JPH0412504A - 低損失磁性材料の製造方法 - Google Patents
低損失磁性材料の製造方法Info
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- JPH0412504A JPH0412504A JP2111815A JP11181590A JPH0412504A JP H0412504 A JPH0412504 A JP H0412504A JP 2111815 A JP2111815 A JP 2111815A JP 11181590 A JP11181590 A JP 11181590A JP H0412504 A JPH0412504 A JP H0412504A
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- flow
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、低損失磁性材料に関し、特に、低損失磁性粉
末を噴霧焙焼法を用いて製造する方法及び該粉末を用い
た低損失磁性焼結材料の製造方法に関する。
末を噴霧焙焼法を用いて製造する方法及び該粉末を用い
た低損失磁性焼結材料の製造方法に関する。
［従来の技術〕
例えば、スイッチング電源用トランスコアとして用いら
れる低損失磁性材料としては、主成分として３０〜４０
モル９６のマンガン酸化物（ＭｎＯＸ）、６〜１５モル
％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）。
れる低損失磁性材料としては、主成分として３０〜４０
モル９６のマンガン酸化物（ＭｎＯＸ）、６〜１５モル
％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）。
及び残部の酸化第２鉄（Ｆｅ２０３）の粉末が原料とし
て使用されている。
て使用されている。
この低損失磁性材料の製造方法の１つとしてマンガン酸
化物、酸化亜鉛、酸化第２鉄の粉末原料を秤量混合後、
予備焼成、粉砕して酸化物磁性粉末を得る方法がある。
化物、酸化亜鉛、酸化第２鉄の粉末原料を秤量混合後、
予備焼成、粉砕して酸化物磁性粉末を得る方法がある。
この酸化物磁性粉末は結合剤とのバインダー混合、プレ
ス成形、焼成を経て完成品を得ている。
ス成形、焼成を経て完成品を得ている。
ところで、スイッチング用電源におけるスイッチング周
波数としては、２５〜１００ｋＨｚ程度か用いられてい
るが、近年はトランスの軽量化小型化のために１００ｋ
Ｈｚ以上の周波数で使用されるようになってきている。
波数としては、２５〜１００ｋＨｚ程度か用いられてい
るが、近年はトランスの軽量化小型化のために１００ｋ
Ｈｚ以上の周波数で使用されるようになってきている。
このようなスイッチング電源用トランスのスイッチング
周波数を高くして使用するトランス用の材料としては１
組成が均一であること１組織が均一な微細粒子からなる
こと、さらに密度も高いことか要求される。
周波数を高くして使用するトランス用の材料としては１
組成が均一であること１組織が均一な微細粒子からなる
こと、さらに密度も高いことか要求される。
また、一方の要求は、トランス用磁性材料か安価である
ことである。
ことである。
上記の酸化物磁性材料粉末を焼成するに際して組成の均
一化、緻密化を促進すると１粒成長か起こり結晶粒の微
細化が難しいため、その前段階において、予備焼成を充
分に行って組成の均一化をはかり、かつ粉砕工程におい
て、長時間微粉砕を行うことにより、後工程の焼結工程
における焼結性を高めるという非常に手間のかかる方法
がとられ、高コストの要因ともなっていた。
一化、緻密化を促進すると１粒成長か起こり結晶粒の微
細化が難しいため、その前段階において、予備焼成を充
分に行って組成の均一化をはかり、かつ粉砕工程におい
て、長時間微粉砕を行うことにより、後工程の焼結工程
における焼結性を高めるという非常に手間のかかる方法
がとられ、高コストの要因ともなっていた。
また、スイッチング周波数を高くしてトランスの小型軽
量化を図っても、その反面で、トランスコアの鉄損も大
きくなる傾向にある。即ち、コアのヒステリシス損失や
渦電流による発熱が問題となってきている。
量化を図っても、その反面で、トランスコアの鉄損も大
きくなる傾向にある。即ち、コアのヒステリシス損失や
渦電流による発熱が問題となってきている。
このコアのヒステリシス損失や渦電流損失防止のため、
焼成前にＳｉＯ２，ＣａＯの添加混合を行うか、これら
の添加物も均一にａ６させる必要かあるため、高価な微
粒原料を使用するとか、長時間の混合等かなされている
。
焼成前にＳｉＯ２，ＣａＯの添加混合を行うか、これら
の添加物も均一にａ６させる必要かあるため、高価な微
粒原料を使用するとか、長時間の混合等かなされている
。
上記の酸化物磁性粉末を得るもう一つの方法として噴霧
焙焼法がある。
焙焼法がある。
噴霧焙焼法は、主成分相当の割合でマンガン。
亜鉛、及び鉄の塩化物を含む塩化物混合水溶液を調整し
、焙焼炉中において調整した塩化物混合水溶液を噴霧液
滴の流れと高温の熱媒体のガスの流れか対向流になるよ
うにして噴霧焙焼し、この焙焼反応により生成した酸化
物粉体の流れを熱媒体となるガスの流れと反対方向にな
るようにして粉体の回収部まで導き、酸化物粉体を熱媒
体のガスより分離回収する方法である。
、焙焼炉中において調整した塩化物混合水溶液を噴霧液
滴の流れと高温の熱媒体のガスの流れか対向流になるよ
うにして噴霧焙焼し、この焙焼反応により生成した酸化
物粉体の流れを熱媒体となるガスの流れと反対方向にな
るようにして粉体の回収部まで導き、酸化物粉体を熱媒
体のガスより分離回収する方法である。
この噴霧焙焼法により得られる酸化物粉体は微粒であり
、粉砕工程を行う必要がないことから製造工程を簡略化
できるという利点を有する。
、粉砕工程を行う必要がないことから製造工程を簡略化
できるという利点を有する。
［発明か解決しようとする課題］
しかしながら、この噴霧焙焼法により得られる酸化物磁
性粉末は、目的組成に合致させるのが難しく、主成分の
酸化物粉体を添加して調整することが必要である。この
場合１組成の均一性を確保するためには、高価な微粒原
料等を使用するとか。
性粉末は、目的組成に合致させるのが難しく、主成分の
酸化物粉体を添加して調整することが必要である。この
場合１組成の均一性を確保するためには、高価な微粒原
料等を使用するとか。
長時間の混合が必要であるという問題を伴う。
その上、得られた粉末にヒステリシス損失や渦電流損失
を防止するために副成分としてＳ ｉ Ｏ２゜ＣａＯを
添加混合しなければならないので、これら副成分として
も高価な微粒原料を用い、しかも長時間の混合が必要で
あるとの問題もある。
を防止するために副成分としてＳ ｉ Ｏ２゜ＣａＯを
添加混合しなければならないので、これら副成分として
も高価な微粒原料を用い、しかも長時間の混合が必要で
あるとの問題もある。
そこで１本発明の技術的課題は１例えば、スイッチング
用電源トランスに適した低コストでしかも鉄損が少なく
、高周波で使用される低損失磁性材料を簡単に製造する
方法を提供することにある。
用電源トランスに適した低コストでしかも鉄損が少なく
、高周波で使用される低損失磁性材料を簡単に製造する
方法を提供することにある。
更に１本発明の技術課題は１組成が均一であり。
組織が均一な微細結晶粒子からなる低損失酸化物磁性粉
末を噴霧焙焼法を用いて製造する改善された方法と、こ
の粉末を用いた低損失磁性焼結材料を製造する方法を提
供することにある。
末を噴霧焙焼法を用いて製造する改善された方法と、こ
の粉末を用いた低損失磁性焼結材料を製造する方法を提
供することにある。
［課題を解決するための手段］
本発明によれば、主成分として３０〜４０モル％の一酸
化マンガン（ＭｎＯ）、６〜１５モル９゜の酸化亜鉛（
ＺｎＯ）、及び残部が実質的に酸化第２鉄（Ｆｅ２０１
）含み、副成分として０．０２〜０．２０重量％の酸化
カルシウム（Ｃａ Ｏ）及び０．００５〜０．１０１量
％の二酸化ケイ素（Ｓ ｉ ０２ ）とを含む低損失磁
性粉末を製造する方法において、前記主成分相当の割合
でマンガン、亜鉛、及び鉄の塩化物を含み、且つ前記副
成分相当の割合で５ｉｎ２及びＣａＯを含む塩化物混合
水溶液を得る工程と、前記水溶液を噴霧液滴の流れと高
温の熱媒体の流れが同じ方向になるようにして噴霧焙焼
する工程と、焙焼反応により生成した酸化物粉体の流れ
を前記ガスの流れと同じ方向になるようにして粉体の回
収部まで導く工程と、前記酸化物粉体を前記ガスより分
離回収する工程とを含むことを特徴とする低損失磁性粉
末の製造方法が得られる。
化マンガン（ＭｎＯ）、６〜１５モル９゜の酸化亜鉛（
ＺｎＯ）、及び残部が実質的に酸化第２鉄（Ｆｅ２０１
）含み、副成分として０．０２〜０．２０重量％の酸化
カルシウム（Ｃａ Ｏ）及び０．００５〜０．１０１量
％の二酸化ケイ素（Ｓ ｉ ０２ ）とを含む低損失磁
性粉末を製造する方法において、前記主成分相当の割合
でマンガン、亜鉛、及び鉄の塩化物を含み、且つ前記副
成分相当の割合で５ｉｎ２及びＣａＯを含む塩化物混合
水溶液を得る工程と、前記水溶液を噴霧液滴の流れと高
温の熱媒体の流れが同じ方向になるようにして噴霧焙焼
する工程と、焙焼反応により生成した酸化物粉体の流れ
を前記ガスの流れと同じ方向になるようにして粉体の回
収部まで導く工程と、前記酸化物粉体を前記ガスより分
離回収する工程とを含むことを特徴とする低損失磁性粉
末の製造方法が得られる。
本発明によれば、主成分として３０〜４０モル％の一酸
化マンガン（ＭｎＯ）、６〜１５モル％の酸化亜鉛（Ｚ
ｎＯ）及び残部が実質的に酸化第２鉄（Ｆｅ２Ｏ３）含
み、副成分として０．０２〜０．２０重二％の酸化力ル
ンウム（Ｃａｂ）及び０．００５〜０，１０重量％の二
酸化ケイ素（ＳｉＯ２）とを含む低損失磁性焼結材料を
製造する方法において、前記主成分相当の割合でマンガ
ン、亜鉛、及び鉄の塩化物を含み、且つ前記副成分相当
の割合でＳ ｉ Ｏ２及びＣａＯを含む塩化物混合水溶
液を得る工程と、前記水溶液を噴霧液滴の流れと高温の
熱媒体のガスの流れとが同じ方向になるようにして噴霧
焙焼する工程と、焙焼反応により生成した酸化物粉体の
流れを前記ガスの流れと同じ方向になるようにして粉体
の回収部まで導く工程と、前記酸化物粉体を前記ガスよ
り分離回収する工程と、前記分離回収された酸化物粉体
にバインダー及び添加物を混合して混合物を得る工程と
、前記混合物からプレス成形して成形体を得る工程と、
前記成形体を焼成して焼結体を得る工程とを含むこと特
徴とする低損失磁性焼結材料の製造方法が得られる。
化マンガン（ＭｎＯ）、６〜１５モル％の酸化亜鉛（Ｚ
ｎＯ）及び残部が実質的に酸化第２鉄（Ｆｅ２Ｏ３）含
み、副成分として０．０２〜０．２０重二％の酸化力ル
ンウム（Ｃａｂ）及び０．００５〜０，１０重量％の二
酸化ケイ素（ＳｉＯ２）とを含む低損失磁性焼結材料を
製造する方法において、前記主成分相当の割合でマンガ
ン、亜鉛、及び鉄の塩化物を含み、且つ前記副成分相当
の割合でＳ ｉ Ｏ２及びＣａＯを含む塩化物混合水溶
液を得る工程と、前記水溶液を噴霧液滴の流れと高温の
熱媒体のガスの流れとが同じ方向になるようにして噴霧
焙焼する工程と、焙焼反応により生成した酸化物粉体の
流れを前記ガスの流れと同じ方向になるようにして粉体
の回収部まで導く工程と、前記酸化物粉体を前記ガスよ
り分離回収する工程と、前記分離回収された酸化物粉体
にバインダー及び添加物を混合して混合物を得る工程と
、前記混合物からプレス成形して成形体を得る工程と、
前記成形体を焼成して焼結体を得る工程とを含むこと特
徴とする低損失磁性焼結材料の製造方法が得られる。
本発明による噴霧焙焼法により得られる酸化物粉末は、
各主成分が水溶液で混合されるため組成か均一であり、
さらに副成分のＳｉＯ□、ＣａＯも均一に分散しており
、しかも得られる粉体は微粒であるので、焼結性も良好
なため、焼成工程において１組成の均一化１組織の結晶
粒の微細化２緻也化の３点を同時に達成することが可能
である。
各主成分が水溶液で混合されるため組成か均一であり、
さらに副成分のＳｉＯ□、ＣａＯも均一に分散しており
、しかも得られる粉体は微粒であるので、焼結性も良好
なため、焼成工程において１組成の均一化１組織の結晶
粒の微細化２緻也化の３点を同時に達成することが可能
である。
また、磁気特性改善及び電力損失の低下に効果のある副
成分の５ｉ０２とＣａＯとを主成分のフェライト生成後
の工程で別に加えるよりも１本発明のように、溶液で主
成分の組成の調整時に、副成分も同時に添加するほうが
、製造工程を簡略化するばかりでなく、特性の面でも良
好な結果を与える。
成分の５ｉ０２とＣａＯとを主成分のフェライト生成後
の工程で別に加えるよりも１本発明のように、溶液で主
成分の組成の調整時に、副成分も同時に添加するほうが
、製造工程を簡略化するばかりでなく、特性の面でも良
好な結果を与える。
これは、現在のところ次のように推察している。
前述のように、均一に分散していることと、製造法上フ
ェライト中にも充分固溶しているが、これらの事が、５
ｉｎ２．ＣａＯの高抵抗化等に有効に作用していると考
えられる。
ェライト中にも充分固溶しているが、これらの事が、５
ｉｎ２．ＣａＯの高抵抗化等に有効に作用していると考
えられる。
５ｉｎ２．及びＣａＯは副成分であるから１本発明にお
ける塩化物混合水溶液を得る工程においては、必ずしも
Ｓｉ、Ｃａの塩化物である必要はなく酸化物、水酸化物
、炭酸塩のいずれかの形で主成分の塩化物混合水溶液に
添加することが可能であり、さらに、塩化物、硫酸塩、
硝酸塩等であっても良い。この添加の際に、ＳｉＯ２，
ＣａＯは、塩化物混合水溶液中に溶解することが望まし
い。しかし、５ｉｎ２源の場合は、不溶性に近いものが
多く、水溶液の噴霧等の設備上、また分散上の均一性の
面で制約されるが、コロイダル状のＳｉＯ２の様に、微
粒であれば完全に溶解している必要はない。
ける塩化物混合水溶液を得る工程においては、必ずしも
Ｓｉ、Ｃａの塩化物である必要はなく酸化物、水酸化物
、炭酸塩のいずれかの形で主成分の塩化物混合水溶液に
添加することが可能であり、さらに、塩化物、硫酸塩、
硝酸塩等であっても良い。この添加の際に、ＳｉＯ２，
ＣａＯは、塩化物混合水溶液中に溶解することが望まし
い。しかし、５ｉｎ２源の場合は、不溶性に近いものが
多く、水溶液の噴霧等の設備上、また分散上の均一性の
面で制約されるが、コロイダル状のＳｉＯ２の様に、微
粒であれば完全に溶解している必要はない。
［実施例コ
以下１本発明の実施例に係る低損失磁性材料の製造方法
について説明する。
について説明する。
３４．５モル％のＭｎ０，１３．５モル％のＺｎＯ，残
部は５２．０モル％のＦｅ２Ｏ３の主成分と、０．０１
８重量％の５ｉｎ２及び０．０４３重量％のＣａＯの副
成分組成となるように、マンガン、亜鉛、及び鉄の塩化
物と ＳｉＯ２及びＣａＯとを含む塩化物混合水溶液を
作製し この水溶液を１０１７時間の供給速度で約７５
０℃に保持された焙焼炉中に噴霧液滴の流れと熱媒体と
なる高温ガスの流れとが同一の方向になるようにして噴
霧焙焼し、焙焼反応により生成した酸化物粉体の流れが
熱媒体の高温ガスの流れと同じ方向になるようにして粉
体の回収部まで導き、酸化物粉体をバグフィルタ−によ
りガスから分離回収した。得られた酸化物粉体に、バイ
ンダー及び添加物を混合し、プレス成形後、焼成した。
部は５２．０モル％のＦｅ２Ｏ３の主成分と、０．０１
８重量％の５ｉｎ２及び０．０４３重量％のＣａＯの副
成分組成となるように、マンガン、亜鉛、及び鉄の塩化
物と ＳｉＯ２及びＣａＯとを含む塩化物混合水溶液を
作製し この水溶液を１０１７時間の供給速度で約７５
０℃に保持された焙焼炉中に噴霧液滴の流れと熱媒体と
なる高温ガスの流れとが同一の方向になるようにして噴
霧焙焼し、焙焼反応により生成した酸化物粉体の流れが
熱媒体の高温ガスの流れと同じ方向になるようにして粉
体の回収部まで導き、酸化物粉体をバグフィルタ−によ
りガスから分離回収した。得られた酸化物粉体に、バイ
ンダー及び添加物を混合し、プレス成形後、焼成した。
得られた焼成体試料（実施例１）の密度及び粒径を測定
し、さらに磁気特性（初透磁率μｉ飽和磁束密度Ｂ］５
［Ｇ］ ）、及び電力損失ＰＢ［ＫＷ／ｍ’］を、最
大磁束密度８ｍ−２０００６１周波数ｆ＝１００ｋＨｚ
の条件で測定した。
し、さらに磁気特性（初透磁率μｉ飽和磁束密度Ｂ］５
［Ｇ］ ）、及び電力損失ＰＢ［ＫＷ／ｍ’］を、最
大磁束密度８ｍ−２０００６１周波数ｆ＝１００ｋＨｚ
の条件で測定した。
比較の為に、実施例１の主成分と同様な組成の原料粉末
を混合し、予備焼成、粉砕後、実施例１の到成分相当の
割合になるように、５ｉｎ２及びＣａＯを混合し、バイ
ンダーを混合し、プレス成形、焼成した試料（比較例１
）を作成し、実施例１と同様な方法にて測定した。
を混合し、予備焼成、粉砕後、実施例１の到成分相当の
割合になるように、５ｉｎ２及びＣａＯを混合し、バイ
ンダーを混合し、プレス成形、焼成した試料（比較例１
）を作成し、実施例１と同様な方法にて測定した。
更に、比較のために、実施例１と同様な組成となるよう
に、酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化第２鉄の各粉末原料
及び副成分として酸化硅素、酸化カルシウムの微粉末を
混合し、予備焼成し、粉砕後、バインダー混合し、プレ
ス成型、焼成し、実施例１と同様に測定した（比較例２
）。
に、酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化第２鉄の各粉末原料
及び副成分として酸化硅素、酸化カルシウムの微粉末を
混合し、予備焼成し、粉砕後、バインダー混合し、プレ
ス成型、焼成し、実施例１と同様に測定した（比較例２
）。
これら、実施例１及び比較例１，２についての測定結果
をまとめて第１表に示す。
をまとめて第１表に示す。
第１表の特性かられかるように、実施例１の低損失磁性
粉末から得られた焼結体は、従来（比較例１）例と同等
以上の磁気特性が得られていることか分り、工程を簡略
化することができることが判明した。
粉末から得られた焼結体は、従来（比較例１）例と同等
以上の磁気特性が得られていることか分り、工程を簡略
化することができることが判明した。
第 １
表
以
下
余
白
以 下 余 白
［発明の効果］
以上説明したように２本発明によれば、従来法で製造さ
れた粉末に比べて組成か均一で１組織が均一であり、製
造工程を簡略化することかできるため低コストで迅速に
製造できるとともに、しかも鉄損か少ないという高周波
で使用されるスイッチング用電源トランスのコア材料と
して、要求される特性を満たす低損失磁性粉末及びこの
粉末を用いた低損失磁性焼結材料を安礁に得ることがで
きる。
れた粉末に比べて組成か均一で１組織が均一であり、製
造工程を簡略化することかできるため低コストで迅速に
製造できるとともに、しかも鉄損か少ないという高周波
で使用されるスイッチング用電源トランスのコア材料と
して、要求される特性を満たす低損失磁性粉末及びこの
粉末を用いた低損失磁性焼結材料を安礁に得ることがで
きる。
手続補正書（自発）
平成２年／１月、ｌ！１日
Claims (2)
- １．主成分として３０〜４０モル％の一酸化マンガン（
ＭｎＯ），６〜１５モル％の酸化亜鉛（ＺｎＯ），及び
残部が実質的に酸化第２鉄（Ｆｅ＿２Ｏ＿３）を含み，
副成分として０．０２〜０．２０重量％の酸化カルシウ
ム（ＣａＯ）及び０．００５〜０．１０重量％の二酸化
ケイ素（ＳｉＯ＿２）とを含む低損失磁性粉末を製造す
る方法において， 前記主成分相当の割合でマンガン，亜鉛，及び鉄の塩化
物を含み，且つ前記副成分相当の割合でＳｉＯ＿２及び
ＣａＯを含む塩化物混合水溶液を得る工程と， 前記水溶液を噴霧液滴の流れと高温の熱媒体のガスの流
れが同じ方向になるようにして噴霧焙焼する工程と， 前記噴霧焙焼工程における焙焼反応により生成した酸化
物粉体の流れを前記ガスの流れと同じ方向になるように
して粉体の回収部まで導く工程と，前記回収部において
前記酸化物粉体を前記ガスより分離回収する工程とによ
り製造されることを特徴とする低損失磁性粉末の製造方
法。 - ２．主成分として３０〜４０モル％の一酸化マンガン（
ＭｎＯ），６〜１５モル％の酸化亜鉛（ＺｎＯ），及び
残部が実質的に酸化第２鉄（Ｆｅ＿２Ｏ＿３）を含み，
副成分として０．０２〜０．２０重量％の酸化カルシウ
ム（ＣａＯ）及び０．００５〜０．１０重量％の二酸化
ケイ素（ＳｉＯ＿２）とを含む低損失磁性焼結材料を製
造する方法において， 前記主成分相当の割合でマンガン，亜鉛，及び鉄の塩化
物を含み，且つ前記副成分相当の割合でＳｉＯ＿２及び
ＣａＯを含む塩化物混合水溶液を得る工程と， 前記水溶液を噴霧液滴の流れと高温の熱媒体のガスの流
れが同じ方向になるようにして噴霧焙焼する工程と、 前記噴霧焙焼工程における焙焼反応により生成した酸化
物粉体の流れを前記ガスの流れと同じ方向になるように
して粉体の回収部まで導く工程と，前記回収部において
前記酸化物粉体を前記ガスより分離回収する工程と， 前記分離回収された酸化物粉体をバインダー及び添加物
を混合して混合物を得る工程と， 前記混合物からプレス成形して成形体を得る工程と， 前記成形体を焼成して焼結体を得る工程とを含むこと特
徴とする低損失磁性焼結材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2111815A JPH0412504A (ja) | 1990-05-01 | 1990-05-01 | 低損失磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2111815A JPH0412504A (ja) | 1990-05-01 | 1990-05-01 | 低損失磁性材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0412504A true JPH0412504A (ja) | 1992-01-17 |
Family
ID=14570853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2111815A Pending JPH0412504A (ja) | 1990-05-01 | 1990-05-01 | 低損失磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0412504A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101912963A (zh) * | 2010-08-26 | 2010-12-15 | 江苏省晶石磁性材料与器件工程技术研究有限公司 | 一种磁性材料磨加工废料的回收方法 |
-
1990
- 1990-05-01 JP JP2111815A patent/JPH0412504A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101912963A (zh) * | 2010-08-26 | 2010-12-15 | 江苏省晶石磁性材料与器件工程技术研究有限公司 | 一种磁性材料磨加工废料的回收方法 |
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