JPH0380574B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0380574B2 JPH0380574B2 JP59067826A JP6782684A JPH0380574B2 JP H0380574 B2 JPH0380574 B2 JP H0380574B2 JP 59067826 A JP59067826 A JP 59067826A JP 6782684 A JP6782684 A JP 6782684A JP H0380574 B2 JPH0380574 B2 JP H0380574B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tooth profile
- cold forging
- chamfer
- reverse taper
- straight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Forging (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、チヤンフアー部およびギヤー抜け防
止用の逆テーパー部を有する特に自動車用クラツ
チギヤーの製造法に関する。
止用の逆テーパー部を有する特に自動車用クラツ
チギヤーの製造法に関する。
従来技術
従来、自動車用クラツチギヤーは熱間または冷
間鍛造材よりの機械加工で歯形切前形状に加工
し、歯切盤で歯形部加工をした後、チヤンフアー
リングマシン等でチヤンフアー部を加工の上、さ
らに転造等で歯形部に逆テーパーを付けて製造し
ている。
間鍛造材よりの機械加工で歯形切前形状に加工
し、歯切盤で歯形部加工をした後、チヤンフアー
リングマシン等でチヤンフアー部を加工の上、さ
らに転造等で歯形部に逆テーパーを付けて製造し
ている。
かかる従来技術の問題点としては、歯形部の加
工を刃物で行なうため、歩留りが低いばかりでな
く、各種の工程を必要とするので、それに応じた
多品種、多量の機械の設置を必要とし、かつそれ
らを収容するための建屋さらにはこれらの機械の
メンテナンスなど多額の投資と運転費用を要する
ことが挙げられる。さらに製造タクトについて
も、各種機械を使用するため、30〜60秒程度とな
つており、生産についても問題がある。
工を刃物で行なうため、歩留りが低いばかりでな
く、各種の工程を必要とするので、それに応じた
多品種、多量の機械の設置を必要とし、かつそれ
らを収容するための建屋さらにはこれらの機械の
メンテナンスなど多額の投資と運転費用を要する
ことが挙げられる。さらに製造タクトについて
も、各種機械を使用するため、30〜60秒程度とな
つており、生産についても問題がある。
目 的
本発明は、上記問題点を解決した精度の高い自
動車用ギヤーを提供するもので、歯形部加工の歩
留り向上、プレス作業のタクトの短縮、設備や建
屋面積の減少などを目的とするものである。
動車用ギヤーを提供するもので、歯形部加工の歩
留り向上、プレス作業のタクトの短縮、設備や建
屋面積の減少などを目的とするものである。
構 成
本発明は所定の環状体の外周面にストレートの
歯形部とチヤンフアー部を冷間鍛造により同時に
形成する第一工程、第一工程で加工された環状体
を逆にして、すなわちチヤンフアー部を反転さて
軸方向に押圧して歯形部に逆テーパーを冷間鍛造
により形成する第二工程、逆テーパー部を３点以
上にて掴持し、内径部を加工する第三工程よりな
ることを特徴とする自動車用クラツチギヤーの製
造法である。
歯形部とチヤンフアー部を冷間鍛造により同時に
形成する第一工程、第一工程で加工された環状体
を逆にして、すなわちチヤンフアー部を反転さて
軸方向に押圧して歯形部に逆テーパーを冷間鍛造
により形成する第二工程、逆テーパー部を３点以
上にて掴持し、内径部を加工する第三工程よりな
ることを特徴とする自動車用クラツチギヤーの製
造法である。
これを図面に基づいて詳述にすると、ダイの内
面に自動車用クラツチギヤーのストレートな歯形
部１を成形する成形部と、その底部にチヤンフア
ー部３を成形する成形部を有する金型内に歯形素
材を挿入し、歯底径と同径または若干小さめの冷
間鍛造用パンチを押圧して冷間鍛造することによ
つて、第１図に示すように歯形部１並びにテーパ
ー部２を有する環状体を成形する。このとき同時
にチヤンフアー部３も成形するが、このときの歯
形部１はストレート４となつている。
面に自動車用クラツチギヤーのストレートな歯形
部１を成形する成形部と、その底部にチヤンフア
ー部３を成形する成形部を有する金型内に歯形素
材を挿入し、歯底径と同径または若干小さめの冷
間鍛造用パンチを押圧して冷間鍛造することによ
つて、第１図に示すように歯形部１並びにテーパ
ー部２を有する環状体を成形する。このとき同時
にチヤンフアー部３も成形するが、このときの歯
形部１はストレート４となつている。
本発明は冷間鍛造するときに環状体のメタルを
環状体の半径方向に流し、歯形部１を成形すると
同時に余肉部を環状体の上部長手方向に逃すよう
にすることによつて、第一工程でストレートの歯
形部とチヤンフアー部を同時に成形できるように
なつた。
環状体の半径方向に流し、歯形部１を成形すると
同時に余肉部を環状体の上部長手方向に逃すよう
にすることによつて、第一工程でストレートの歯
形部とチヤンフアー部を同時に成形できるように
なつた。
ついで、第一工程で成形された中間自動車用ク
ラツチギヤーの歯形部１のストレート４に逆テー
パーを成形するため、チヤンフアー部を上にして
逆テーパー成形用コイニングプレスの金型内を装
入し、パンチで押圧して、第２図に示すように歯
形部１のストレート４に逆テーパー部５を冷間加
工によつて形成する。
ラツチギヤーの歯形部１のストレート４に逆テー
パーを成形するため、チヤンフアー部を上にして
逆テーパー成形用コイニングプレスの金型内を装
入し、パンチで押圧して、第２図に示すように歯
形部１のストレート４に逆テーパー部５を冷間加
工によつて形成する。
その後、第３図に示すように、歯形部１の逆テ
ーパー部５のところにおいて、チヤツクによつて
少なくとも３点ａ，ｂ，ｃで掴持し、内径部６を
機械加工する。
ーパー部５のところにおいて、チヤツクによつて
少なくとも３点ａ，ｂ，ｃで掴持し、内径部６を
機械加工する。
効 果
本発明方法によれば、歯形部およびチヤンフア
ー部を冷間鍛造で同時に成形するため、歯形部を
切削加工するために要していた多品種、多量の機
械を必要としなくなり、材料のロスが少なくなつ
て歩留りが向上する。また、内径の加工は、歯形
部の逆テーパー部をチヤツクで少なくとも３点で
掴持して行なうことにより、チヤツキングは確実
となり、歯溝ふれの少ない内径加工ができる。さ
らに本発明によれば、歯形部成形のための鍛造タ
クトが数秒に短縮され、前述のように生産性が向
上するために、従来設備に対する機械台数の圧
縮、収納建屋面積の減少、ひいては投資額、運転
資金の圧縮が計れる利点がある。
ー部を冷間鍛造で同時に成形するため、歯形部を
切削加工するために要していた多品種、多量の機
械を必要としなくなり、材料のロスが少なくなつ
て歩留りが向上する。また、内径の加工は、歯形
部の逆テーパー部をチヤツクで少なくとも３点で
掴持して行なうことにより、チヤツキングは確実
となり、歯溝ふれの少ない内径加工ができる。さ
らに本発明によれば、歯形部成形のための鍛造タ
クトが数秒に短縮され、前述のように生産性が向
上するために、従来設備に対する機械台数の圧
縮、収納建屋面積の減少、ひいては投資額、運転
資金の圧縮が計れる利点がある。
第１図ないし第３図は本発明の実施例の工程順
の説明図である。 １……歯形部、２……テーパー部、３……チヤ
ンフアー部、４……ストレート、５……逆テーパ
ー部、６……内径部。
の説明図である。 １……歯形部、２……テーパー部、３……チヤ
ンフアー部、４……ストレート、５……逆テーパ
ー部、６……内径部。
Claims (1)
- １ 所定の環状体の外周面にストレートの歯形部
とチヤンフアー部を冷間鍛造により同時に形成す
る第一工程、第一工程で加工された環状体を逆に
して、すなわちチヤンフアー部を反転させて軸方
向に押圧して歯形部に逆テーパーを冷間鍛造によ
り形成する第二工程、逆テーパー部を３点以上に
て掴持し、内径部を加工する第三工程よりなるこ
とを特徴とする自動車用クラツチギヤーの製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6782684A JPS60213332A (ja) | 1984-04-06 | 1984-04-06 | 自動車用クラッチギヤーの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6782684A JPS60213332A (ja) | 1984-04-06 | 1984-04-06 | 自動車用クラッチギヤーの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60213332A JPS60213332A (ja) | 1985-10-25 |
| JPH0380574B2 true JPH0380574B2 (ja) | 1991-12-25 |
Family
ID=13356136
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6782684A Granted JPS60213332A (ja) | 1984-04-06 | 1984-04-06 | 自動車用クラッチギヤーの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60213332A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0744830Y2 (ja) * | 1988-05-31 | 1995-10-11 | スズキ株式会社 | 変速機のドッグクラッチギヤ |
| US5617941A (en) * | 1993-12-22 | 1997-04-08 | Aisin Seiki Kabushiki Kaisha | Force-receiving plate for friction device |
-
1984
- 1984-04-06 JP JP6782684A patent/JPS60213332A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60213332A (ja) | 1985-10-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6245012B2 (ja) | ||
| US3069756A (en) | Method of forming gear blanks | |
| JP3407148B2 (ja) | スプラインシャフトの冷間鍛造方法 | |
| JPH0380574B2 (ja) | ||
| US4683630A (en) | Method for manufacturing an integrated wheel | |
| JP3085571B2 (ja) | かさ歯車の製造方法及びそのサイジング金型 | |
| JPS63120958A (ja) | 変速用歯車及びその製造装置 | |
| JP3102674B2 (ja) | 歯車のサイジング金型 | |
| US6338197B1 (en) | Method of manufacturing multi-stage pulley | |
| JPS5829540A (ja) | 不等歯厚歯形歯車製造方法 | |
| JPS6028571B2 (ja) | パイプのフランジング加工法 | |
| JPH06254636A (ja) | ドライブプレートの製造方法 | |
| JPH0256980B2 (ja) | ||
| JPH0579420B2 (ja) | ||
| JPH0771566A (ja) | 歯車及びその製造方法 | |
| JPH0712517B2 (ja) | 車輪用のニップルの製造方法 | |
| JPH04366028A (ja) | 変速用歯車 | |
| JPH0337453B2 (ja) | ||
| JPS588931B2 (ja) | スプラインシヤフトの冷間成形方法 | |
| JPH07124681A (ja) | フランジ付スプライン部品の製造方法 | |
| JPS60118349A (ja) | ヨ−クの製造法 | |
| JPH02133136A (ja) | 温間または熱間鍛造部品の製造方法 | |
| JP2517414B2 (ja) | 段付歯車の製造方法 | |
| JPS6233036A (ja) | 等速自在継手内輪の製造方法 | |
| SU1276409A1 (ru) | Способ формовки конических зубчатых колес |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |