JPH038531A - 主体金具の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野］ 本発明は、主体金具の製造方法に関し、とくに点火栓、
グロープラグ、酸素センサー、水温センサー、ノックセ
ンサー、ヒユーズ式温度センサーまたはサーミスタ式温
度センサー等の主体金具の製造方法に係わる。

［従来の技術］ 従来より、例えば、ある種のガソリンエンジンにおいて
は、シリンダヘッドに形成された凹所に、胴体の中央部
より上方側の径が小さい六角形状の主体金具を有する点
火栓を取付けている。

このような形状の点火栓の主体金具（ヨー口・シバ特許
００３６０５０）は、押出し成形によって、胴体の中央
部より一方側に中央部の径より小さい径で断面が六角形
状の筒状部を形成する前工程と、押出し成形によって、
前二［程により形成された胴体を軸方向に貫通する軸穴
を形成する後工程とを備えた製造方法により製造されて
いる。

なお、前工程は、第１２図および第１３図に示すように
、パンチ２１０によって、胴体２００の一方側の凹所２
０１がマンドレル２２０と六角形状の内周穴２３１付ダ
イ２３０との間隙２２１内へ前方押出しされる。このと
き、胴体２００の一方側の筒状部２０２は、胴体２００
の軸方向に延伸され、六角部２０３を１する筒状部２０
２となる。また、従来より、胴体２００の内周面とマン
ドレル２２０の外周面との間には、過度の１ｆｌ擦熱が
発生するなめ、冷却用エアーおよび冷却オイルを胴体２
００の一方側の凹所２０１内に供給して過度の摩擦熱の
発生を防止している。

［発明が解決しようとする課題］ しかるに、前述の従来の製造方法においては、軸穴成形
を六角成形の後に行っているので、胴体２００の凹所２
０１内にマンドレル２２０を挿入した際に、筒状部２０
２がダイ２３０によって絞られるため、冷却用エアーお
よび冷却オイルが凹所２０１の外部への排出が容易に行
われないという課題があった。

このため、胴体２（１（ｌには、第１４図に示すように
、押出し成形された六角部２０３と胴体２００の境付近
（第１３図のＡ−Ａ切断線）で凹所２０１の内周面の軸
方向に、冷却用エアーおよび冷却オイルの排出流路とな
る凹み２０４が形成されてしまうという課題があった。

また、点火栓は、主体金具の後端部をかしめることによ
り、主体金具と絶縁体とを組付けている。

しかるに、このかしめを行った場合には、胴体２００の
凹み２０４によって、主体金具のかしめ溝部にしわが現
われ外観を損ない不良品となっていた。

本発明は、六角成形時の胴体の凹みの発生、を防止する
主体金具の製造方法の提供を目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明の主体金具の製造方法は、押出し成形によって、
胴体を軸方向に貫通する軸穴を形成する第１工程と、押
出し成形によって、前記第１［程により形成された胴体
の中央部より一方側に前記中央部の径より小さい径で断
面が六角形状の筒状部を形成する第２工程とを備えた技
術手段を採用した。

［作用］ 本発明の主体金具の製造方法は、前記技術手段によりつ
ぎの作用を有する。

第１工程で、胴体を軸方向に貫通する軸穴を押出し成形
することによって、軸穴を有する筒状の胴体を形成する
。

第２工程で、第１工程により形成された胴体の中央部よ
り一方側に中央部の径より小さい径で断面が六角形状の
一方側筒状部を押出し成形することによって、断面が六
角形状の一方側筒状部を有する筒状の胴体を形成する。

このように、第１Ｌ程の後に第２［程を行うことによっ
て、４体の軸穴内にパンチやマンドレル等の棒状部材を
挿入した際に、筒状部が絞られ”Ｃも、筒状部の内周部
分から冷却用エアーおよび冷却オイルがパンチやマンド
レル等の棒状部材により塞がれていない軸穴の部分に集
合する。

［発明の効果］ 本発明の主体金具の製造方法は、前記技術手段および作
用によりつぎの効果を奏する。

胴体の内周面に、冷却用エアーおよび冷却オイルの排出
流路となる凹みの発生を防止できる。

また、例えば、本発明の主体金具の製造方法を点火栓用
主体金具の製造方法に採用した場合には、主体金具の後
端部をかしめて主体金具と絶縁体とを組付けても、第１
０図に示すように主体金具のがしめ溝部１２５の外周に
しわが生起することを防止できる。

し実施例］ 本発明の主体金具の製造方法を第１図ないし第１１図に
示す実施例に基づき説明する。

第１図ないし第１０図は本発明の第１実施例を表す。

第１図ないし第７図は各成形部における胴体の成形形状
を示し、第８図は点火栓用主体金具の製造方法により胴
体を成形する冷間押出し成形機を示す。

冷間押出し成形機Ａは、直線状に配置された第１〜第６
成形部１．２．３．４．５．６および移送手段（図示せ
ず）を備える。

第１成形部１は、型枠（ダイ）１１、パンチ１２および
キックアウトビン１３を有し、据込み成形を行って胴体
Ｗ１　　（第１図）を形成する。第２成形部２は、型枠
〈ダイ）２１、パンチ２２、ピン２３およびキックアウ
トスリーブ２４を有し、前方押出し成形を行って胴体Ｗ
２　　（第２図）を形成する。なお、本実施例では、第
１成形部１および第２成形部２によって第３成形部３以
降の成形のための芯出し成形を行う。

第３成形部３は、型枠（ダイ）３１、パンチ３２、パン
チホルダー３３、ビン３４およびキックアウトスリーブ
３５を有し、複合（前方および後方）押出し成形を行っ
て胴体Ｗ３　　（第３図）を形成する。

第４成形部４は、型枠（ダイ）４１、パンチ４２、ビン
４３およびキックアウトスリーブ４４を有し、小穴成形
を行って胴体Ｗ４　　（第４図）を形成する。

第５成形部５は、本発明にかかる第１工程を行う成形手
段であつ゛〔、型枠（ダイ）５１、パンチ５２、キック
アウトスリーブ５３および切れ端排出部５４を有し、軸
穴を貫通させて胴体Ｗ５　　（第５図）を形成する。

第６成形部６は、本発明にかかる第２Ｉ程を行う成形手
段であって、型枠（ダイ）６１、パンチ６２、バンチキ
ックアウトスリーブ６３、パンチアウタスリーブ６４、
マンドレル６５およびキックアウトスリーブ６６を有し
、六角成形を行って胴体Ｗ６　　（第６図および第７図
）を形成する。

そして、各ダイ１１．２１．３１．４１．５１．６１は
、冷間押出し成形機Ａの固定部材ａに一体的に組込まれ
ている。また、各パンチ１２．２２．３２．４２．５２
．６２は、冷間押出し成形ｆｉＡの可動部材すに一体的
に組込まれている。

なお、各ダイ１１．２１．３１．４１．５１．６１の凹
所内、および各パンチ１２．２２．３２．４２．５２．
６２と胴体との間には、接触面を冷却するために、常時
冷却用エアーおよび冷却オイルが供給手段（図示せず）
により供給されている。

移送手段は、胴体を掴持するフィンガーなどを有し、前
工程の成形部のダイから後二［程の成形部のダイに胴体
を移送するものである。

本実施例の点火栓用主体金具の製造方法を第１図ないし
第８図に基づき説明する。

（イ）スチールから切断された丸棒状胴体（図示せず）
は、移送手段により第１成形部１のダイ１１の凹所の入
口に反転することなく略平行方向に移送され、このダイ
１１の凹所の入口で保持される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ１２が丸棒
状胴体をダイ１１の凹所内に圧入する。

ダイ１１の凹所内に圧入された丸棒状胴体には、第１成
形部１において、ダイ１１によって円弧状のコーナ１０
１が形成され、パンチ１２の先端部およびキックアウト
ビン１３の先端部によって、両端面の軸心上に芯出し小
穴１０２，１０３が形成される。よって、第１成形部１
においては、前述のような冷間押出し成形により、第１
図に示す胴体Ｗ１が形成される。

冷間押出し成形ｆｉＡの可動部材すが固定部材ａから離
れて図示十、方に移動することによって、パンチ１２が
胴体Ｗ１から離れる。このとき、キックアウトビン１３
により胴体Ｗ１がダイ１１の凹所内から取出される。

（ロ）つぎに、第１成形部１により形成された胴体Ｗ１
は、移送手段により第１成形部１から第２成形部２のダ
イ２１の凹所の入口に反転することなく略平行方向に移
送され、このダイ２１の凹所の入口で保持される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ２２が胴体
Ｗ１をダイ２１の凹所内に圧入する。

ダイ２１の凹所内に圧入された胴体Ｗ１には、第２成形
部２において、ダイ２１によって径の大きい部分１０４
および径の小さい部分１０５が形成され、パンチ２２の
先端部およびビン２３の先端部によって、両端面の軸心
」、に芯出し大穴１０６．１０７が形成される。よって
、第２成形部２においては、前述のような冷間押出し成
形により、第２図に示す胴体Ｗ２が形成される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａから離れ
て図示上方に移動することによって、パンチ２２が胴体
Ｗ２から離れる。このとき、キックアウトスリーブ２４
により胴体Ｗ２がダイ２１の凹所内から取出される。

（ハ）つぎに、第２成形部２により形成された胴体Ｗ２
は、移送手段により第２成形部２から第３成形部３のダ
イ３１の凹所の入口に反転することなく略平行方向に移
送され、このダイ３１の凹所の入口で保持される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ３２が胴体
Ｗ２をダイ３１の凹所内に圧入する。

ダイ３１の凹所内に圧入された胴体Ｗ２には、第３成形
部３において、ダイ３１によって胴体Ｗ２の一方側に他
部１０８より小さい径で断面が円形状の第１筒状部１０
９が形成される。また、パンチ３２の先端部およびビン
３４の先端部によっ°Ｃ１両端面の軸心上に穴１１０．
１１１が形成される。よって、第３成形部３においては
、前述のような冷間押出し成形により、第３図に示す胴
体Ｗ３が形成される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａから離れ
て図示上、方に移動することによって、パンチ３２が胴
体Ｗ３から離れる。このとき、キックアウトスリーブ３
５により胴体Ｗ３がダイ３１の凹所内から取出される。

（ニ）つぎに、第３成形部３により形成された胴体Ｗ３
は、移送手段により第３成形部３から第４成形部４のダ
イ４１の凹所の入口に反転することなく略平行方向に移
送され、このダイ４１の凹所の入口で保持される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ４２が胴体
Ｗ３をダイ４１の凹所内とダイ４１とビン４３との間隙
とに圧入する。

ダイ４１の凹所内とダイ４１とビン４３との間隙とに圧
入された胴体Ｗ３には、第４成形部４において、パンチ
４２によって胴体Ｗ３の一方側の内部に段付き穴１１２
が形成される。よって、第４成形部４においては、前述
のような冷間押出し成形により、第４図に示す胴体Ｗ４
が形成される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａから離れ
て図示上方に移動することによって、パンチ４２が胴体
Ｗ４の図示上端面から離れる。このとき、キックアウト
スリーブ４４により胴体Ｗ４がダイ４１の凹所内から取
出される。

（ホ）つぎに、第４成形部４により形成された胴体Ｗ４
は、移送手段により第４成形部４から第５成形部５のダ
イ５１の凹所の入口に反転することなく略平行方向に移
送され、このダイ５１の凹所の入口で保持される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａに向かっ
て図示下方に移動することによって、パンチ５２が胴体
Ｗ４をダイ５１の凹所内に圧入する。

ダイ５１の凹所内に圧入された胴体Ｗ４には、第５成形
部５において、パンチ６２によって胴体Ｗ４の内部に胴
体Ｗ４を軸方向に貫通する軸穴１１３が形成される。こ
のとき、排出された切れ端は、切れ端排出部５４を通っ
て外部に排出される。よって、第５成形部５においては
、前述のような冷間押出し成形により、第５図に示す胴
体Ｗ５が形成される。

冷間押出し成形機Ａの可動部材すが固定部材ａから離れ
て図示下方に移動することによって、パンチ５２が胴体
Ｗ５から離れる。このとき、キックアウトスリーブ５３
により胴体Ｗ５がダイ５１の凹所内から取出される。

くべ）つぎに、第５成形部５により形成された胴体Ｗ５
は、移送手段により第５成形部５がら第６成形部６のダ
イ６１の凹所の入口に上下方向を反転して移送され、こ
のダイ６１の凹所の入口で保持される。

冷間押出し成形ｆｉＡの可動部材すが固定部材ａに向か
って図示下方に移動することによって、パンチ６２が胴
体Ｗ５をダイ６１の凹所内に圧入するとともに、胴体５
の他方側がバンチアウタスリーブ６４内に圧入される。

ダイ６１の凹所内、およびパンチアウタスリーブ６４内
に圧入された胴体Ｗ５には、第６成形部６において、ダ
イ６１、マンドレル６５およびパンチアウタスリーブ６
４によって胴体Ｗ５の他方側に中央部１１４より小さい
径で断面が六角形状の第２筒状部１１５が形成される。

よって、第６成形部６においては、前述のような冷間押
出し成形により、第６図に示す胴体Ｗ６が形成される。

冷間押出し成形１ｆｉＡの可動部材すが固定部材ａから
離れて図示上方に移動することによって、バンチキック
アウトスリーブ６３により蹴り出され、パンチ６２、パ
ンチキックアウトスリーブ６３及びパンチアウタースリ
ーブ６４が胴体Ｗ６から離れる。

このとき、キックアウトスリーブ６６により胴体Ｗ６が
ダイ６１の凹所内から取出される。

以上のように、第５成形部５による第１工程の後に、第
６成形部６による第２工程を行うことによって、胴体Ｗ
５の軸穴１１３内にパンチ６２およびマンドレル６５が
挿入された際に、パンチアウタスリーブ６４により第２
箇状部１１５が絞られても、第２筒状部１１５の内周部
分から冷却用エアーおよび冷却オイルが軸穴１１３のパ
ンチ６２およびマンドレル６５により塞がれていない間
隙１１６に集まる。したがって、第２筒状部１１５の内
周部分には、冷却用エアーおよび冷却オイルが存在しな
いので、胴体Ｗ６の第２筒状部１１５の内周面に凹みが
発生することはない。

また、本実施例のように本発明を点火栓用主体金具の製
造方法に採用した場合には、主体金具の１００の後端部
１２１をかしめて主体金具１００と絶縁体７２とを組付
けても、胴体Ｗ６の第２筒状部１１５の内周面に凹みが
発生しないので、第１０図に示すように主体金具１００
の後端部１２１をかしめた場合にかしめ溝部１２５の外
周にしわが生起することを防止できる。

なお、パンチキックアウトスリーブ６３内に挿入された
パンチ６２はなくても加工可能であり、この場合、間隙
１１６はより大きくなって不具合が解消できる。

（ト）前述のような押出し成形によつ゛Ｃ形成された胴
体Ｗ６は、第９図に示すように、第１筒状部１０９の外
周におねじ１２２が形成され、さらに第２筒状部１１５
を切削加工により六角部１２３より径の小さい円形部１
２４、かしめ溝部１２５が形成され、主体金具１００が
製造される。そして、この主体金具１００の先端には、
任意の形状の外側電極１２６が溶接等の接合方法により
取付けられる。

そして、以上のような製造方法により製造された主体金
具１００の内部に、中心型ｆｊｉ７１、絶縁体７２など
を一体的に組付けることによって、第１０図に示すよう
な、ガソリンエンジンのシリンダヘッドの外壁に形成さ
れた凹所に取付けられる点火栓７が製造される。

第１１図は本発明の第２実施例を表し、点火栓用主体金
具の製造方法により胴体を成形する冷間押出し成形機を
示す。

（第１実施例と同・−機能物は同番号を付す）本実施例
の冷間押出し成形ｆｆ１Ｂは、型枠（第１のダイ）８１
、マンドレル８２、キックアウトスリーブ８３、パンチ
アウタスリーブ（第２のダイ）８４、ピン８５、ピンキ
ックアウトスリーブ８６およびビンアウタスリーブ８７
を１する第６成形部８を面えている。

本実施例では、第１実施例と同一の効果に加えて、冷間
押出し成形機Ｂの第５成形部５で形成された胴体Ｗ５を
反転することなく平行方向に第６成形部８に移送するこ
とによって、胴体５の端部付近と第６成形部８の第２の
ダイ８４の凹所付近との衝突が防止できるので、胴体の
４，１部付近または第２のダイ８４の凹所付近の損傷を
防止できる。

さらに、例えば、第５成形部５の型枠（ダイ）５１から
第６成形部８の第２のダイ８１に高速で胴体Ｗ５を移送
した場合でも、遠心力により胴体Ｗ５が外方に飛ばされ
てしまう可能性が全くない。このため、胴体Ｗ５の移送
速度の高速化が可能となるので、主体金具１００の生産
性を向」することができる。

し他の実施例］ 本実施例では、第６成形部において胴体に六角形状の第
２端部を形成したが、軸穴を形成した後であればいつで
も胴体に六角形状の第２端部を形成することができる。

すなわち、第１工程と第２工程とを備えた製造方法で主
体金具を製造する冷間押出し成形機であれば本実施例の
冷間押出し成形機に限定されない。

本実施例では、第１工程と第２工程との間で同一方向か
ら押出し成形を行ったが、第１工程と第２工程との間で
逆方向から押出し成形を行っても良い。

本実施例では、本発明を点火栓用主体金具の製造方法に
採用したが、本発明をグロープラグ、酸素センサー、水
温センサー、ノックセンサー、ヒユーズ式温度センサー
またはサーミスタ式温度センサー等の中央部、第２筒状
部および軸穴を有する主体金具の製造方法に採用し′Ｃ
も良い。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１０図は本発明の第１実施例を表す。第
１図ないし第６図は各成形部における胴体の成形形状を
示す断面図、第７図は第６図の下視図、第８図は点火栓
用主体金具の製造方法により胴体を成形する冷間押出し
成形機を示す断面図である。第９図は点火栓用主体金具
を示す半断面図、第１０図は点火栓を示す半断面図であ
る。 第１１図は本発明の第２実施例を表し、点火栓用主体金
具の製造方法により胴体を成形する冷間押出し成形部を
示す断面図である。 第１２図および第１３図は従来の製造方法により胴体を
成形する成形機を示す断面図、第１４図は第１３図のＡ
−Ａ切断による凹みが形成された胴体を示す断面図であ
る。 図中 Ａ・・・冷間押出し成形機　１・・・第１成形部　２・
・・第２成形部　３・・・第３成形部　４・・・第４成
形部５・・・第５成形部（第１Ｉ程を行う成形部）　　
６．８・・・第６成形部（第２工程を行う成形部）　　
７・・・点火栓　１００・・・点火栓用主体金具　１１
５・・・第２筒状部く筒状部）　Ｗｌ、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ
４、Ｗ５、Ｗ６・・・胴体

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）押出し成形によって、胴体を軸方向に貫通する軸穴
   を形成する第１工程と、 押出し成形によって、前記第１工程により形成された胴
   体の中央部より一方側に前記中央部の径より小さい径で
   断面が六角形状の筒状部を形成する第２工程と を備えた主体金具の製造方法。