JPH0394931A - 紡糸孔穿設用ポンチの製造方法 - Google Patents
紡糸孔穿設用ポンチの製造方法Info
- Publication number
- JPH0394931A JPH0394931A JP23316389A JP23316389A JPH0394931A JP H0394931 A JPH0394931 A JP H0394931A JP 23316389 A JP23316389 A JP 23316389A JP 23316389 A JP23316389 A JP 23316389A JP H0394931 A JPH0394931 A JP H0394931A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、アクリル、レーヨン等の化学繊維を紡糸する
紡糸口金の紡糸孔を穿設する為のポンチの製造方法の改
良に関する。
紡糸口金の紡糸孔を穿設する為のポンチの製造方法の改
良に関する。
（従来の技術）
アクリル、レーヨン等の化学繊維を紡糸するのに用いる
紡糸口金の紡糸孔を穿設するには、先ず第２図ａに示す
口金板１にポンチにて第２図ｂに示す如くポンチ穴２を
加工し、次にポンチ穴２にリーマ加工を施して第２図Ｃ
に示す如く紡糸孔３を形成し、次いで紡糸孔３の外方突
出部４を研摩して第２図ｄに示す如く紡糸孔３を貫通し
、仕上げていた。
紡糸口金の紡糸孔を穿設するには、先ず第２図ａに示す
口金板１にポンチにて第２図ｂに示す如くポンチ穴２を
加工し、次にポンチ穴２にリーマ加工を施して第２図Ｃ
に示す如く紡糸孔３を形成し、次いで紡糸孔３の外方突
出部４を研摩して第２図ｄに示す如く紡糸孔３を貫通し
、仕上げていた。
上記ボンチ穴２の穿設に用いる従来のポンチは、拉径１
〜５μｍの金属炭化物粉末を焼結して作られた超微粒子
超硬合金にて第３図に示す如くポンチ５を作り、その尖
端部５ａの表面を２μｍ未満の粗さに仕上げた後ＴｉＮ
６を０．５〜ｌμｍコーティングして成るものである。
〜５μｍの金属炭化物粉末を焼結して作られた超微粒子
超硬合金にて第３図に示す如くポンチ５を作り、その尖
端部５ａの表面を２μｍ未満の粗さに仕上げた後ＴｉＮ
６を０．５〜ｌμｍコーティングして成るものである。
（発明が解決しようとする課題）
ところで、上記構成の従来のボンチ７は、尖端部表面５
ａの粗さが２μｍ未満で接合面積が少なく滑らかなので
、コーティングされたＴｉＮ６の接合強度が弱い。従っ
て、Ｐ ｔ −Ａ ｕ６０ｗｔ％の口金板ｌにポンチ穴
２を加工した際、拘束力を伴う拘束域の加工となる結果
、Ｐｔ−Ａｕ６０ｗｔ％とＴｉＮに焼き付きが発生し、
ＴｉＮ６が剥がれ、ボンチ５の寿命が短かった。
ａの粗さが２μｍ未満で接合面積が少なく滑らかなので
、コーティングされたＴｉＮ６の接合強度が弱い。従っ
て、Ｐ ｔ −Ａ ｕ６０ｗｔ％の口金板ｌにポンチ穴
２を加工した際、拘束力を伴う拘束域の加工となる結果
、Ｐｔ−Ａｕ６０ｗｔ％とＴｉＮに焼き付きが発生し、
ＴｉＮ６が剥がれ、ボンチ５の寿命が短かった。
そこで本発明は、ＴｉＮの接合強度が高く、ボンチ穴加
工時ＴｉＮが剥がれにくく、寿命の長い紡糸孔穿設用ポ
ンチを得ることのできる製造方法を提供しようとするも
のである。
工時ＴｉＮが剥がれにくく、寿命の長い紡糸孔穿設用ポ
ンチを得ることのできる製造方法を提供しようとするも
のである。
（課題を解決するための手段）
上記課題を解決するための本発明の紡糸孔穿設用ポンチ
の製造方法は、平均粒径５〜１５μｍの金属炭化物粉末
を焼結して作られた超硬合金にてポンチを作り、次にこ
のポンチの尖端部表面を研摩して２〜６μｍの粗さに仕
上げ、然る後その尖端部表面にＴｉＮを０．５〜１μｍ
コーティングすることを特徴とするものである。
の製造方法は、平均粒径５〜１５μｍの金属炭化物粉末
を焼結して作られた超硬合金にてポンチを作り、次にこ
のポンチの尖端部表面を研摩して２〜６μｍの粗さに仕
上げ、然る後その尖端部表面にＴｉＮを０．５〜１μｍ
コーティングすることを特徴とするものである。
本発明の紡糸孔穿設用ポンチの製造方法に於いて、平均
粒径５〜１５μｍの金属炭化物粉末を焼結して作られた
超硬合金を用いる理由は表面の粗いポンチを得る為で、
５μｍ未満のものはポンチの尖端部表面を研摩して２〜
６μｍの粗さに仕上げることが困難になり、１５μｍを
超えるものはポンチの尖端部表面を研摩して２〜６μｍ
の粗さに仕上げるのに多大な時間を要する。
粒径５〜１５μｍの金属炭化物粉末を焼結して作られた
超硬合金を用いる理由は表面の粗いポンチを得る為で、
５μｍ未満のものはポンチの尖端部表面を研摩して２〜
６μｍの粗さに仕上げることが困難になり、１５μｍを
超えるものはポンチの尖端部表面を研摩して２〜６μｍ
の粗さに仕上げるのに多大な時間を要する。
またポンチの尖端部表面を研摩して２〜６μｍの粗さに
仕」二げる理由は、０．５〜ＩμｍコーティングするＴ
ｉＮとの接合強度を高くする為で、２μｍ未満の粗さで
はＴｉＮとの接合面積が少なくて接合強度が不十分であ
り、６μｍの粗さを超えると加工されたポンチ穴の内面
が粗面化し、その後のリーマ加工でも除去できなくなり
、吐出紡糸されるレーヨン、アクリル等の化学繊維の表
面が粗面化し、品質が低下することとなるからである。
仕」二げる理由は、０．５〜ＩμｍコーティングするＴ
ｉＮとの接合強度を高くする為で、２μｍ未満の粗さで
はＴｉＮとの接合面積が少なくて接合強度が不十分であ
り、６μｍの粗さを超えると加工されたポンチ穴の内面
が粗面化し、その後のリーマ加工でも除去できなくなり
、吐出紡糸されるレーヨン、アクリル等の化学繊維の表
面が粗面化し、品質が低下することとなるからである。
（作用）
上述の如く本発明の紡糸孔穿設用ポンチの製造方法は、
平均粒径５〜１５μｍの金属炭化物粉末を焼結して作ら
れた超硬合金にて作ったポンチの尖端部表面を研摩して
２〜６μｍの粗さに仕」二げた後ＴｉＮを０，５〜１μ
ｍコーティングするので、得られたポンチは尖端部表面
のＴｉＮコーティングとの接合面積が多くてＴｉＮとの
接合強度が高く、ポンチ穴加工時ポンチ尖端部表面の粗
れにより、その粗れの凹部のみに口金板の材料が残留す
るので、焼き付きが発生せず、ＴｉＮが剥がれにくく、
ポンチの寿命が長くなる。
平均粒径５〜１５μｍの金属炭化物粉末を焼結して作ら
れた超硬合金にて作ったポンチの尖端部表面を研摩して
２〜６μｍの粗さに仕」二げた後ＴｉＮを０，５〜１μ
ｍコーティングするので、得られたポンチは尖端部表面
のＴｉＮコーティングとの接合面積が多くてＴｉＮとの
接合強度が高く、ポンチ穴加工時ポンチ尖端部表面の粗
れにより、その粗れの凹部のみに口金板の材料が残留す
るので、焼き付きが発生せず、ＴｉＮが剥がれにくく、
ポンチの寿命が長くなる。
（実施例）
本発明の紡糸孔穿設用ポンチの製造方法の一実施例を図
によって説明すると、平均粒径１０μｍのタングステン
粉末を粘結剤（コバルト）と共に焼結して超硬合金を作
り、これを第１図に示す如く直径２ｍｍ、長さ４５ｍａ
＋で、その先端部が直径０．３ｍｍ、長さ０．５ｍｍ、
３０度円錐の尖端部５ａとなっているポンチ５を作り、
次にこのボンチ５の尖端部５ａの表面をダイヤモンド砥
石粒にて研摩して４μｍの粗さに仕上げ、然る後この尖
端部５ａの表面にＴｉＮ６を１，ｃｚｍコーティングし
て、紡糸孔穿設用ポンチ７′を得、た。
によって説明すると、平均粒径１０μｍのタングステン
粉末を粘結剤（コバルト）と共に焼結して超硬合金を作
り、これを第１図に示す如く直径２ｍｍ、長さ４５ｍａ
＋で、その先端部が直径０．３ｍｍ、長さ０．５ｍｍ、
３０度円錐の尖端部５ａとなっているポンチ５を作り、
次にこのボンチ５の尖端部５ａの表面をダイヤモンド砥
石粒にて研摩して４μｍの粗さに仕上げ、然る後この尖
端部５ａの表面にＴｉＮ６を１，ｃｚｍコーティングし
て、紡糸孔穿設用ポンチ７′を得、た。
一方、従来例として、５μ・ｍ未満のタングステン粉末
を粘結剤（コバルト）と共に焼結して超微粒子超硬合金
を作り、これを第３図に示す如く直径２ｍｍ、長さ４５
ｍｍで、その先端部が直径０、３ｍｍ，長さ０．５ｍｍ
、３０度円錐の尖端部５ａとなっているポンチ５を作り
、次にこのポンチ５の尖端部５ａの表面をダイヤモンド
砥石粒にて研摩して２μｍの粗さに仕上げ、さらに１μ
ｍの粗さに最終仕上げし、然る後この尖端部５ａの表面
にＴｉＮ６をｌμｍコーティングして、紡糸孔穿設用ポ
ンチ７を得た。
を粘結剤（コバルト）と共に焼結して超微粒子超硬合金
を作り、これを第３図に示す如く直径２ｍｍ、長さ４５
ｍｍで、その先端部が直径０、３ｍｍ，長さ０．５ｍｍ
、３０度円錐の尖端部５ａとなっているポンチ５を作り
、次にこのポンチ５の尖端部５ａの表面をダイヤモンド
砥石粒にて研摩して２μｍの粗さに仕上げ、さらに１μ
ｍの粗さに最終仕上げし、然る後この尖端部５ａの表面
にＴｉＮ６をｌμｍコーティングして、紡糸孔穿設用ポ
ンチ７を得た。
こうして得た実施例及び従来例の紡糸孔穿設用ポンチに
て、夫々板厚０．４ｍｍのＰｔ−Ａｕ６０ｗｔ％の口金
板にポンチ穴を加工した処、従来例の紡糸孔穿設用ポン
チは、ポンチ穴３万個で尖端部表面のＴｉＮか剥がれて
、寿命となったが、実施例の紡糸孔穿設用ポンチは、ポ
ンチ穴７万個まで加工しても尖端部表面のＴｉＮが剥が
れず、長寿命であった。
て、夫々板厚０．４ｍｍのＰｔ−Ａｕ６０ｗｔ％の口金
板にポンチ穴を加工した処、従来例の紡糸孔穿設用ポン
チは、ポンチ穴３万個で尖端部表面のＴｉＮか剥がれて
、寿命となったが、実施例の紡糸孔穿設用ポンチは、ポ
ンチ穴７万個まで加工しても尖端部表面のＴｉＮが剥が
れず、長寿命であった。
（発明の効果）
以上の説明で判るように本発明の紡糸孔穿設用ポンチの
製造方法によれば、尖端部表面のＴｉＮコーティングと
の接合面積が多くて、ＴｉＮとの接合強度が高く、ポン
チ穴加工時尖端部表面の粗れにより、焼き付きが発生せ
ず、ＴｉＮが剥がれにくくて、寿命の長い紡糸孔穿設用
ポンチを得ることができるという効果がある。
製造方法によれば、尖端部表面のＴｉＮコーティングと
の接合面積が多くて、ＴｉＮとの接合強度が高く、ポン
チ穴加工時尖端部表面の粗れにより、焼き付きが発生せ
ず、ＴｉＮが剥がれにくくて、寿命の長い紡糸孔穿設用
ポンチを得ることができるという効果がある。
第１図は本発明の製造方法により得た紡糸孔穿設用ポン
チを示す図、第２図ａ乃至ｄは紡糸口金の紡糸孔を穿設
する工程を示す図、第３図は従来の製造方法により得た
紡糸孔穿設用ポンチを示す図である。 ５・・・ポンチ、５ａ・・・尖端部、６・・・ＴｉＮ、
７′・・・紡糸孔穿設用ポンチ。
チを示す図、第２図ａ乃至ｄは紡糸口金の紡糸孔を穿設
する工程を示す図、第３図は従来の製造方法により得た
紡糸孔穿設用ポンチを示す図である。 ５・・・ポンチ、５ａ・・・尖端部、６・・・ＴｉＮ、
７′・・・紡糸孔穿設用ポンチ。
Claims (1)
- １）平均粒径５〜１５μｍの金属炭化物粉末を焼結して
作られた超硬合金にてポンチを作り、次にこのポンチの
尖端部表面を研摩して２〜６μｍの粗さに仕上げ、然る
後その尖端部表面にＴｉＮを０．５〜１μｍコーティン
グすることを特徴とする紡糸孔穿設用ポンチの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23316389A JPH0394931A (ja) | 1989-09-08 | 1989-09-08 | 紡糸孔穿設用ポンチの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23316389A JPH0394931A (ja) | 1989-09-08 | 1989-09-08 | 紡糸孔穿設用ポンチの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0394931A true JPH0394931A (ja) | 1991-04-19 |
Family
ID=16950710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23316389A Pending JPH0394931A (ja) | 1989-09-08 | 1989-09-08 | 紡糸孔穿設用ポンチの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0394931A (ja) |
-
1989
- 1989-09-08 JP JP23316389A patent/JPH0394931A/ja active Pending
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