JPH0379715A - 鋼材の溶断面の軟化方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、鋼材の溶断面の軟化方法および装置に関し、
特には、厚板鋼材を定寸に溶断することで製造されるプ
ラスチック成形金型用等の金型材について、その溶断に
際する熱により硬化した溶断面部を軟化する方法および
装置に関する。

〔従来の技術〕

近年、構造用プラスチック材の進歩は著しく、その射出
成形品は、電子機器、自動車、ＯＡ機器等を中心とする
量産製品の部材として、その需要が拡大すると共に、よ
り大型化する傾向にある。

そして、これらプラスチック部材を底形する金型用の金
型材（以下、金型材と略称する）についても、その量産
化、大型化が要請され、また、金型制作費の低減を図る
ために、そのコスト低減と工期の短縮が、ますます厳し
く要請されるようになってきている。

これらの要請に対応するために、最近では、従前の単品
生産に替わり、広幅かつ長尺な厚板鋼材を圧延し、この
厚板鋼材を、ガス切断、プラズマ切断、レーザービーム
切断等の溶断にて、条切りおよび定尺切りして、所定形
状の金型材とする製造方法が採られるようになっている
。

しかし、これら金型材としては、通常、焼入れ硬化特性
を有する構造用炭素鋼（炭素含有率の高い鋼種）ないし
は構造用低合金鋼が用いられるので、これら金型材の溶
断面部は、溶断に際する熱の影響を受けて硬化し、その
硬さが、高速度鋼系切削工具の加工上限値とされるＩＩ
Ｖ４００を超えるものとなり、溶断したままでは、爾後
の鋸切断および切削加工が困難なものとなる。

このため、従来は、これら厚板鋼材の溶断に際して、■
圧延後の保有熱を利用して、または予加熱して溶断する
温間溶断法や、■同一切断部に対して二組の溶断を行い
、−回目の溶断の溶断熱による予熱効果を利用する二組
溶断法等を採用して、溶断後の冷却速度を緩和させるこ
とで硬化を抑制する方法とか、溶断した後の金型材に、
■熱処理を施して軟化させる方法等が適用されていた。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、上記従来の硬化抑制方法および熱処理軟化方法
には、それぞれ以下の問題点がある。

■温間溶断法において、圧延後の厚板鋼材の保有熱を利
用する場合は、熱効率面で非常に優れ、かつ溶断時の温
度が所定範囲内にあれば溶断面部の硬化を抑制するに有
効であるものの、通常、圧延による厚板鋼材の生産性は
非常に高く、これに見合う溶断能力を備えることが実用
上困難であるため、圧延後の厚板鋼材の温度を所定範囲
に保持するための専用設備および熱管理が必要となる。

一方、予加熱する場合は、広幅かつ長尺な厚板鋼材を加
熱するための大きな加熱設備と熱エネルギーが必要とな
る。

■二組溶断法は、その溶断を適する条件下にて行うとき
、その溶断面部の硬化を抑制し得るものの、溶断に際す
る切断面の温度測定が困難なことより、温度管理が難し
く、その予熱効果を安定して得難く、かつ、同一切断部
に二組の溶断を加えるので溶断幅が広くなり切断ロスが
大きくなる。

■熱処理軟化方法において番よ、溶断後の鋼材を所定温
度に加熱する熱処理炉を必要とし、しかも、その熱処理
は、当該鋼材の全体を加熱することで施されるので、そ
の溶断面部の軟化に必要とされる熱量に比較して、極度
に大きな熱エネルギーを消費するという大きなロスを伴
う。

すなわち、これら従来の硬化抑制方法および軟化方法は
、金型材の量産化およびコスト低減を図るに不向きであ
るといわざるを得ない。

そこで、本発明者等は、上記の問題点を解決すべく、金
型材の溶断による硬化挙動について広範囲にわたる研究
を重ねると共に、硬化した切断面部の軟化方法について
種々の検討を加えた。

その結果、金型材の溶断による硬化部の切断面からの深
さは、比較的に投入熱量の大きなガス切断においても１
ｍｍ程度であり、また、その硬化部は、ある条件下で溶
断面側より加熱することで軟化させ得るとの知見を得て
本発明を完成させた。

すなわち、本発明は溶断により硬化した金型材等の鋼材
の溶断面部を、熱処理炉等の大型設備を用いることなく
、効率良く軟化し得て、もって、その生産性の向上を可
能とする軟化方法および装置の提供を目的とするもので
ある。

〔課題を解決するための手段〕

上記の目的を達成するために、本発明は以下のｆＪＩ戒
としている。すなわち、第１発明の鋼材の溶断面の軟化
方法は、溶断された鋼材の溶断面を、その表面温度を５
５０℃〜１０００℃の範囲に、加熱手段にて加熱しなが
ら、この加熱手段と温材とを相対的に移動させて、鋼材
の全溶断面に加熱と、それに続く冷却とを施すことによ
り軟化させるものである。

また、第２発明の鋼材の溶断面の軟化装置は、移送ロー
ラテーブルと、この移送ローラテーブルの上方にローラ
軸と平行に、かつ対向して設けられた対の熱放出手段と
を備えたものである。

また、第３発明の鋼材の溶断面の軟化方法は、加熱トー
チを、溶断トーチの溶断方向の後方に間隔を隔てて追従
移動可能に配し、溶断トーチにて溶断された鋼材の溶断
面を、続く後方の加熱トーチにて、その表面温度を５５
０℃〜１０００℃の範囲に加熱して、鋼材の全溶断面に
加熱と、それに続く冷却とを施すことにより軟化させる
ものである。

〔作用〕

本発明に係る鋼材の溶断面の軟化方法においては、溶断
された鋼材の溶断面を、加熱手段にて加熱しながら、該
加熱手段と鋼材とを相対的に移動させて、その全溶断面
を表面温度５５０℃〜１０００’Ｃの範囲に加熱するの
で、この熱と、それに続く冷却とにより、溶断に際する
熱の影響を受けて硬化した当該鋼材の全溶断面部を、焼
戻し軟化させることができる。

次に、上に述べた鋼材の溶断面の加熱温度を、５５０℃
〜１０００℃の範囲に特定した理由を述べる。

加熱温度の下限を５５０’Ｃとしたのは、５５０℃未満
では所期の焼戻し軟化効果が得難いためであり一方、そ
の上限を１０００℃としたのは、１０００℃を超えると
、続く冷却による焼入効果が顕著となり所期の軟化が果
たせなくなるに加え、いたずらに熱エネルギーを消費す
ることになるからである。

また、より好ましくは５５０℃〜８００℃の範囲が望ま
しく、その理由は、８００℃を超えて加熱すると、その
温度上昇に伴い、続く冷却による焼入効果にて硬度が上
昇する傾向にあるためである。

なお、上に述べた鋼材の溶断は、ガス切断、プラズマ切
断、レーザービーム切断等の熱的切断法によるものであ
る。一方、鋼材の１９１ｔｔｒ面の加熱には、ガス火炎
、プラズマ、レーザービーム等の熱放出手段が適用でき
るが、これは、最も一般的で、かつ熱放出面積および形
状の制御が比較的に容易なガス火炎によるものが好まし
い。

また、第２発明に係る鋼材の溶断面の軟化装置において
は、溶断された鋼材を、移送ローラテーブルにより、そ
の溶断面を側方にして移送すると共に、この移送ローラ
テーブルの上方にローラ軸と平行に、かつ対向して設け
られた対の熱放出手段にて、移送される鋼材の溶断面を
加熱することで、この鋼材の溶断面に所定温度範囲内の
加熱と、それに続く冷却とを施して、溶断により硬化し
た当該鋼材の全溶断面部を、効率良く焼戻し軟化させる
ことができる。

また、第３発明に係る鋼材の溶断面の軟化方法において
は、加熱トーチを、溶断トーチの後方に間隔を隔てて追
従移動可能に配し、先行する溶断トーチにて溶断された
鋼材の溶断面を、続く後方の加熱トーチにて表面温度５
５０“０〜１０００℃の範囲に加熱するので、この熱と
、それに続く冷却とにより、先行する溶断トーチによる
溶断にて硬化した当該鋼材の全溶断面部を、連続的に焼
戻し軟化させることができる。また、加熱トーチによる
加熱に際し、先行する溶断トーチの溶断による残熱も利
用できるので、その加熱を熱効率の高いものとすること
ができる。

〔実施例〕

以下に、本発明の具体的な実施例を説明する。

まず、２６．２ｍ１ｎ厚さに圧延された構造用炭素鋼か
らなる広幅かつ長尺な厚板鋼材を準備し、以下に述べる
第１および第２実施例に備えた。

この構造用炭素鋼はＪＩＳ　；　５５５Ｃで、Ｃ；０．
５５．　Ｓｔ；０．２６．　Ｍｎ；０．７６、　Ｐ；０
．００？、　Ｓ；０．００８．　Ａｌ；０．０２０重量
％からなる＆ｌｌ威分のものを用いた。なお、これら鋼
材の母材部の硬さは、約１（Ｖ２Ｏ３であった。

策上皇益班 上述の準備された厚板鋼材を、１０６叶火口のトーチを
用い２９０ｍｍ／ｍｔｎの溶断速度で、室温下にてガス
溶断して、幅３００ｓＩｌに条切りすると共に、長さ３
０００ｓａｉに定尺切りして複数の金型材とした。

次に、これら金型材のガス溶断面部の断面硬度分布を調
べた。また、比較のために、これら金型材の内の一個に
ついては、６００℃の温度で４３分保持して空冷する熱
処理を施した後に、そのガス溶断面部の断面硬度分布を
調べた。

これら調査結果を第６図および第７図のグラフに例示す
る。第６図はガス溶断したままの状態、第７図は上記の
熱処理を施した後のガス溶断面部の断面硬度分布を示す
グラフである。

これら断面硬度分布は、試験に供された金型材のガス溶
断面に対して直角な断面について、溶断面からの深さ方
向に、厚板鋼材の厚さ方向の表裏両表面下２ｖｗ、　　
ｌ／４厚さ、１／２厚さの５部位それぞれのｌ（Ｖ（１
ｋｇｆ）硬さを測定した結果による。

これら調査結果より、ガス溶断した金型材の溶断面部は
、第６図のグラフに示すように、その表層部で１ｌＶ７
００近くまで硬化し、また、高速度鋼系切削工具の加工
上限値であるＩＩＶ４００を超えて硬化する深さは、約
１＋ｍ＋＊であることが確認された。

一方、ガス溶断後に熱処理を施した比較材は、ガス溶断
により硬化した溶断面部が、約１１Ｖ３００程度まで軟
化されていた。

続いて、前記金型材のガス溶断面を、第３図に示す火炎
軟化装置を用いて軟化処理した。

ここで、この火炎軟化装置は、水平方向に並列して設け
られた複数本のベアリングローラ（２）と、これらベア
リングローラ（２）の間の適宜位置に対をなし、かつ、
間隔変更可能に縦設された複数対のガイドローラ（３）
とを備えた移送ローラテーブル（１）と、この移送ロー
ラテーブル（１）の搬送方向に対し略中央に位置する二
本のベアリングローラ（２）間の上方に、これらローラ
軸と平行に、かつ、間隔変更可能に対向して設けられた
対の加熱トーチ（４）とを具備するものとされである。

また、各ベアリングローラ（２）は、ここでは図示を省
略した可変速駆動手段で同期回転されるものとされであ
る。また、対の加熱トーチ（４）は、１０６１７火口の
ものを用いた。なお、同図において、（５）は金型材で
あって、該金型材（５）は、前記のガス溶断されたもの
で、ここでは、移送ローラテーブル（１）上を図中の矢
印方向に移送されながら、その両側のガス溶断面を対の
加熱トーチ（４）にて加熱されている状態を示す。

このとき加熱トーチ（４）の酸素は予熱炎用のみとし、
酸素圧力；　５．Ｏｋｇ／ｃｍ”、酸素流量；　４３　
Ｉｔ　／ｍｔｎで、ＣＯガス圧力；　　０．７１ｇ／ｃ
ｍ”、ＣＯガス流１；３５ｆｆｉ／＠ｉｎからなる火炎
を形成させ、この火炎が金型材（５）の元厚さ方向の全
幅（２６，２ｍｍ）、すなわちガス溶断面の厚さ方向幅
を覆うように、加熱トーチ（４）の火口と金型材（５）
のガス溶断面との間隔を設定するト共に、移送ローラテ
ーブル（１）のベアリングローラ（２）の回転数を一定
として、この加熱トーチ（４）の火炎を金型材（５）の
ガス溶断面の長さ方向の一端より他端まで、一定の速度
で相対的に移行させることで、当該金型材（５）のガス
溶断面を加熱した。

そして、金型材（５）の移送速度を種々に設定すること
で、各金型材（５）のガス溶断面の加熱温度を変え、こ
れらを室温下で自然冷却させた後に、前記と同様に、そ
れぞれの断面硬度分布を調べた。

これら調査結果を第１図および第２図に示す。

第１図はガス溶断面直下の硬度と、金型材の移送速度と
、トーチの火炎による金型材の表面温度との関連を示す
グラフである。

なお、対比のために、ガス溶断したときのガス溶断面直
下の硬度をＯ印でプロットし、溶断後に前記熱処理を施
した比較材のガス溶断面直下の硬度をΔ印でプロットし
て示す。

第１図のグラフに示すように、ガス溶断面を火炎により
５５０℃以上に加熱するとき、硬化したガス溶断面部の
硬さをＨＶ４００以下に軟化させことができ、かつ、前
記熱処理を施した比較材と同等のレベルまで軟化させ得
ることが確認された。

一方、その軟化効果は、１０００℃に加熱したときも認
められたが、８００’Ｃを超える領域では、加熱温度の
上昇に伴い、硬度が再び上昇する傾向にあることが判明
した。

これは、当該構造用炭素ｍ　（ＪＩＳ、３５５Ｃ）の表
面部が、そのＡｃｌ変態域を超える加熱を受けることよ
り、続く冷却にて焼入れされて表面硬化するためと推測
される。従って、８００’Ｃを超えて加熱すると冷却条
件如何によっては再び硬化する懸念があり、また、８０
０℃以下の加熱で軟化効果が得られる限り、いたずらに
熱エネルギーを消費することになるので、実施に際して
は５５０’Ｃ〜８００℃の範囲内に加熱することが望ま
しい。

第２図は上記の内、火炎にて５８５℃に加熱した例の金
型材のガス溶断面に対して直角な断面の断面硬度分布を
示すグラフである。

この例においては、第２図のグラフに示すように、硬化
したガス溶断面部が、約１Ｖ３００程まで軟化されてい
た。なお、このグラフより、火炎による軟化の程度は、
当該ガス溶断面の表面直下の硬さを測定することで判定
できることが判る。

次いで、ガス溶断した前記金型材のガス溶断面に、前述
の第３図に示す火炎軟化装置を用いて、下記条件の加熱
および冷却を施した。

トーチの火口；　１０ｆＪ７　、酸素圧力；　　５．０
ｋｇ７ｃｍ”、酸素ｉｌｌ　；　４３　ｅ　／ｗｉｎ、
　ＣＯガス圧力；　　０．７ｋｇ／ｃｍ”、ＣＯガス流
１；３！Ｍ／ｗｉｎとし、かつ、加熱トーチの火口と金
型材のガス溶断面との間隔は５０ｍｍに設定して、金型
材の厚さ方向の全幅（２６，２ｍｍ）を火炎にて覆うと
共に、金型材を１００＋ａｍ／ｗｉｎの定速度にて移送
させて、そのガス溶断面を加熱し、続いて自然冷却させ
た。このときの金型材の表面温度は、約７５０℃であっ
た。

そして、上記条件にて加熱および冷却を施した後の金型
材について、そのガス溶断面の長手方向の一端部より　
１５０ｍｍ、１５００ｍｍ、２８５０間の三部値におけ
る表面直下のＨＶ（１０ｋｇｆ）硬さを測定したところ
、それぞれＨＶ３１３、ＨＶ３１９、Ｉｌｌ、１３１７
と、所期の軟化効果を示す値であった。また、この硬さ
値は前記熱処理を施した比較材の同三部位における表面
直下の硬さ測定値、バＶ３０２、ＨＶ３０６、！（Ｖ２
Ｏ３との対比においても遜色がな（、本発明に係る鋼材
の溶断面の軟化方法および装置の優れた効果が確認され
た。

なお、本実施例においては、加熱後の冷却は、自然冷却
によるものとしたが、これは、例えば、第３図に示した
火炎軟化装置の加熱トーチよりも下流側に、冷風または
温風噴出手段を設け、これにより加熱された溶断面に適
宜温度の空気を吹きつけることで、実施対象の鋼材の大
きさおよび鋼種に対応する冷却速度に制御することもで
きる。

策童裏施拠 前述の準備された厚板鋼材（厚さ２６．２１ｍｍ）を、
ガス溶断用支持台上に水平にｔ’置し、該厚ｖｉ鋼材か
ら複数の供試材を、溶断方向に対して前後に配した二本
のトーチにて、溶断と溶断面への加熱とを加えながら採
取した。

このとき、二本のトーチを溶断方向に５０間の間隔を隔
てて配し、溶断方向に対して先行するトーチを溶断トー
チとし、後行のトーチを加熱トーチとすると共に、両者
が５０１１−の間隔を隔てたまま対をなして溶断方向に
移行し得るものとした。

また、溶断トーチと加熱トーチ共に１０６０７１１２の
火口を用い、これらトーチに圧力８．０ｋｇ／ａｍ”の
酸素と圧力０．５ｋｇ／ｃｍ”のＣＯガスを供給し、加
熱トーチでは、先行の溶断トーチにて溶断された供試材
の溶断面の板厚方向の全幅（２６，２ｍｍ）をその火炎
が覆うように使用酸素量を調整し、これらトーチを一定
の速度で移行させて、先行の溶断トーチにて溶断する一
方、その溶断面に後続の加熱トーチにて加熱を加えなが
ら各供試材を採取した。

そして、加熱トーチの移行速度を種々に設定することで
、各供試材の溶断面の加熱温度を変え、これらを室温下
で自然冷却させた後に、第１実施例と同様に、それぞれ
の断面硬度分布を調べた。

これら調査結果を第４図および第５図に示す。

第４図はガス溶断面直下の硬度と、加熱トーチの移行速
度と、加熱トーチの火炎による金型材の表面温度との関
連を示すグラフである。

なお、対比のために、第１実施例でのガス溶断したまま
の例におけるガス溶断面直下の硬度をＯ印でプロットし
、同然処理を施した比較材のガス溶断面直下の硬度をΔ
印でプロットして示す。

第４図のグラフに示すように、先行の溶断トーチによる
ガス溶断面を、後続の加熱トーチの火炎にて５００’Ｃ
以上、より確実には５５０℃以上に加熱するとき、硬化
した溶断面部の硬さを、第１実施例と同様に１ｌＶ４０
０以下に軟化させことができ、かつ、第１実施例での熱
処理を施した比較材と同等のレベルまで軟化させ得るこ
とが確認された。

一方、その軟化効果は、第１実施例と同様に、１０００
″Ｃに加熱したときも認められるが、８００℃を超える
領域では、加熱温度の上昇に伴い硬度が再び上昇する傾
向にあるので、第１実施例において述べたように、実施
に際しての加熱温度は５５０“Ｃ〜８００℃の範囲内に
設定されることが望ましい。

第５図は上記の内、加熱トーチにて５００℃に加熱した
例の供試材のガス溶断面に対して直角な断面の断面硬度
分布を示すグラフである。

この例においては、同図のグラフに示すように、硬化し
たガス溶断面部が、ｖ１＋１Ｖ４００程度まで軟化され
ていた。なお、同図のグラフにても、第１実施例におい
て述べたように、加熱トーチの火炎による軟化の程度は
、当該ガス溶断面の表面直下の硬さを測定することで判
定できることが判る。

次いで、前述の準備された厚板鋼材を、ガス溶断用支持
台上に水平に載置し、幅３００ｍ５に条切すると共に、
長さ３０００ｍ−に定尺切りして複数の金型材とした。

このとき、溶断トーチと加熱トーチの火口は１０６Ｄ７
Ｉ２、酸素圧力；　　８．Ｏｋｇ／ｃｍ”、ＣＯガス圧
力；　０．５ｋｇ／ｃｍ”、先行の溶断トーチと後続の
加熱トーチとの間の間隔；　５０ｍｍとし、両トーチの
移行速度を２００ｖ＋＋／ｓｉｎに設定して、先行の溶
断トーチにて溶断する一方、その溶断面に後続の加熱ト
ーチにて加熱を加え、続いて自然冷却させた。このとき
の、加熱トーチの加熱よる金型材の溶断面の表面温度は
、約６２５’Ｃであった。

なお、上記の溶断に際して、溶断による変形を防止する
ために、厚板鋼材の切断始端には、予めピアシングと５
０間の予備切断とを施した。

そして、上記条件にて溶断、加熱および冷却を施した後
の金型材について、そのガス溶断面の長手方向の一端部
より１５０ｍｍ、１５００ｍｍ、２８５０間の三部位に
おける表面直下のＨＶ（１０ｋｇｆ）硬さを測定したと
コロ、ツレぞれＨＶ３２０、ＨＶ３２６．１（Ｖ３２９
と、所期の軟化効果を示す値であった。また、この硬さ
値は、第１実施例での熱処理を施した比較材の岡三部位
における表面直下の硬さ測定値との対比においても遜色
がなく、本発明に係る鋼材の溶断面の軟化方法の優れた
効果が確認された。

なお、以上に述べた第１および第２実施例においては、
鋼材の溶断は、何れもガス溶断によるものを示したが、
これは、他の溶断手段としてのプラズマ切断やレーザビ
ーム切断等に比較して、その溶断に際する熱投入量が大
きく、対象鋼材の溶断面部の硬化深さが比較的に深くな
ることより、本発明の効果を測るに適するからである。

また、溶断面の加熱もガス火炎によるものとしたが、こ
れは、最も一般的な加熱手段であるバーナやトーチから
のガス火炎は、その広がりや形状を比較的容易に設定・
制御できることから選定したもので、溶断された鋼材の
全溶断面に所定温度範囲の加熱と、それに続く冷却とを
施す本発明の要旨を逸脱しない限り、例えば、プラズマ
、レーザビーム等からなる他の熱放出手段が適用できる
。

〔発明の効果〕

以上に述べたように、本発明の鋼材の溶断面の軟化方法
および装置によれば、溶断に際する熱により硬化した金
型材等の鋼材の溶断面部を、加熱炉や熱処理炉等の専用
大型設備を用いることなく、汎用的に用いられるガス火
炎や、プラズマ、レーザビーム等の発熱源にて加熱軟化
させることができ、しかも、溶断熱にて硬化した溶断部
位のみを加熱することで所期の軟化が果たせ、それに要
する熱エネルギーを抑制し得、もって、その生産性を格
段に向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１実施例に関わる加熱に際する鋼材
の移送速度と、その表面温度と、加熱・冷却後の鋼材の
ガス溶断面直下の硬度との関連を示すグラフ、第２図は
本発明の第１実施例に関わる軟化後の鋼材のガス溶断面
部の断面硬度分布を示すグラフ、第３図は本発明に係る
火炎軟化装置の概要を示す斜視図、第４図は本発明の第
２実施例に関わる加熱に際する加熱トーチの移送速度と
、鋼材の表面温度と、加熱・冷却後の鋼材のガス溶断面
直下の硬度との関連を示すグラフ、第５図は本発明の第
２実施例に関わる軟化後の鋼材のガス溶断面部の断面硬
度分布を示すグラフ、第６図は本発明に関わる鋼材のガ
ス溶断面部の断面硬度分布を示すグラフ、第７図は従来
の熱処理軟化法による鋼材のガス溶断面部の断面硬度分
布を示すグラフである。 （１）−移送ローラテーブル、（４）−加熱トーチ。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）溶断された鋼材の溶断面を、その表面温度を５５
   ０℃〜１０００℃の範囲に、加熱手段にて加熱しながら
   、この加熱手段と鋼材とを相対的に移動させて、鋼材の
   全溶断面に加熱と、それに続く冷却とを施すことにより
   軟化させることを特徴とする鋼材の溶断面の軟化方法。
2. （２）移送ローラテーブルと、この移送ローラテーブル
   の上方にローラ軸と平行に、かつ対向して設けられた対
   の熱放出手段とを備えたことを特徴とする鋼材の溶断面
   の軟化装置。
3. （３）加熱トーチを、溶断トーチの溶断方向の後方に間
   隔を隔てて追従移動可能に配し、溶断トーチにて溶断さ
   れた鋼材の溶断面を、続く後方の加熱トーチにて、その
   表面温度を５５０℃〜１０００℃の範囲に加熱して、鋼
   材の全溶断面に加熱と、それに続く冷却とを施すことに
   より軟化させることを特徴とする鋼材の溶断面の軟化方
   法。