JPH0395145A - α―アミノ酸の製造方法 - Google Patents
α―アミノ酸の製造方法Info
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- JPH0395145A JPH0395145A JP1234378A JP23437889A JPH0395145A JP H0395145 A JPH0395145 A JP H0395145A JP 1234378 A JP1234378 A JP 1234378A JP 23437889 A JP23437889 A JP 23437889A JP H0395145 A JPH0395145 A JP H0395145A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はヒダントインを加水分解して対応するα−アミ
ノ酸を製造する方法に関する。
ノ酸を製造する方法に関する。
本発明の方法で得られるα−アミノ酸は食品、飼料およ
び医薬品として、また農薬、医薬、高分子の中間体とし
ても有用である。
び医薬品として、また農薬、医薬、高分子の中間体とし
ても有用である。
（従来の技術〉
α−アミノ酸の製造方法としては、
（１）シアン化ナトリウム、重炭酸アンモニウムおよび
アルデヒドまたはケトン化合物とからヒダントインを合
或し、このヒダントインをアルカリによって加水分解し
てα−アミノ酸を得る方法、 （２）アルデヒドまたはケトン化合物、シアン化水素、
およびアンモニアとからα−アミノニトリルを合戊し、
このα−アミノニトＩＪルをアルカリによって加水分解
してα−アミノ酸を得る方法、 （３〉α−アミノニトリルをα−アミノ酸アミドまで加
水分解し、さらにアンモニアにより加水分解してα−ア
ミノ酸を得る方法（特開昭６０−３ ３ ７号公報）、 などが知られている。
アルデヒドまたはケトン化合物とからヒダントインを合
或し、このヒダントインをアルカリによって加水分解し
てα−アミノ酸を得る方法、 （２）アルデヒドまたはケトン化合物、シアン化水素、
およびアンモニアとからα−アミノニトリルを合戊し、
このα−アミノニトＩＪルをアルカリによって加水分解
してα−アミノ酸を得る方法、 （３〉α−アミノニトリルをα−アミノ酸アミドまで加
水分解し、さらにアンモニアにより加水分解してα−ア
ミノ酸を得る方法（特開昭６０−３ ３ ７号公報）、 などが知られている。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、上記（１）および（２）の方法では加水
分解工程で回収不能なアルカリを必要とするために原料
コストが高く、かつ高価な耐食材料製の装置が必要であ
り、しかもα−アミノ酸を得るにはイオン交換樹脂処理
または強酸で中和した後、分別晶析するなどの繁雑な脱
塩工程を必要とするなどの欠点を有しており、工業的に
は満足できるものではない。
分解工程で回収不能なアルカリを必要とするために原料
コストが高く、かつ高価な耐食材料製の装置が必要であ
り、しかもα−アミノ酸を得るにはイオン交換樹脂処理
または強酸で中和した後、分別晶析するなどの繁雑な脱
塩工程を必要とするなどの欠点を有しており、工業的に
は満足できるものではない。
また（３）の方法では大過剰のアンモニアを使用する為
、反応容器からパージされるアンモニアをほとんど損失
することなく回収するために大規模なアンモニア回収装
置が必要であるなどの欠点を有しており、工業的には満
足できるものではない。
、反応容器からパージされるアンモニアをほとんど損失
することなく回収するために大規模なアンモニア回収装
置が必要であるなどの欠点を有しており、工業的には満
足できるものではない。
かかる事情に鑑み、本発明者らはこれらの問題点を解決
するため、鋭意検討を行った結果、酸化ジルコニウム、
酸化チタンおよび酸化二オブがヒダントインの加水分解
に対して極めて高い活性を有することを見いだし、本発
明を完或させるに至った。
するため、鋭意検討を行った結果、酸化ジルコニウム、
酸化チタンおよび酸化二オブがヒダントインの加水分解
に対して極めて高い活性を有することを見いだし、本発
明を完或させるに至った。
（課題を解決するための手段）
すなわち、本発明は一般式（１）、
Ｒ
Ｎ
Ｈ
（式中、Ｒ，およびＲ２はそれぞれ同一または異なって
、水素原子、低級アルキル基、置換低級アルキル基、シ
クロヘキシル基、フェニル基および置換フエニル基を表
す。）で示されるヒダントインを酸化ジルコニウム、酸
化チタンおよび酸化二オブからなる群より選ばれた少な
くとも一種の金属酸化物の存在下に、液相で水と接触さ
せて加水分解することを特徴とするα一アミノ酸の製造
方法である。
、水素原子、低級アルキル基、置換低級アルキル基、シ
クロヘキシル基、フェニル基および置換フエニル基を表
す。）で示されるヒダントインを酸化ジルコニウム、酸
化チタンおよび酸化二オブからなる群より選ばれた少な
くとも一種の金属酸化物の存在下に、液相で水と接触さ
せて加水分解することを特徴とするα一アミノ酸の製造
方法である。
本発明の方法は水または有機溶媒にヒダントインを溶解
した後、酸化ジルコニウム、酸化チタンおよび酸化二オ
ブからなる群より選ばれた少なくとも一種の金属酸化物
を加え、更に水を加えて加熱し、ヒダントインを加水分
解して行う。
した後、酸化ジルコニウム、酸化チタンおよび酸化二オ
ブからなる群より選ばれた少なくとも一種の金属酸化物
を加え、更に水を加えて加熱し、ヒダントインを加水分
解して行う。
これらの金属酸化物は粉体または戊形物で用いることが
できる。
できる。
本発明の方法で用いられるヒダントインは前記の一般式
（１）で表されるものであり、例えば、５−メチルヒダ
ントイン、５−エチルヒダントイン、５−プロビルヒダ
ントイン、５−イソプロビルヒダントイン、５−プチル
ヒダントイン、５−イソブチルヒダントイン，５−ｓｅ
ｃ，−ブチルヒダントイン、５−フェニルヒダントイン
、５−シクロヘキシルヒダントイン、５−ペンジルヒダ
ントイン、５−カルボキシメチルヒダントイン、５−ア
ミノメチルヒダントイン、５−メトキシメチルヒダント
イン、５−メルカブトメチルヒダントイン、５−ヒドロ
キシメチルヒダントイン、５− （β一カルボキシエチ
ル）ヒダントイン、５− （β−メチルチオエチル）ヒ
ダントイン、５−（α−ヒドロキシエチル）ヒダントイ
ン、５−（β−アミノエチル）ヒダントイン、５−（ｒ
一カルボキシプロビル）ヒダントイン、５−（ω−グア
ニジノプロビル）ヒダントイン、５−（ω−アミノブチ
ル）ヒダントイン、５−（ｒ−ヒドロキンーωニアミノ
ブチル〉 ヒダントイン、５ − （４−ヒドロキンベ
ンジル）ヒダントイン、５．５−ジメチルヒダントイン
および５−メチル−５−フェニルヒダントイン等が挙げ
られる。
（１）で表されるものであり、例えば、５−メチルヒダ
ントイン、５−エチルヒダントイン、５−プロビルヒダ
ントイン、５−イソプロビルヒダントイン、５−プチル
ヒダントイン、５−イソブチルヒダントイン，５−ｓｅ
ｃ，−ブチルヒダントイン、５−フェニルヒダントイン
、５−シクロヘキシルヒダントイン、５−ペンジルヒダ
ントイン、５−カルボキシメチルヒダントイン、５−ア
ミノメチルヒダントイン、５−メトキシメチルヒダント
イン、５−メルカブトメチルヒダントイン、５−ヒドロ
キシメチルヒダントイン、５− （β一カルボキシエチ
ル）ヒダントイン、５− （β−メチルチオエチル）ヒ
ダントイン、５−（α−ヒドロキシエチル）ヒダントイ
ン、５−（β−アミノエチル）ヒダントイン、５−（ｒ
一カルボキシプロビル）ヒダントイン、５−（ω−グア
ニジノプロビル）ヒダントイン、５−（ω−アミノブチ
ル）ヒダントイン、５−（ｒ−ヒドロキンーωニアミノ
ブチル〉 ヒダントイン、５ − （４−ヒドロキンベ
ンジル）ヒダントイン、５．５−ジメチルヒダントイン
および５−メチル−５−フェニルヒダントイン等が挙げ
られる。
ヒダントインは水に溶解して用いるが、水に溶解し難い
ものは、反応に不活性な有機溶媒と水の混合系で実施す
ることもできる。
ものは、反応に不活性な有機溶媒と水の混合系で実施す
ることもできる。
酸化ジルコニウム、酸化チタンおよび酸化二オブからな
る群より選ばれた少なくとも一種の金属酸化物の量はヒ
ダントインに対し約０．０１〜５倍モルの範囲で使用さ
れる。
る群より選ばれた少なくとも一種の金属酸化物の量はヒ
ダントインに対し約０．０１〜５倍モルの範囲で使用さ
れる。
反応に用いる水の量はヒダントインに対し等量以上あれ
ばよいが、好ましくは約ＩＯ倍等量以上である。
ばよいが、好ましくは約ＩＯ倍等量以上である。
反応は約８０〜２２０℃、好ましくは１００〜２００℃
で行われる。
で行われる。
反応時間は反応の温度、触媒量、水の量等によって異な
るが、通常は約１０分〜１０時間である。
るが、通常は約１０分〜１０時間である。
反応は回分法または連続法で行われる。
反応圧力は通常反応に用いられる水、有機溶媒および反
応により発生するアンモニア、炭酸ガス等の自生圧下で
行われる。この発生ガスは必要に応じて適宜抜きながら
反応させることも可能であり、反応系を液相に保つよう
系内圧を調節してもよい。
応により発生するアンモニア、炭酸ガス等の自生圧下で
行われる。この発生ガスは必要に応じて適宜抜きながら
反応させることも可能であり、反応系を液相に保つよう
系内圧を調節してもよい。
生成したα−アミノ酸は、加水分解終了液から不溶解物
を分離した後、アンモニアを留出除去して、晶析を行う
か、一部の残存するアンモニアを中和した後に晶析を行
うか、必要に応じてイオン交換樹脂処理した後、ａ縮、
晶析する等の方法によって単離される。
を分離した後、アンモニアを留出除去して、晶析を行う
か、一部の残存するアンモニアを中和した後に晶析を行
うか、必要に応じてイオン交換樹脂処理した後、ａ縮、
晶析する等の方法によって単離される。
（発明の効果）
本発明によれば、ヒダントインから穏和な条件下に高収
率でα−アミノ酸を得ることができ、また水溶性の酸、
アルカリを使用せずに反応、後処理が実施出来るので従
来法と比べて経済的に極めて有利である。
率でα−アミノ酸を得ることができ、また水溶性の酸、
アルカリを使用せずに反応、後処理が実施出来るので従
来法と比べて経済的に極めて有利である。
（実施例）
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本
発明はこれらに限定されない。
発明はこれらに限定されない。
酸化ジルコニウム、酸化チタンおよび酸化二オブは市販
品を用いた。
品を用いた。
実施例１
２ ０ ０ｍｌオートクレープに５−｛β−メチルチオ
エチル｝−ヒダントイン１７．４ｇ，水１００ｇＳ粉末
の酸化ジルコニウム１０．Ωｇをｍえ、１８０℃で１時
間撹拌、加熱した。反応後オートクレープを室温まで急
冷し、残圧をパージ後、オートクレープを開けて内容物
を水でよく洗いだしながら取り出した。一得られた反応
液をメンプランフィルターで濾過し触媒を分離した。濾
液をロータリー・エバポレーターで蒸発乾固して結晶１
４． ３ ｇを得た。結晶を液体クロマトグラフィー
で分析した結果、メチオニン含量は６８％であり、メチ
オニン収率は６５％であった。
エチル｝−ヒダントイン１７．４ｇ，水１００ｇＳ粉末
の酸化ジルコニウム１０．Ωｇをｍえ、１８０℃で１時
間撹拌、加熱した。反応後オートクレープを室温まで急
冷し、残圧をパージ後、オートクレープを開けて内容物
を水でよく洗いだしながら取り出した。一得られた反応
液をメンプランフィルターで濾過し触媒を分離した。濾
液をロータリー・エバポレーターで蒸発乾固して結晶１
４． ３ ｇを得た。結晶を液体クロマトグラフィー
で分析した結果、メチオニン含量は６８％であり、メチ
オニン収率は６５％であった。
実施例２
２ ０ ０ｍｌオートクレープにヒダントイン１０．１
ｇ，水１００ｇ，酸化ジルコニウム５、Ｏｇを加え、１
４０℃で４時間撹拌、加熱し、加水分解を行った。実施
例１と同様に処理し、分折した結果、グリシン収率は８
４％であった。
ｇ，水１００ｇ，酸化ジルコニウム５、Ｏｇを加え、１
４０℃で４時間撹拌、加熱し、加水分解を行った。実施
例１と同様に処理し、分折した結果、グリシン収率は８
４％であった。
実施例３
２ ０ ０ｍｌオートクレープに５−ペンジルーヒダン
トイン１９．１ｇ，水１００ｇ，酸化ジルコニウム１
０． ０ ｇを加え、１６０℃で３時間撹拌、加熱し、
加水分解を行った。実施例１と同様に処理し、分析した
結果、フェニルアラニン収率は６８％であった。
トイン１９．１ｇ，水１００ｇ，酸化ジルコニウム１
０． ０ ｇを加え、１６０℃で３時間撹拌、加熱し、
加水分解を行った。実施例１と同様に処理し、分析した
結果、フェニルアラニン収率は６８％であった。
実施例４
２ ０ ３ｍｌオートクレープに５−メチルーヒダント
イン１１．５ｇ，水１００ｇ、酸化ジルコニウム５．０
ｇを加え、１４０℃で４時間撹拌、加熱し、加水分解を
行った。実施例１と同様に処理し、分析した結果、アラ
ニン収率は７５％であった。
イン１１．５ｇ，水１００ｇ、酸化ジルコニウム５．０
ｇを加え、１４０℃で４時間撹拌、加熱し、加水分解を
行った。実施例１と同様に処理し、分析した結果、アラ
ニン収率は７５％であった。
実施例５
２ ０ ０ｍｌオートクレープに５−（β−メチルチオ
エチル）一ヒダントイン１ ７． ４ ｇ、水１００ｇ
１粉末の酸化チタニウム１ ０． ０ ｇを加え、１８
０℃で１時間撹拌、加熱し、加水分解を行った。実施例
■同様に処理し、分析した結果、メチオニン収率は６３
％であった。
エチル）一ヒダントイン１ ７． ４ ｇ、水１００ｇ
１粉末の酸化チタニウム１ ０． ０ ｇを加え、１８
０℃で１時間撹拌、加熱し、加水分解を行った。実施例
■同様に処理し、分析した結果、メチオニン収率は６３
％であった。
実施例−６
２ ０ Ｑ＋ｎｌオートクレープに５−（β−メチルチ
オエチル）一ヒダントイン１７．４ｇ，水１００ｇ，粉
末の酸化二オブｌ Ｏ． Ｏ ｇを加え、■８０℃で１
時間撹拌、加熱し、加水分解を行った。
オエチル）一ヒダントイン１７．４ｇ，水１００ｇ，粉
末の酸化二オブｌ Ｏ． Ｏ ｇを加え、■８０℃で１
時間撹拌、加熱し、加水分解を行った。
実施例ｌ同様に処理し、分析した結果、メチオニン収率
は５８％であった。
は５８％であった。
比較例ｌ
酸化ジルコニウムを加えなかった以外は実施例１と同様
に反応を行った。
に反応を行った。
反応液を液体クロマトグラフィーで分析した結果、メチ
オニン収率は２０％であった。
オニン収率は２０％であった。
比較例２
酸化ジルコニウムを加えなかった以外は実施例２と同様
に反応を行った。
に反応を行った。
反応液を液体クロマトグラフィーで分析した結果、グリ
ンン収率は３５％であった。
ンン収率は３５％であった。
比較例３
酸化ジルコニウムを加えなかった以外は実施例３と同様
に反応を行った。
に反応を行った。
反応液を液体クロマトグラフィーで分析した結果、フェ
ニルアラニン収率は２２％であった。
ニルアラニン収率は２２％であった。
比較例４
酸化ジルコニウムを加えなかった以外は実施例４と同様
に反応を行った。
に反応を行った。
反応液を液体クロマトグラフィーで分析した結果、アラ
ニン収率は３０％であった。
ニン収率は３０％であった。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一般式（１）、 ▲数式、化学式、表等があります▼（１） （式中、Ｒ＿１およびＲ＿２はそれぞれ同一または異な
って、水素原子、低級アルキル基、置換低級アルキル基
、シクロヘキシル基、フェニル基および置換フェニル基
を表す。）で示されるヒダントインを酸化ジルコニウム
、酸化チタンおよび酸化ニオブからなる群より選ばれた
少なくとも一種の金属酸化物の存在下に、液相で水と接
触させて加水分解することを特徴とするα−アミノ酸の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1234378A JPH0395145A (ja) | 1989-09-08 | 1989-09-08 | α―アミノ酸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1234378A JPH0395145A (ja) | 1989-09-08 | 1989-09-08 | α―アミノ酸の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0395145A true JPH0395145A (ja) | 1991-04-19 |
Family
ID=16970068
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1234378A Pending JPH0395145A (ja) | 1989-09-08 | 1989-09-08 | α―アミノ酸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0395145A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0780370A2 (de) | 1995-12-18 | 1997-06-25 | Degussa Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung von D,L-Methionin oder dessen Salzen |
| EP1394148A1 (en) * | 2002-08-21 | 2004-03-03 | Degussa AG | Process for the preparation of alpha-amino acids by hydrolysis of hydantoins at elevated presssure and elevated temperature |
| US8993800B2 (en) | 2002-06-05 | 2015-03-31 | Kaneka Corporation | Process for producing optically active α-methylcysteine derivative |
| CN113105352A (zh) * | 2021-04-16 | 2021-07-13 | 铂尊投资集团有限公司 | 一种制备食品级和饲料级甘氨酸锌的方法及其实施装置 |
| CN113121375A (zh) * | 2021-04-16 | 2021-07-16 | 铂尊投资集团有限公司 | 一种制备食品级和饲料级甘氨酸镁的方法及其实施装置 |
-
1989
- 1989-09-08 JP JP1234378A patent/JPH0395145A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0780370A2 (de) | 1995-12-18 | 1997-06-25 | Degussa Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung von D,L-Methionin oder dessen Salzen |
| EP0780370A3 (de) * | 1995-12-18 | 1997-08-27 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von D,L-Methionin oder dessen Salzen |
| US5770769A (en) * | 1995-12-18 | 1998-06-23 | Degussa Aktiengesellschaft | Process for the preparation of D,L-methionine or the salt thereof |
| US5990349A (en) * | 1995-12-18 | 1999-11-23 | Degussa Aktiengesellschaft | Process for the preparation of D,L-methionine or the salt thereof |
| EP1256571A1 (de) * | 1995-12-18 | 2002-11-13 | Degussa AG | Verfahren zur Herstellung von D,L-Methionin oder dessen Salz |
| EP1710232A1 (de) * | 1995-12-18 | 2006-10-11 | Degussa AG | Verfahren zur Freisetzung von D,L-Methionin |
| JP2007099778A (ja) * | 1995-12-18 | 2007-04-19 | Degussa Gmbh | メチオニンおよびその塩の製造方法 |
| US8993800B2 (en) | 2002-06-05 | 2015-03-31 | Kaneka Corporation | Process for producing optically active α-methylcysteine derivative |
| EP1394148A1 (en) * | 2002-08-21 | 2004-03-03 | Degussa AG | Process for the preparation of alpha-amino acids by hydrolysis of hydantoins at elevated presssure and elevated temperature |
| US6797827B2 (en) | 2002-08-21 | 2004-09-28 | Degussa Ag | Process for the preparation of alpha-amino acids by hydrolysis of hydantoins at elevated pressure and elevated temperature |
| CN113105352A (zh) * | 2021-04-16 | 2021-07-13 | 铂尊投资集团有限公司 | 一种制备食品级和饲料级甘氨酸锌的方法及其实施装置 |
| CN113121375A (zh) * | 2021-04-16 | 2021-07-16 | 铂尊投资集团有限公司 | 一种制备食品级和饲料级甘氨酸镁的方法及其实施装置 |
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