JPH09216021A - 小穴加工方法 - Google Patents
小穴加工方法Info
- Publication number
- JPH09216021A JPH09216021A JP8022863A JP2286396A JPH09216021A JP H09216021 A JPH09216021 A JP H09216021A JP 8022863 A JP8022863 A JP 8022863A JP 2286396 A JP2286396 A JP 2286396A JP H09216021 A JPH09216021 A JP H09216021A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- small hole
- punching
- head
- hole
- punch
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 直径が板厚以下の小穴であっても、精度よく
多量の切削粉を発生させることなく設けることができる
小穴加工方法を提供する。 【構成】 パンチ加工ヘッド３と、このパンチ加工ヘッ
ド３からの振動の伝達が防止されているレーザー加工ヘ
ッド７とを備えるパンチ・レーザー複合加工機１を用い
て、まず板材８にレーザー加工ヘッド７により熱切断加
工を施して下穴９を設け、次にその下穴９にパンチ加工
ヘッド３により仕上げ加工を施して小穴１５とする構成
とする。
多量の切削粉を発生させることなく設けることができる
小穴加工方法を提供する。 【構成】 パンチ加工ヘッド３と、このパンチ加工ヘッ
ド３からの振動の伝達が防止されているレーザー加工ヘ
ッド７とを備えるパンチ・レーザー複合加工機１を用い
て、まず板材８にレーザー加工ヘッド７により熱切断加
工を施して下穴９を設け、次にその下穴９にパンチ加工
ヘッド３により仕上げ加工を施して小穴１５とする構成
とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、小穴加工方法に関し、
より詳しくは金属の板材に小穴を穿設する小穴加工方法
に関するものである。
より詳しくは金属の板材に小穴を穿設する小穴加工方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属の板材に穴をあけるためにパ
ンチ加工，レーザー加工等が用いられている。また、ド
リル加工により穴をあけることも行われている。
ンチ加工，レーザー加工等が用いられている。また、ド
リル加工により穴をあけることも行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、パンチ
加工の場合、径が板厚以下の小穴を打ち抜くには非常に
大きな力が必要とされパンチが強度的に耐えられないの
で、このような径の小さな小穴を設けることは実質的に
不可能であるという問題がある。また、レーザーまたは
プラズマ等の熱切断加工の場合、径がかなり小さな小穴
を開けることができるものの、得られる小穴の真円度，
円筒度にばらつきがあって加工精度が劣るという問題が
ある。さらに、ドリル加工の場合、パンチ加工とレーザ
ー加工との加工、またはパンチ加工とプラズマ加工との
加工よりも工程数が多い、多量の切削粉が発生する等生
産性に劣るという問題がある。
加工の場合、径が板厚以下の小穴を打ち抜くには非常に
大きな力が必要とされパンチが強度的に耐えられないの
で、このような径の小さな小穴を設けることは実質的に
不可能であるという問題がある。また、レーザーまたは
プラズマ等の熱切断加工の場合、径がかなり小さな小穴
を開けることができるものの、得られる小穴の真円度，
円筒度にばらつきがあって加工精度が劣るという問題が
ある。さらに、ドリル加工の場合、パンチ加工とレーザ
ー加工との加工、またはパンチ加工とプラズマ加工との
加工よりも工程数が多い、多量の切削粉が発生する等生
産性に劣るという問題がある。
【０００４】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたものであり、直径が板厚以下の小穴であっ
ても、精度よく多量の切削粉を発生させることなく設け
ることができる小穴加工方法を提供することを目的とす
る。
めになされたものであり、直径が板厚以下の小穴であっ
ても、精度よく多量の切削粉を発生させることなく設け
ることができる小穴加工方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段および作用・効果】本発明
による小穴加工方法は、前述された目的を達成するため
に、板材に小穴を穿設する小穴加工方法において、まず
その板材にレーザまたはプラズマ等の熱切断加工により
下穴加工を施し、次にその下穴にパンチ加工により仕上
げ加工を施すことを特徴とする。
による小穴加工方法は、前述された目的を達成するため
に、板材に小穴を穿設する小穴加工方法において、まず
その板材にレーザまたはプラズマ等の熱切断加工により
下穴加工を施し、次にその下穴にパンチ加工により仕上
げ加工を施すことを特徴とする。
【０００６】本発明の小穴加工方法において、最初に設
けられる下穴は熱切断加工によるのでかなり径の小さな
ものとすることができる。この下穴は精度が劣るのでパ
ンチ加工により仕上げ加工が施され精度の優れた小穴と
されるが、このパンチ加工による仕上げ加工は前記下穴
の周壁面部のみを削ぎ落とす加工であるため最初から板
材を打ち抜くパンチ加工に比べパンチへの負荷が小さい
ので、この小穴の径が板材の板厚より小さい場合にもパ
ンチが破損することがない。また、ドリル加工のように
多量の切削粉が発生することもない。
けられる下穴は熱切断加工によるのでかなり径の小さな
ものとすることができる。この下穴は精度が劣るのでパ
ンチ加工により仕上げ加工が施され精度の優れた小穴と
されるが、このパンチ加工による仕上げ加工は前記下穴
の周壁面部のみを削ぎ落とす加工であるため最初から板
材を打ち抜くパンチ加工に比べパンチへの負荷が小さい
ので、この小穴の径が板材の板厚より小さい場合にもパ
ンチが破損することがない。また、ドリル加工のように
多量の切削粉が発生することもない。
【０００７】本発明の小穴加工方法は、熱切断加工ヘッ
ドとパンチ加工ヘッドとを備える複合加工機を用いて熱
切断加工とパンチ加工とを行うことができる。このよう
な複合加工機を用いて加工を行うことにより効率的に板
材に小穴を設けることができる。
ドとパンチ加工ヘッドとを備える複合加工機を用いて熱
切断加工とパンチ加工とを行うことができる。このよう
な複合加工機を用いて加工を行うことにより効率的に板
材に小穴を設けることができる。
【０００８】また、本発明の小穴加工方法において、さ
らに、パンチ加工により得られる小穴にタッピング加工
を施すことができる。これにより、径の小さなねじ穴を
精度良く設けることができる。
らに、パンチ加工により得られる小穴にタッピング加工
を施すことができる。これにより、径の小さなねじ穴を
精度良く設けることができる。
【０００９】本発明の目的は、後述される詳細な説明か
ら明らかにされる。しかしながら、詳細な説明および具
体的実施例は最も好ましい実施態様について説明する
が、本発明の精神および範囲内の種々の変更および変形
はその詳細な説明から当業者にとって明らかであること
から、具体的例として述べるものである。
ら明らかにされる。しかしながら、詳細な説明および具
体的実施例は最も好ましい実施態様について説明する
が、本発明の精神および範囲内の種々の変更および変形
はその詳細な説明から当業者にとって明らかであること
から、具体的例として述べるものである。
【００１０】
【実施例】次に、本発明による小穴加工方法の具体的実
施例につき、図面を参照しつつ説明する。
施例につき、図面を参照しつつ説明する。
【００１１】図１は、本発明の一実施例に係る小穴加工
方法に用いられるパンチ・レーザー複合加工機１の部分
破断概略斜視図である。このパンチ・レーザー複合加工
機１は、本体フレーム２に取り付けられているパンチ加
工ヘッド３と、このパンチ加工ヘッド３の近傍に配置さ
れるレーザー加工ヘッド７とを備えている。ここで、レ
ーザー加工ヘッド７は、地盤に空気ばね４を介して支持
されるレーザー発振器５に基端部が取り付けられている
レーザー光案内筒６の先端部に設けられている。
方法に用いられるパンチ・レーザー複合加工機１の部分
破断概略斜視図である。このパンチ・レーザー複合加工
機１は、本体フレーム２に取り付けられているパンチ加
工ヘッド３と、このパンチ加工ヘッド３の近傍に配置さ
れるレーザー加工ヘッド７とを備えている。ここで、レ
ーザー加工ヘッド７は、地盤に空気ばね４を介して支持
されるレーザー発振器５に基端部が取り付けられている
レーザー光案内筒６の先端部に設けられている。
【００１２】このパンチ・レーザー複合加工機１を用い
て、まず、板材８にレーザー加工が施されて下穴９が設
けられる様子が図２に示されている。このレーザー加工
を行うために、部分断面図である図２（ａ）に示されて
いるように、前記レーザー加工ヘッド７の下方には集塵
ダクト１０が設けられ、このレーザー加工ヘッド７と集
塵ダクト１０との間に板材８が配される。この状態にお
いて、レーザー加工ヘッド７からレーザービームが板材
８に照射されることにより板材８に下穴９が開けられ、
このとき生じるドロスがその集塵ダクト１０に回収され
る。
て、まず、板材８にレーザー加工が施されて下穴９が設
けられる様子が図２に示されている。このレーザー加工
を行うために、部分断面図である図２（ａ）に示されて
いるように、前記レーザー加工ヘッド７の下方には集塵
ダクト１０が設けられ、このレーザー加工ヘッド７と集
塵ダクト１０との間に板材８が配される。この状態にお
いて、レーザー加工ヘッド７からレーザービームが板材
８に照射されることにより板材８に下穴９が開けられ、
このとき生じるドロスがその集塵ダクト１０に回収され
る。
【００１３】このように設けられる下穴９は、この図２
（ａ）（ｂ）に示されているように断面形状が真円では
なく、また壁面の円筒度が良くない。ここで、下穴９の
径と板材８の厚さは同程度に見えるが、レーザービーム
の調節により径が板材８の厚さよりかなり小さな下穴９
を設けることも容易である。
（ａ）（ｂ）に示されているように断面形状が真円では
なく、また壁面の円筒度が良くない。ここで、下穴９の
径と板材８の厚さは同程度に見えるが、レーザービーム
の調節により径が板材８の厚さよりかなり小さな下穴９
を設けることも容易である。
【００１４】次に、この下穴９に前記パンチ加工ヘッド
３により図３に示されているように仕上げ加工が施され
る。この仕上げ加工を行うために、部分断面図である図
３（ａ）に示されているように、前記パンチ加工ヘッド
３の下方にダイ１１が設置され、このパンチ加工ヘッド
３とダイ１１との間に板材８が配される。なお、このパ
ンチ加工ヘッド３は円形の板押え１２の中心部をパンチ
１３が貫通するように設けられてなる。
３により図３に示されているように仕上げ加工が施され
る。この仕上げ加工を行うために、部分断面図である図
３（ａ）に示されているように、前記パンチ加工ヘッド
３の下方にダイ１１が設置され、このパンチ加工ヘッド
３とダイ１１との間に板材８が配される。なお、このパ
ンチ加工ヘッド３は円形の板押え１２の中心部をパンチ
１３が貫通するように設けられてなる。
【００１５】この状態において、前記板押え１２が板材
８に押し当てられ、前記パンチ１３がその板押え１２か
ら突き出されることにより前記下穴９の周壁面部１４が
図３（ａ）に示されているようにそのパンチ１３により
削ぎ落とされる。言い換えれば、パンチ加工ヘッド３に
より下穴９にシェービング加工が施され、この結果、前
記板材８に小穴１５が形成される。
８に押し当てられ、前記パンチ１３がその板押え１２か
ら突き出されることにより前記下穴９の周壁面部１４が
図３（ａ）に示されているようにそのパンチ１３により
削ぎ落とされる。言い換えれば、パンチ加工ヘッド３に
より下穴９にシェービング加工が施され、この結果、前
記板材８に小穴１５が形成される。
【００１６】この小穴１５は、図３（ａ）および部分的
平面図である図３（ｂ）に示されているように断面形状
が真円であり壁面の円筒度が良好である。この小穴１５
の径は、前述のように下穴９の径をより小さくすること
により、板材８の厚さより小さくすることができる。こ
のように小穴１５の径を小さくしても、前記パンチ１３
はほとんど損傷しない。何故なれば、このパンチ１３は
前記下穴の周壁面部１４を削ぎ落とすのみであり、この
ように径の小さな小穴を板材８から直接打ち抜こうとす
る場合と比べて受ける負荷が格段に小さいからである。
従って、本実施例の小穴加工方法によれば径が板材８の
厚さよりかなり小さい小穴でも容易に設けることができ
る。また、小穴１５の径が板材８の厚さより大きい場合
には、通常のパンチ加工も可能であるというものの、本
実施例のように予め設けられている下穴に仕上げ加工を
施す方がパンチの寿命が長持ちするという効果が得られ
る。なお、本実施例においてはパンチ・レーザ複合機を
例に挙げたが、レーザヘッドに替えプラズマ加工ヘッド
を装着したパンチ・プラズマ複合機においても前記と同
様の効果が得られるのは言うまでもない。
平面図である図３（ｂ）に示されているように断面形状
が真円であり壁面の円筒度が良好である。この小穴１５
の径は、前述のように下穴９の径をより小さくすること
により、板材８の厚さより小さくすることができる。こ
のように小穴１５の径を小さくしても、前記パンチ１３
はほとんど損傷しない。何故なれば、このパンチ１３は
前記下穴の周壁面部１４を削ぎ落とすのみであり、この
ように径の小さな小穴を板材８から直接打ち抜こうとす
る場合と比べて受ける負荷が格段に小さいからである。
従って、本実施例の小穴加工方法によれば径が板材８の
厚さよりかなり小さい小穴でも容易に設けることができ
る。また、小穴１５の径が板材８の厚さより大きい場合
には、通常のパンチ加工も可能であるというものの、本
実施例のように予め設けられている下穴に仕上げ加工を
施す方がパンチの寿命が長持ちするという効果が得られ
る。なお、本実施例においてはパンチ・レーザ複合機を
例に挙げたが、レーザヘッドに替えプラズマ加工ヘッド
を装着したパンチ・プラズマ複合機においても前記と同
様の効果が得られるのは言うまでもない。
【００１７】なお、本実施例においては厚さ４．５ｍｍ
のＳＰＨＣ（熱間圧延軟鋼板）にレーザー加工を施しφ
１．６ｍｍ（ＳＰＨＣの上面側）の下穴をあけた後、呼
び寸法φ１．８８ｍのパンチを用いてパンチ突き出し量
を板材８の下１．０ｍｍとしてその下穴の周壁面部を一
回削り落とすことによりシェービング加工を施した結
果、φ１．８３±０．０２０ｍｍの小穴を形成すること
ができた。２級転造ねじ用下穴径の規格は１．８１〜
１．８５ｍｍであるので、本実施例で設けられた小穴は
２級転造ねじ用のタッピング加工を施すための２級転造
ねじ用下穴として好適である。
のＳＰＨＣ（熱間圧延軟鋼板）にレーザー加工を施しφ
１．６ｍｍ（ＳＰＨＣの上面側）の下穴をあけた後、呼
び寸法φ１．８８ｍのパンチを用いてパンチ突き出し量
を板材８の下１．０ｍｍとしてその下穴の周壁面部を一
回削り落とすことによりシェービング加工を施した結
果、φ１．８３±０．０２０ｍｍの小穴を形成すること
ができた。２級転造ねじ用下穴径の規格は１．８１〜
１．８５ｍｍであるので、本実施例で設けられた小穴は
２級転造ねじ用のタッピング加工を施すための２級転造
ねじ用下穴として好適である。
【００１８】このタッピング加工を行うために、図４に
示されているように、前記パンチ加工ヘッド３の下方に
タッピング加工ヘッド１６が設置され、このパンチ加工
ヘッド３とタッピング加工ヘッド１６との間に板材８が
配される。このタッピング加工ヘッド１６は、本体部１
７の中心にタップ１８が植設されてなり、また前記パン
チ加工ヘッド３の下側にはそのタップ１８が挿通し得る
円筒状押さえ部材１９が設けられている。
示されているように、前記パンチ加工ヘッド３の下方に
タッピング加工ヘッド１６が設置され、このパンチ加工
ヘッド３とタッピング加工ヘッド１６との間に板材８が
配される。このタッピング加工ヘッド１６は、本体部１
７の中心にタップ１８が植設されてなり、また前記パン
チ加工ヘッド３の下側にはそのタップ１８が挿通し得る
円筒状押さえ部材１９が設けられている。
【００１９】この状態において、図４に示されているよ
うに、この円筒状押さえ部材１９により前記板材８が上
方から押さえられ、下方から前記タップ１８が回転しつ
つ上昇して前記小穴１５にタッピング加工が施されるこ
とにより板材８にねじ穴２０が形成される。
うに、この円筒状押さえ部材１９により前記板材８が上
方から押さえられ、下方から前記タップ１８が回転しつ
つ上昇して前記小穴１５にタッピング加工が施されるこ
とにより板材８にねじ穴２０が形成される。
【００２０】このように本実施例においては、一つの加
工機によりレーザー加工，パンチ加工，タッピング加工
がなされることにより板材８に下穴９、小穴１５、ねじ
穴２０が設けられ合理的である。
工機によりレーザー加工，パンチ加工，タッピング加工
がなされることにより板材８に下穴９、小穴１５、ねじ
穴２０が設けられ合理的である。
【００２１】本実施例においては、一つの加工機により
レーザー加工，パンチ加工，タッピング加工がなされて
いるが、レーザー加工，パンチ加工，タッピング加工は
それぞれ別の装置または手動により行われてもよい。
レーザー加工，パンチ加工，タッピング加工がなされて
いるが、レーザー加工，パンチ加工，タッピング加工は
それぞれ別の装置または手動により行われてもよい。
【００２２】前述のように、本発明は、種々に変更可能
なことは明らかである。このような変更は本発明の精神
および範囲に反することなく、また当業者にとって明瞭
な全てのそのような変形、変更は請求の範囲に含まれる
ものである。
なことは明らかである。このような変更は本発明の精神
および範囲に反することなく、また当業者にとって明瞭
な全てのそのような変形、変更は請求の範囲に含まれる
ものである。
【図１】図１は、本発明の一実施例に係る小穴加工方法
に用いられるパンチ・レーザー複合加工機の部分破断概
略斜視図である。
に用いられるパンチ・レーザー複合加工機の部分破断概
略斜視図である。
【図２】図２は、レーザー加工を示す図であり、（ａ）
は部分断面図、（ｂ）は部分的平面図である。
は部分断面図、（ｂ）は部分的平面図である。
【図３】図３は、仕上げ加工を示す図であり、（ａ）は
部分断面図、（ｂ）は部分的平面図である。
部分断面図、（ｂ）は部分的平面図である。
【図４】図４は、タッピング加工を示す部分断面図であ
る。
る。
１ パンチ・レーザー複合加工機 ２ 本体フレーム ３ パンチ加工ヘッド ４ 空気ばね ５ レーザー発振器 ７ レーザー加工ヘッド ８ 板材 ９ 下穴 １０ 集塵ダクト １１ ダイ １２ 板押え １３ パンチ １４ 周壁面部 １５ 小穴 １６ タッピングヘッド １８ タップ
Claims (3)
- 【請求項１】 板材に小穴を穿設する小穴加工方法にお
いて、まずその板材に熱切断加工により下穴加工を施
し、次にその下穴にパンチ加工により仕上げ加工を施す
ことを特徴とする小穴加工方法。 - 【請求項２】 熱切断加工ヘッドとパンチ加工ヘッドと
を備える複合加工機を用いて前記熱切断加工と前記パン
チ加工とを行うことを特徴とする請求項１に記載の小穴
加工方法。 - 【請求項３】 さらに、前記パンチ加工により得られる
小穴にタッピング加工を施すことを特徴とする請求項１
または２に記載の小穴加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02286396A JP3438848B2 (ja) | 1996-02-08 | 1996-02-08 | 小穴加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02286396A JP3438848B2 (ja) | 1996-02-08 | 1996-02-08 | 小穴加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09216021A true JPH09216021A (ja) | 1997-08-19 |
| JP3438848B2 JP3438848B2 (ja) | 2003-08-18 |
Family
ID=12094553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02286396A Expired - Lifetime JP3438848B2 (ja) | 1996-02-08 | 1996-02-08 | 小穴加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3438848B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009050901A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-12 | Denso Corp | 孔加工方法および孔加工装置 |
| CN104924029A (zh) * | 2015-05-27 | 2015-09-23 | 浙江卡特五金有限公司 | 门窗把手自动生产设备与其工艺流程 |
| US9481049B2 (en) | 2012-03-28 | 2016-11-01 | Komatsu Industries Corporation | Combined machining method and combined machining device |
| CN110592920A (zh) * | 2019-10-12 | 2019-12-20 | 广东瑞洲科技有限公司 | 一种冲切刀和振动刀组合的裁切装置 |
| CN111872690A (zh) * | 2020-07-13 | 2020-11-03 | 江苏通达机械有限公司 | 一种投射体发射筒箍体一体成型加工工艺 |
| JP2022117639A (ja) * | 2021-02-01 | 2022-08-12 | 株式会社アマダ | 穴あけ加工方法 |
| CN117415480A (zh) * | 2022-07-19 | 2024-01-19 | 韩商未来股份有限公司 | 基板加工方法、加工轮单元和基板加工装置 |
-
1996
- 1996-02-08 JP JP02286396A patent/JP3438848B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009050901A (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-12 | Denso Corp | 孔加工方法および孔加工装置 |
| US8173933B2 (en) | 2007-08-28 | 2012-05-08 | Denso Corporation | Method and apparatus for forming hole |
| US9481049B2 (en) | 2012-03-28 | 2016-11-01 | Komatsu Industries Corporation | Combined machining method and combined machining device |
| DE112013001725B4 (de) | 2012-03-28 | 2024-01-18 | Komatsu Industries Corp. | Kombiniertes maschinelles Bearbeitungsverfahren und kombinierte maschinelle Bearbeitungsvorrichtung |
| CN104924029A (zh) * | 2015-05-27 | 2015-09-23 | 浙江卡特五金有限公司 | 门窗把手自动生产设备与其工艺流程 |
| CN110592920A (zh) * | 2019-10-12 | 2019-12-20 | 广东瑞洲科技有限公司 | 一种冲切刀和振动刀组合的裁切装置 |
| CN110592920B (zh) * | 2019-10-12 | 2024-03-19 | 广东瑞洲科技有限公司 | 一种冲切刀和振动刀组合的裁切装置 |
| CN111872690A (zh) * | 2020-07-13 | 2020-11-03 | 江苏通达机械有限公司 | 一种投射体发射筒箍体一体成型加工工艺 |
| JP2022117639A (ja) * | 2021-02-01 | 2022-08-12 | 株式会社アマダ | 穴あけ加工方法 |
| CN117415480A (zh) * | 2022-07-19 | 2024-01-19 | 韩商未来股份有限公司 | 基板加工方法、加工轮单元和基板加工装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3438848B2 (ja) | 2003-08-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| GB2218023A (en) | Method and die set for forming collar of heat exchanger fin | |
| JPH09216021A (ja) | 小穴加工方法 | |
| JPH02217120A (ja) | ホイールの製造方法及び装置 | |
| US2187661A (en) | Valve tappet | |
| EP1426139B1 (en) | Burnishing apparatus for providing a layer of compressive residual stress in the surface of a workpiece | |
| JP7463139B2 (ja) | 金属加工装置および金属加工方法 | |
| JPH11147142A (ja) | 金属管の周壁に貫通孔を穿設する方法とこれにより得られた金属管 | |
| JP2007125614A (ja) | 環状部品の製造方法及びその製造方法によって製造された環状部品 | |
| JP2002120025A (ja) | アルミニウム鍛造品の穴打抜き装置 | |
| JPH0810869A (ja) | 中空丸パイプの長孔明け加工装置 | |
| JPH11104781A (ja) | 溝付き軸受の加工方法および装置 | |
| JP2000158053A (ja) | ピン状ボスのプレス成形方法 | |
| JPH0510985Y2 (ja) | ||
| JPH0741351B2 (ja) | 鍛造用パンチ | |
| JPH0890129A (ja) | 転がり軸受用内輪・外輪の製造方法 | |
| JPS6261370B2 (ja) | ||
| CN101626851A (zh) | 环状构件的制造方法 | |
| JPH1163329A (ja) | 管の接続用フランジの取付方法 | |
| JPS61222642A (ja) | バ−リング加工方法 | |
| JP7770103B2 (ja) | 穴あけ加工方法 | |
| JPH0379299A (ja) | パンチダイの穴加工方法およびその工具 | |
| JPH08196062A (ja) | 回転電機の固定子鉄心板の製造方法 | |
| JP2005095981A (ja) | チャック装置、ワークの加工方法、加工品、引抜き管の製造方法及び引抜き管 | |
| JP2002210694A (ja) | ポンチ | |
| JPH1110422A (ja) | 切削工具の製造方法及び切削工具 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20030527 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080613 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090613 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090613 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100613 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110613 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110613 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120613 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130613 Year of fee payment: 10 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |