JPH04115502U

JPH04115502U - 溝入工具

Info

Publication number: JPH04115502U
Application number: JP3782091U
Authority: JP
Inventors: 克己芳賀
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1991-03-29
Filing date: 1991-03-29
Publication date: 1992-10-14

Abstract

(57)【要約】【目的】トラバース加工時のチップ座の損傷を防止
し、トラバース加工における高切込み、高送り切削を可
能とした溝入工具。【構成】略円筒状をなすホルダ２の先端部に、棒状の
チップ８をその先端に形成された切刃１０をホルダ２外
周方向に突出させた状態で装着し、また、前記ホルダ先
端面６とチップ８との間の隙間に、ホルダ先端面６から
ホルダ２先端方向に突出し、かつチップ８の長手方向に
沿ってチップ８に平行な突起１４を形成する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、ホルダの先端部にチップが装着され、溝入れ等の内径加工を行う溝入工具に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

図４〜図６は、従来の溝入工具１Ａを示すものである。軸状をなすホルダ２の先端から外周にかけては大きく取り除かれてなるチップポケット３が形成されており、ホルダ先端面６には、この先端面から上記ホルダ２の軸線方向及び漸次外周方向に突出し、かつ前記ホルダ２軸線側に段部５を有する突出部４が形成されている。また、この段部５には、ホルダ２に平行なＶ字状の凹部１１が形成され、隣接するホルダ先端面６とともにチップ座７を形成している。

【０００３】一方、チップ８は棒状かつその長手方向中央部に縮径部が形成されるとともに、同方向両端に拡径部が形成された、いわゆるドッグボーン形をなすもので、その一側面には、前記長手方向に沿って、凹部１１と嵌合するＶ字状の凸部９が形成されている他、凸部９に対し反対側の拡径部先端の稜辺部には、前記長手方向に対し垂直な切刃１０が形成されている。そして、チップ８は、切刃１０をホルダ２外周方向に突出させた状態で、段部５に形成された凹部１１に凸部９を嵌合させたうえ、クランプ駒１２およびそれを固定するクランプネジ１３により、ホルダ２外周方向から段部５に向けてチップ座７内に押圧固定されている。この場合、チップ８製造時の焼結工程により生じるチップ８の公差を考慮し、チップ座７にチップ８を装着した際にはチップ座７のホルダ先端面６側とチップ８側面との間に隙間が生じるようになっており、その幅（図６中δ₁）は、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度とされている。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

上記従来の溝入工具１Ａにおいては、チップ８はホルダ２外周方向から段部５方向に向けてクランプ駒１２により固定されていた。従って、この溝入工具１Ａを用いた図４中矢印Ｖ方向への溝入れ加工の場合には、チップ８が受ける切削抵抗が、チップ座７に対し、図４中矢印Ｗ方向およびクランプ駒１２による固定の方向と同一の方向にかかるため、チップ座７内でのチップ８の移動およびそれに伴うチップ座７の損傷はみられなかった。

【０００５】一方、溝入れ加工を行った後、図４中矢印Ｌまたは矢印Ｒ方向へのトラバース加工を行う場合には、トラバースの方向とは逆のホルダ２軸線方向に送り分力が生じ、また、この力は送り速度が速くなるに従い増大する。更に、切り屑を短く切断するためにブレーカを設けた場合には、切り屑切断時に発生する応力が前記送り分力に加わり、それだけホルダ２軸線方向への力が増大する。しかしながら、上記従来の溝入工具１Ａにおいては、ホルダ２軸線方向のチップ８の移動に対し、チップ８をチップ座７へと積極的に固定または支持する手段を持たないため、前記軸線方向への力が前記ホルダ２軸線方向におけるチップ座７へのチップ８の保持力以上となると、チップ８が凹部１１内をホルダ２軸線方向に移動し、その結果、移動したチップ８により凹部１１が損傷することがあった。例えば、図４において図中矢印Ｒ方向へのトラバース加工を行った場合、矢印Ｍ方向に送り分力が生じ、この力が前記保持力以上となると、チップ８が凹部１１内を矢印Ｍ方向に移動し、その結果、移動したチップ８により凹部１１が損傷した。

【０００６】

【課題を解決しようとする手段】

本考案は、軸状をなすホルダの先端部に、棒状のチップがその先端に形成された切刃を前記ホルダの外周方向に突出させた状態で装着されてなる溝入工具において、

【０００７】前記ホルダ先端面上に、この先端面から上記ホルダの軸線方向へと突出する突出部が形成され、この突出部には前記ホルダ軸線側を向く段部が形成され、また、前記段部には凹部が設けられ、前記凹部上には、前記チップが、その長手方向に沿って形成された凸部を前記凹部と嵌合させ、かつ前記ホルダ先端面との間に隙間を設けた状態で配置され、更に、前記チップは、チップ固定部材により前記段部に押圧固定され、前記チップの長手方向先端には前記ホルダの軸線方向に沿って切刃が形成されているとともに、

【０００８】前記ホルダ先端面と前記チップとの間の隙間には、前記ホルダ先端面から前記ホルダ先端方向に突出し、かつ前記チップの長手方向に沿って前記チップに平行な突起が形成されてなる溝入工具である。

【０００９】

【作用】

本考案においては、ホルダ先端面に、当該ホルダ先端方向に突出し、かつチップの長手方向に沿って前記チップに平行な突起が形成され、しかも前記突起とチップ間の隙間が非常に狭く設定されている。そのため、トラバース加工の際に、前記チップに前記ホルダ軸線方向の送り分力がかかった場合、この分力を受けて前記分力のかかる方向と逆の方向に前記チップが僅かでも移動すると、前記チップが前記突起と接触し、その結果、前記チップが前記突起により支持され、それ以上の前記チップの移動に伴う凹部の損傷が防止される。従って、送り速度の速いトラバース加工を行った場合でも、安定した切削が可能である。

【００１０】

【実施例】

以下、図面に基づき、本考案の実施例について、更に詳しく説明する。なお、図４〜図６と共通の符号を付したものについてはその説明を省略する。

【００１１】図１〜図３は、本考案の第一実施例を示すものである。この溝入工具１においては、チップ座７中、ホルダ先端面６のホルダ２外周方向先端部に、ホルダ２先端方向に突出する突起１４が形成されている。また、この突起１４は、チップ８縮径部の長手方向に沿ってチップ８に平行とされている。ここで、本実施例においては、突起１４の先端面とチップ８縮径部側面との間には、僅かながら隙間が設けられており、その幅（図３中δ₂）は、種々検討した結果、チップ８の焼結公差との関係から、０．２ｍｍ以下とされている。なお、必要に応じ、突起１４の先端面と、チップ８縮径部側面とを接触させてもよい。一方、突起１４以外のホルダ先端面６とチップ８縮径部との間にも隙間が設けられているが、その幅は従来同様０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである。

【００１２】本考案では、従来の溝入工具１Ａと同様、チップ８はホルダ２外周方向から段部５方向に向けてクランプ駒１２により固定されており、ホルダ２軸線方向におけるチップ座７へのチップ８の固定に関しては、積極的な固定手段を持っていない。従って、同工具を用いた切削においても、溝入れ加工を行った後図１中矢印Ｌまたは矢印Ｒ方向へのトラバース加工を行う場合には、トラバース加工とは逆の方向に送り分力が生じ、この力が前記ホルダ２軸線方向におけるチップ座７に対するチップ８の保持力以上となると、チップ８がトラバース加工の方向とは逆のホルダ２軸線方向に移動しようとする。しかし、前述の通りチップ座７中のホルダ８先端面には突起１４が設けられており、しかも、突起１４先端とチップ８縮径部側面との間の隙間の幅が非常に狭いため、チップ８がホルダ２軸線方向に僅かでも移動すると、チップ８が突起１４先端に接触し、そのまま突起１４に支持されるため、チップ座７内におけるそれ以上のチップ８の移動が防止される。

【００１３】よって、チップ８の移動が凹部１１に及ぼす影響はほとんどなく、凹部１１が損傷することもない。実際には、図１中ＬまたはＲ方向にトラバース加工を行った場合には、チップ８が突起１４上の点Ｐ₁または点Ｐ₂で支持され、その結果、いずれの場合にも、それ以上のチップ８の移動は防止されている。

【００１４】なお、本考案では、ホルダ先端面６の一部分のみに突起１４を形成させてあるので、加工が簡単であるという点で有利である。

【００１５】

【考案の効果】

本考案においては、ホルダ先端面に、当該ホルダ先端方向に突出し、かつチップの長手方向に沿って前記チップに平行な突起が形成され、しかも前記突起とチップ間の隙間が非常に狭く設定されているため、トラバース加工の際に、前記チップにかかった前記ホルダ軸線方向の送り分力を受け、前記分力のかかる方向と逆の方向へと前記チップが僅かでも移動すると、前記チップが前記突起と接触し、その結果、前記チップが前記突起により支持されるため、それ以上の前記チップの移動に伴う凹部の損傷が防止された。従って、送り速度の速いトラバース加工を行った場合でも、安定した切削が可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の第一実施例を示す溝入工具の側面図で
ある。

【図２】本考案の第一実施例を示す溝入工具の正面図で
ある。

【図３】本考案の第一実施例におけるＩＩＩ〜ＩＩＩ線
に沿った断面図である。

【図４】従来の溝入工具を示す側面図である。

【図５】従来の溝入工具を示す正面図である。

【図６】従来の溝入工具におけるＶＩ〜ＶＩ線に沿った
断面図である。

【符号の説明】

１，１Ａ溝入工具２ホルダ３チップポケット４突出部５段部６ホルダ先端面７チップ座８チップ９凸部１０切刃１１凹部１２クランプ駒１３クランプネジ１４突起Ｐ₁，Ｐ₂ 突起上におけるチップ支持位置 δ₁ 従来の溝入工具におけるチップ座のホルダ先端面
側とチップ側面間の隙間の幅 δ₂ 本考案の溝入工具における突起先端面とチップ縮
径部側面間の隙間の幅

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】軸状をなすホルダの先端部に、棒状のチ
ップがその先端に形成された切刃を前記ホルダの外周方
向に突出させた状態で装着されてなる溝入工具におい
て、前記ホルダ先端面上に、この先端面から上記ホルダ
の軸線方向へと突出する突出部が形成され、この突出部
には前記ホルダ軸線側を向く段部が形成され、また、前
記段部には凹部が設けられ、前記凹部上には、前記チッ
プが、その長手方向に沿って形成された凸部を前記凹部
と嵌合させ、かつ前記ホルダ先端面との間に隙間を設け
た状態で配置され、また、前記チップは、チップ固定部
材により前記段部に押圧固定され、更に、前記チップの
長手方向先端には前記ホルダの軸線方向に沿って切刃が
形成されているとともに、前記ホルダ先端面と前記チッ
プとの間の隙間には、前記ホルダ先端面から前記ホルダ
先端方向に突出し、かつ前記チップの長手方向に沿って
前記チップに平行な突起が形成されていることを特徴と
する溝入工具。
【請求項２】前記突起先端と前記チップ間の距離が
０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の
溝入工具。