第６図は第４図の装置で得られた成形品を示す側面図で
ある。 第７図は第６図の成形品の段差を加工した製品を示す側
面図である。 第８図は従来の前方押出し加工方法を示す説明図である
。 第９図は第８図の押出し加工方法で使用される素材を示
す側面図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 ２１．４９・・・パンチ ２３．５１　・　・　・グイ ２５・・・素材 ２７・・・素材投入孔 ２９．５９・・・成形孔 ３１．６１・・・嵌合部 ３３．６３・・・間隙部。

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. （１）ダイに形成される素材投入孔内に長尺状の素材を
   投入し、この素材の後端をパンチにより前方に押圧し、
   前記素材投入孔の前方に形成される成形孔に、素材を押
   し出して所定形状の成形品を得る前方押出し加工方法に
   おいて、前記素材投入孔の成形孔側の内径を前記素材の
   外径と略同一径にするとともに、前記素材のパンチ側の
   内径を、前記素材投入孔と素材との間に所定の間隙が形
   成されるように前記素材の外径より大とし、この素材投
   入孔内に素材を投入した後、この素材の後端をパンチに
   より前方に押圧し、前記素材投入孔の前方に形成される
   成形孔に、素材を押し出して所定形状の成形品を得るこ
   とを特徴とする前方押出し加工方法。
2. （２）ダイ内の成形品をノックアウトピンにより、成形
   品の先端からパンチ側に向けて押し出すことを特徴とす
   る請求項１記載の前方押出し加工方法。
3. （３）素材投入孔は、パンチ側に向けて順次拡径する複
   数の段部を有していることを特徴とする請求項１または
   ２記載の前方押出し加工方法。
4. （４）素材投入孔は、パンチ側に向けて拡径するテーパ
   状をしていることを特徴とする請求項１ないし３のいず
   れか１項記載の前方押出し加工方法。
5. （５）素材の長さをｌ、直径をｄとした時に、ｌ／ｄ＞
   ４であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか
   １項記載の前方押出し加工方法。
6. （６）成形孔は、異形形状をしていることを特徴とする
   請求項１ないし５のいずれか１項記載の前方押出し加工
   方法。
7. （７）素材投入孔は、異形形状をしていることを特徴と
   する請求項１ないし６のいずれか１項記載の前方押出し
   加工方法。
8. （８）ダイに形成される素材投入孔内に長尺状の素材を
   投入し、この素材の後端をパンチにより前方に押圧し、
   前記素材投入孔の前方に形成される成形孔に、素材を押
   し出して所定形状の成形品を得る前方押出し加工装置に
   おいて、前記素材投入孔の成形孔側に、内径を前記素材
   の外径と略同一径とされる嵌合部を形成するとともに、
   前記素材投入孔のパンチ側に、素材との間に所定の間隙
   が形成される内径を有する間隙部を形成したことを特徴
   とする前方押出し加工装置。
9. （９）嵌合部の横断面積をＡ＿１、間隙部の横断面積を
   Ａ＿２とした時に、Ａ＿１／Ａ＿２＜０．９７であるこ
   とを特徴とする請求項８記載の前方押出し加工装置。
10. （１０）素材の直径をｄ、素材投入孔の最大径をｄ＿２
    とした時に、ｄ／ｄ＿２＜０．９７であることを特徴と
    する請求項８または９記載の前方押出し加工装置。