JPH0410961B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0410961B2 JPH0410961B2 JP59226545A JP22654584A JPH0410961B2 JP H0410961 B2 JPH0410961 B2 JP H0410961B2 JP 59226545 A JP59226545 A JP 59226545A JP 22654584 A JP22654584 A JP 22654584A JP H0410961 B2 JPH0410961 B2 JP H0410961B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core material
- fiber bundle
- carbon fiber
- thermoplastic resin
- tape measure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B3/00—Measuring instruments characterised by the use of mechanical techniques
- G01B3/10—Measuring tapes
- G01B3/1003—Measuring tapes characterised by structure or material; characterised by layout or indicia
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B3/00—Measuring instruments characterised by the use of mechanical techniques
- G01B3/10—Measuring tapes
- G01B2003/1058—Manufacturing or assembling methods
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Tape Measures (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は巻尺及びその製造方法に関するもので
ある。 （従来の技術） 従来、多数本の炭素繊維を長さ方向に配列させ
た繊維束に熱可塑性樹脂ペーストを含浸し、この
繊維束を熱風炉を通過させて炭素繊維強化樹脂内
層を形成し、この内層の外表面に樹脂コーテイン
グにより熱可塑性樹脂外層を形成する方法により
製造された巻尺が提案されている。（例えば実開
昭53−136361号公報） （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、かかる従来の巻尺は樹脂ペース
トを含浸した巻尺の芯材となる扁平状の繊維束を
熱風炉を通過させるので、繊維束が幅方向に収縮
して炭素繊維強化樹脂内層の外表面に波打つたよ
うな凹凸が生じると共に実質上厚みが増大し、こ
の内層の外表面に被覆される外層の厚みも限られ
たものであることから巻尺外表面に上述の凹凸が
そのまま表われ、巻尺外表面への目盛線や標識文
字の印刷がうまくできず、目盛の読取りにも支障
をきたすと共に美観を損なう問題点がある。しか
も場合によつては上述の凹凸が生じることにより
炭素繊維のもつ強度等の優れた特性が損なわれや
すい問題点がある。 （問題点を解決するための手段） 本発明者はかかる従来の問題点に鑑み鋭意研究
の結果、樹脂ペーストを含浸した炭素繊維束を多
段のニツプ熱ロール間を通過させ、熱ロールによ
り外表面を平滑化して扁平状の巻尺芯材を形成す
ることにより上述の問題点を解消した巻尺及びそ
の製造方法を完成したものである。 以下、図面を参照しながら本発明について説明
する。 第１図は本発明により製造された巻尺の一部切
欠斜視図である。 第１図において、１は扁平状芯材であつて、多
数本の炭素繊維モノフイラメント１１，１１…が
長さ方向に沿つて真直ぐ引揃えられ、これらの炭
素繊維モノフイラメント１１，１１…が熱可塑性
樹脂１２により一体化され、外表面が平滑面とな
されている。炭素繊維モノフイラメント１１，１
１…はたるみや撚り等が生じないように長さ方向
に沿つて真直ぐ配列され、長さ方向の引張荷重が
かかつても伸びないようになされると共に長さ方
向と直角に折り曲げても割れが生じないようにな
されている。又、炭素繊維モノフイラメント１
１，１１…は通常約7μ程度の太さのものが20000
〜50000本配列される。熱可塑性樹脂１２として
は通常ポリ塩化ビニルがペースト状で炭素繊維モ
ノフイラメント１１，１１…に含浸されてゲル化
される。又、このゲル化に際して後述する如く芯
材１の幅方向の寸法及び扁平な形状を維持しつつ
外表面が平滑化される。 ２は熱可塑性樹脂層であつて、芯材１の外表面
に被覆一体化されている。熱可塑性樹脂層２の外
表面も平滑面となされ、目盛や標識文字が印刷さ
れている。又、熱可塑性樹脂層２を形成する樹脂
としては芯材１を形成する熱可塑性樹脂１２と同
種又は相溶性のある樹脂が使用される。 第２図は本発明巻尺の製造方法を示す工程説明
図であつて、この第２図を参照しながら本発明巻
尺の製造方法を説明する。 まず炭素繊維繰出し部３から多数本の炭素繊維
モノフイラメントを繰出し、長さ方向に沿つて真
直ぐ引揃えるようにガイド４を介して含浸槽５に
誘導する。含浸槽５にて炭素繊維モノフイラメン
トの繊維束１１′に熱可塑性樹脂ペーストを含浸
させ、この繊維束１１′をスリツトゲート６を通
過させて余分な樹脂ペーストを除去すると共に繊
維束１１′の幅を所定寸法幅とする。この樹脂ペ
ーストの含浸率は繊維束１１′に対して50〜60重
量％とするのが好ましい。続いて繊維束１１′を
外周面が平滑な鏡面仕上げとなされた多段のニツ
プ熱ロール７，７…間を通過させて熱可塑性樹脂
ペーストをゲル化すると同時に熱ロール７，７…
間で挾着することにより繊維束１１′の幅方向の
寸法及び扁平形状を維持しつつ繊維束１１′の外
表面を平滑すると共に熱ロール７，７…の平滑な
鏡面仕上げされた外周面を繊維束１１′の外表面
に転写し、芯材とする。次いで、該芯材１を押出
機８に導入して該芯材１の外表面に熱可塑性樹脂
を押出被覆し、続いて冷却槽９を介して引取機１
０により引取るものである。 又、上述の炭素繊維モノフイラメントはガイド
を通すことによりたるみや撚りが生じないように
長さ方向に沿つて引張り、炭素繊維の特性が損な
われないようにしている。 又、上述の場合は多段のニツプ熱ロール７，７
…間を繊維束１１′が直線状に通過するようにし
ているが、第３図の如くニツプ線ロール７，７…
をジグザグ状に配置して繊維束１１′をジグザク
状に通過するようにしてもよい。この第３図の場
合熱ロール７と繊維束１１′との接触始端、終端
と熱ロール７の中心を結ぶ線のなす角度、いわゆ
る抱き角度αが60度以下となされ、繊維束１１′
の表裏面に生じる引張や収縮を極力抑制して炭素
繊維の強度低下を防ぐようにしている。 次に巻尺の芯材について、上述の本発明による
方法と従来の熱風炉を用いる方法により芯材のゲ
ル化前後の寸法比較を行ないその結果を第１表に
示した。本発明方法としては太さ約7μの炭素繊
維モノフイラメント30000本を長さ方向に引き揃
え、塩化ビニル樹脂ペーストを含浸後多段のニツ
プ熱ロール間を通過させて樹脂ペーストをゲル化
した。従来方法としては本発明方法と同様にして
塩化ビニル樹脂ペーストを含浸後熱風炉を通過さ
せて樹脂ペーストをゲル化した。
ある。 （従来の技術） 従来、多数本の炭素繊維を長さ方向に配列させ
た繊維束に熱可塑性樹脂ペーストを含浸し、この
繊維束を熱風炉を通過させて炭素繊維強化樹脂内
層を形成し、この内層の外表面に樹脂コーテイン
グにより熱可塑性樹脂外層を形成する方法により
製造された巻尺が提案されている。（例えば実開
昭53−136361号公報） （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、かかる従来の巻尺は樹脂ペース
トを含浸した巻尺の芯材となる扁平状の繊維束を
熱風炉を通過させるので、繊維束が幅方向に収縮
して炭素繊維強化樹脂内層の外表面に波打つたよ
うな凹凸が生じると共に実質上厚みが増大し、こ
の内層の外表面に被覆される外層の厚みも限られ
たものであることから巻尺外表面に上述の凹凸が
そのまま表われ、巻尺外表面への目盛線や標識文
字の印刷がうまくできず、目盛の読取りにも支障
をきたすと共に美観を損なう問題点がある。しか
も場合によつては上述の凹凸が生じることにより
炭素繊維のもつ強度等の優れた特性が損なわれや
すい問題点がある。 （問題点を解決するための手段） 本発明者はかかる従来の問題点に鑑み鋭意研究
の結果、樹脂ペーストを含浸した炭素繊維束を多
段のニツプ熱ロール間を通過させ、熱ロールによ
り外表面を平滑化して扁平状の巻尺芯材を形成す
ることにより上述の問題点を解消した巻尺及びそ
の製造方法を完成したものである。 以下、図面を参照しながら本発明について説明
する。 第１図は本発明により製造された巻尺の一部切
欠斜視図である。 第１図において、１は扁平状芯材であつて、多
数本の炭素繊維モノフイラメント１１，１１…が
長さ方向に沿つて真直ぐ引揃えられ、これらの炭
素繊維モノフイラメント１１，１１…が熱可塑性
樹脂１２により一体化され、外表面が平滑面とな
されている。炭素繊維モノフイラメント１１，１
１…はたるみや撚り等が生じないように長さ方向
に沿つて真直ぐ配列され、長さ方向の引張荷重が
かかつても伸びないようになされると共に長さ方
向と直角に折り曲げても割れが生じないようにな
されている。又、炭素繊維モノフイラメント１
１，１１…は通常約7μ程度の太さのものが20000
〜50000本配列される。熱可塑性樹脂１２として
は通常ポリ塩化ビニルがペースト状で炭素繊維モ
ノフイラメント１１，１１…に含浸されてゲル化
される。又、このゲル化に際して後述する如く芯
材１の幅方向の寸法及び扁平な形状を維持しつつ
外表面が平滑化される。 ２は熱可塑性樹脂層であつて、芯材１の外表面
に被覆一体化されている。熱可塑性樹脂層２の外
表面も平滑面となされ、目盛や標識文字が印刷さ
れている。又、熱可塑性樹脂層２を形成する樹脂
としては芯材１を形成する熱可塑性樹脂１２と同
種又は相溶性のある樹脂が使用される。 第２図は本発明巻尺の製造方法を示す工程説明
図であつて、この第２図を参照しながら本発明巻
尺の製造方法を説明する。 まず炭素繊維繰出し部３から多数本の炭素繊維
モノフイラメントを繰出し、長さ方向に沿つて真
直ぐ引揃えるようにガイド４を介して含浸槽５に
誘導する。含浸槽５にて炭素繊維モノフイラメン
トの繊維束１１′に熱可塑性樹脂ペーストを含浸
させ、この繊維束１１′をスリツトゲート６を通
過させて余分な樹脂ペーストを除去すると共に繊
維束１１′の幅を所定寸法幅とする。この樹脂ペ
ーストの含浸率は繊維束１１′に対して50〜60重
量％とするのが好ましい。続いて繊維束１１′を
外周面が平滑な鏡面仕上げとなされた多段のニツ
プ熱ロール７，７…間を通過させて熱可塑性樹脂
ペーストをゲル化すると同時に熱ロール７，７…
間で挾着することにより繊維束１１′の幅方向の
寸法及び扁平形状を維持しつつ繊維束１１′の外
表面を平滑すると共に熱ロール７，７…の平滑な
鏡面仕上げされた外周面を繊維束１１′の外表面
に転写し、芯材とする。次いで、該芯材１を押出
機８に導入して該芯材１の外表面に熱可塑性樹脂
を押出被覆し、続いて冷却槽９を介して引取機１
０により引取るものである。 又、上述の炭素繊維モノフイラメントはガイド
を通すことによりたるみや撚りが生じないように
長さ方向に沿つて引張り、炭素繊維の特性が損な
われないようにしている。 又、上述の場合は多段のニツプ熱ロール７，７
…間を繊維束１１′が直線状に通過するようにし
ているが、第３図の如くニツプ線ロール７，７…
をジグザグ状に配置して繊維束１１′をジグザク
状に通過するようにしてもよい。この第３図の場
合熱ロール７と繊維束１１′との接触始端、終端
と熱ロール７の中心を結ぶ線のなす角度、いわゆ
る抱き角度αが60度以下となされ、繊維束１１′
の表裏面に生じる引張や収縮を極力抑制して炭素
繊維の強度低下を防ぐようにしている。 次に巻尺の芯材について、上述の本発明による
方法と従来の熱風炉を用いる方法により芯材のゲ
ル化前後の寸法比較を行ないその結果を第１表に
示した。本発明方法としては太さ約7μの炭素繊
維モノフイラメント30000本を長さ方向に引き揃
え、塩化ビニル樹脂ペーストを含浸後多段のニツ
プ熱ロール間を通過させて樹脂ペーストをゲル化
した。従来方法としては本発明方法と同様にして
塩化ビニル樹脂ペーストを含浸後熱風炉を通過さ
せて樹脂ペーストをゲル化した。
【表】
又、本発明方法による芯材は外表面平滑であつ
てゲル化前後の寸法にあまり変化がみられなかつ
たのに対し、従来方法による芯材はゲル化前後の
寸法変化が著しく、幅方向に収縮し外表面が波打
ち状態となつていた。 （発明の効果） 以上詳述した如く、本発明は炭素繊維繰出し部
から多数本の炭素繊維モノフイラメントを繰出
し、ガイドを通してから含浸槽に誘導して熱可塑
性樹脂ペーストを含浸するので繰出し部から繰出
された多数本の炭素繊維モノフイラメントが該ガ
イドによりたるみや撚りがない状態で長さ方向に
沿つて真直ぐ引揃えられ、炭素繊維のもつ抗張力
等の優れた特性が損なわれることなく十分発揮さ
れると共に長さ方向の引張荷重に対して伸びの小
さい測定精度の良好な巻尺を得ることができる。 また本発明においては熱可塑性樹脂ペーストが
含浸した繊維束を外周面が平滑な鏡面仕上げとな
された多段のニツプ熱ロール間に通すので繊維束
に含浸した熱可塑性樹脂ペーストをゲル化すると
同時に繊維束の幅方向の寸法および扁平形状を維
持しつつ繊維束の外表面に鏡面仕上げ面を転写し
芯材とする際に繊維束の個々の炭素繊維モノフイ
ラメントの引張や収縮が抑制され、芯材全体とし
ての炭素繊維の強度低下が防止される。
てゲル化前後の寸法にあまり変化がみられなかつ
たのに対し、従来方法による芯材はゲル化前後の
寸法変化が著しく、幅方向に収縮し外表面が波打
ち状態となつていた。 （発明の効果） 以上詳述した如く、本発明は炭素繊維繰出し部
から多数本の炭素繊維モノフイラメントを繰出
し、ガイドを通してから含浸槽に誘導して熱可塑
性樹脂ペーストを含浸するので繰出し部から繰出
された多数本の炭素繊維モノフイラメントが該ガ
イドによりたるみや撚りがない状態で長さ方向に
沿つて真直ぐ引揃えられ、炭素繊維のもつ抗張力
等の優れた特性が損なわれることなく十分発揮さ
れると共に長さ方向の引張荷重に対して伸びの小
さい測定精度の良好な巻尺を得ることができる。 また本発明においては熱可塑性樹脂ペーストが
含浸した繊維束を外周面が平滑な鏡面仕上げとな
された多段のニツプ熱ロール間に通すので繊維束
に含浸した熱可塑性樹脂ペーストをゲル化すると
同時に繊維束の幅方向の寸法および扁平形状を維
持しつつ繊維束の外表面に鏡面仕上げ面を転写し
芯材とする際に繊維束の個々の炭素繊維モノフイ
ラメントの引張や収縮が抑制され、芯材全体とし
ての炭素繊維の強度低下が防止される。
第１図は本発明により製造された巻尺の一実施
例を示す一部切欠斜視図、第２図は本発明製造方
法の一実施例を示す工程説明図、第３図は本発明
製造方法におけるニツプ熱ロールの他の実施例を
示す側面図である。 １……芯材、１１……炭素繊維モノフイラメン
ト、１１′……繊維束、１２……熱可塑性樹脂、
２……熱可塑性樹脂層、３……炭素繊維繰出し
部、４……ガイド、５……含浸槽、６……スリツ
トゲート、７……ニツプ熱ロール、３……押出
機、９……冷却槽、１０……引取機。
例を示す一部切欠斜視図、第２図は本発明製造方
法の一実施例を示す工程説明図、第３図は本発明
製造方法におけるニツプ熱ロールの他の実施例を
示す側面図である。 １……芯材、１１……炭素繊維モノフイラメン
ト、１１′……繊維束、１２……熱可塑性樹脂、
２……熱可塑性樹脂層、３……炭素繊維繰出し
部、４……ガイド、５……含浸槽、６……スリツ
トゲート、７……ニツプ熱ロール、３……押出
機、９……冷却槽、１０……引取機。
Claims (1)
- １ 炭素繊維繰出し部から多数本の炭素繊維モノ
フイラメントを繰出し、該モノフイラメントをガ
イドを通してたるみや撚りがない状態で長さ方向
に沿つて真直ぐ引揃えて繊維束とし、この繊維束
を含浸槽に誘導して熱可塑性樹脂ペーストを含浸
した後、外周面が平滑な鏡面仕上げとなされた多
段のニツプ熱ロール間を通過して上記ペーストを
ゲル化すると共に、ニツプ熱ロールにより外表面
を平滑化して扁平状の芯材を形成し、この芯材を
押出機に導入して外表面に熱可塑性樹脂を被覆一
体化する巻尺の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59226545A JPS61104201A (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 巻尺の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59226545A JPS61104201A (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 巻尺の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61104201A JPS61104201A (ja) | 1986-05-22 |
| JPH0410961B2 true JPH0410961B2 (ja) | 1992-02-27 |
Family
ID=16846826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59226545A Granted JPS61104201A (ja) | 1984-10-26 | 1984-10-26 | 巻尺の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61104201A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63175801U (ja) * | 1987-04-21 | 1988-11-15 | ||
| US5095632A (en) * | 1990-06-15 | 1992-03-17 | Parker Hannifin Corporation | Composite structure unidirectionally stable with respect to thermal and moisture expansion |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5853841B2 (ja) * | 1979-07-02 | 1983-12-01 | 積水樹脂株式会社 | 自立性巻尺の製造方法 |
-
1984
- 1984-10-26 JP JP59226545A patent/JPS61104201A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61104201A (ja) | 1986-05-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR850000104B1 (ko) | 합성수지제의 자립성 권척 | |
| SK5432001A3 (en) | Hollow solid generated by rotation and method for making same | |
| HUP0300598A2 (en) | Method for making a composite extruded profile formed with thermoplastic organic material reinforced with reinforcing fibres | |
| DE19914709B4 (de) | Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze | |
| JPH0410961B2 (ja) | ||
| JP2524941B2 (ja) | 連続ガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレット及びその製造法 | |
| JP5698971B2 (ja) | 光ケーブル用スペーサの製造方法 | |
| EP1041196A1 (de) | Walze, insbesondere zum Glätten von Papierbahnen, sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze | |
| JP2858201B2 (ja) | ガラス繊維製巻尺テープの製造方法 | |
| JPS62254885A (ja) | ラバ−スクリ−ンの製造方法 | |
| JPH10305490A (ja) | 単一方向強化熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置 | |
| JPH1119998A (ja) | 複合成形品 | |
| JPH11217719A (ja) | 偏平光沢生糸、同糸の製造方法及び装置 | |
| JP3237716B2 (ja) | 熱可塑性複合材料の製造方法 | |
| JP3231100B2 (ja) | 積層成形品の製造方法 | |
| JPH07174949A (ja) | 一溝螺旋スロットおよびその製造方法 | |
| US5234518A (en) | Felting coiled sleeve and method for preparing the same | |
| JP3540521B2 (ja) | 余長入り自己支持型ケーブルの印刷方法 | |
| DE1779336C2 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines glasfaserverstärkten Kunststoffprofils und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
| JPH0246286Y2 (ja) | ||
| JPS623529B2 (ja) | ||
| SU554323A1 (ru) | Способ гофрировани жгута химических волокон | |
| JP2001049542A (ja) | 仮撚加工糸及びその製造法 | |
| JPH06315988A (ja) | テープ状繊維複合体及び繊維強化熱可塑性樹脂管の製造方法 | |
| JPH07252736A (ja) | 捲縮糸及びその製造方法 |