JPH0412509A - 樹脂モールドコイル - Google Patents
樹脂モールドコイルInfo
- Publication number
- JPH0412509A JPH0412509A JP11508190A JP11508190A JPH0412509A JP H0412509 A JPH0412509 A JP H0412509A JP 11508190 A JP11508190 A JP 11508190A JP 11508190 A JP11508190 A JP 11508190A JP H0412509 A JPH0412509 A JP H0412509A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- coil
- coils
- spacer
- insulating spacer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Insulating Of Coils (AREA)
- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
本発明は例えば複数個のブロックコイルを樹脂で一体に
モールドしてなる樹脂モールドコイルに関する。
モールドしてなる樹脂モールドコイルに関する。
（従来の技術）
従来の樹脂モールドコイルはその優れた耐湿性、耐しん
性、絶縁性からモールド変圧器、モールド変成器等重電
機器にも多く用いられている。そして、モールド変圧器
に用いられる樹脂モールドコイルは大きく分けて注型タ
イプと含浸タイプに分けられるが、その大半が前者の注
型タイプである。
性、絶縁性からモールド変圧器、モールド変成器等重電
機器にも多く用いられている。そして、モールド変圧器
に用いられる樹脂モールドコイルは大きく分けて注型タ
イプと含浸タイプに分けられるが、その大半が前者の注
型タイプである。
ところで、注型タイプの樹脂モールドコイルは、一般的
に金型が使用され、金型内にコイルを収納し、これらを
適当な間隔を保った状態で、その間隙あるいはコイル間
にエポキシ樹脂などの注型樹脂を注入し加熱硬化させて
製造している。ここで、コイルは高電圧用の場合、絶縁
上有利となるように、複数個のブロックコイルに分割し
、これを電気的に接続することによって１相分の電磁コ
イルを形成し、これを金型内に収納して樹脂でモールド
する方式がとられている。この場合、ブロックコイル相
互間、あるいは金型−コイル間の間隔を保つには適当な
絶縁スペーサが必要となるが、この絶縁スペーサの取扱
いによっては注型樹脂の硬化後、絶縁スペーサと注型樹
脂との境界部分で剥離したり、または樹脂にクラックか
入って絶縁破壊を発生させる等の欠点があった。
に金型が使用され、金型内にコイルを収納し、これらを
適当な間隔を保った状態で、その間隙あるいはコイル間
にエポキシ樹脂などの注型樹脂を注入し加熱硬化させて
製造している。ここで、コイルは高電圧用の場合、絶縁
上有利となるように、複数個のブロックコイルに分割し
、これを電気的に接続することによって１相分の電磁コ
イルを形成し、これを金型内に収納して樹脂でモールド
する方式がとられている。この場合、ブロックコイル相
互間、あるいは金型−コイル間の間隔を保つには適当な
絶縁スペーサが必要となるが、この絶縁スペーサの取扱
いによっては注型樹脂の硬化後、絶縁スペーサと注型樹
脂との境界部分で剥離したり、または樹脂にクラックか
入って絶縁破壊を発生させる等の欠点があった。
従来の樹脂モールドコイルを第５図を参照して説明する
。
。
第５図に示すように、樹脂モールドコイル１はコイル導
体２を連続巻回したブロックコイル２ａ。
体２を連続巻回したブロックコイル２ａ。
２ｂおよび２Ｃを絶縁スペーサ４ａを介して積み重ね、
さらに、これらのブロックコイル２ａ、２ｂおよび２Ｃ
の周囲を一様に注型樹脂５で覆うために図示しない金型
内に収納した際に金型とブロックコイル２ａ、２ｂ、２
Ｃ間にも絶縁スペーサ４ｂを挿入して樹脂モールドされ
ている。なお、３ａ、３ｂはブロックコイル２ａ、２ｂ
、２ｃからなる電磁コイルの導出端子である。絶縁スペ
ーサ４ａ、４ｂは１辺が凡そ１ｃｍの立方体からなり、
注型樹脂との接着性あるいは材料の線膨張率差によって
生じる熱応力あるいはそれによって生じる剥離をできる
限り発生させないために注型樹脂５と同じ樹脂で成形し
、また表面を面荒ししたものが用いられる。
さらに、これらのブロックコイル２ａ、２ｂおよび２Ｃ
の周囲を一様に注型樹脂５で覆うために図示しない金型
内に収納した際に金型とブロックコイル２ａ、２ｂ、２
Ｃ間にも絶縁スペーサ４ｂを挿入して樹脂モールドされ
ている。なお、３ａ、３ｂはブロックコイル２ａ、２ｂ
、２ｃからなる電磁コイルの導出端子である。絶縁スペ
ーサ４ａ、４ｂは１辺が凡そ１ｃｍの立方体からなり、
注型樹脂との接着性あるいは材料の線膨張率差によって
生じる熱応力あるいはそれによって生じる剥離をできる
限り発生させないために注型樹脂５と同じ樹脂で成形し
、また表面を面荒ししたものが用いられる。
（発明が解決しようとする課題）
このようにして製作された樹脂モールドコイル１におい
て、最も応力的に弱点となるのが、絶縁スペーサ４ａ、
４ｂと注型樹脂５の境界部分である。この部分の接着力
はサンディングなどの面荒しを行っても樹脂単品で成形
したものの引張強度の４０〜６０％に低下する。
て、最も応力的に弱点となるのが、絶縁スペーサ４ａ、
４ｂと注型樹脂５の境界部分である。この部分の接着力
はサンディングなどの面荒しを行っても樹脂単品で成形
したものの引張強度の４０〜６０％に低下する。
その−例として樹脂単品で製作した場合とスペーサを組
合せて製作した場合のダンベル片による接着力の試験結
果を示す。第６図に試験方法を示し、その結果を第７図
に示す。すなわち、第６図において、表面をサンディン
グしたおよそ１ｃｍ四角の樹脂スペーサ１０を長手方向
の中央部に位置するようにして金型内に配置し、その後
間−の樹脂１１を注型し、加熱硬化してダンベル片工２
を作成する。このダンベル片１２をオートグラフにて引
張試験をすると、はとんどが樹脂スペーサＩＯと樹脂Ｉ
Ｉの境界面で破断する。この場合、樹脂スペーサｌＯの
キュアー状態によっても異なるが、第７図の試験結果に
示すように、樹脂スペーサ１０を用いた組合せ品は同一
樹脂で一体に成形した樹脂単品の５１％に接着力が低下
している。
合せて製作した場合のダンベル片による接着力の試験結
果を示す。第６図に試験方法を示し、その結果を第７図
に示す。すなわち、第６図において、表面をサンディン
グしたおよそ１ｃｍ四角の樹脂スペーサ１０を長手方向
の中央部に位置するようにして金型内に配置し、その後
間−の樹脂１１を注型し、加熱硬化してダンベル片工２
を作成する。このダンベル片１２をオートグラフにて引
張試験をすると、はとんどが樹脂スペーサＩＯと樹脂Ｉ
Ｉの境界面で破断する。この場合、樹脂スペーサｌＯの
キュアー状態によっても異なるが、第７図の試験結果に
示すように、樹脂スペーサ１０を用いた組合せ品は同一
樹脂で一体に成形した樹脂単品の５１％に接着力が低下
している。
このように、絶縁スペーサ４ａ、４ｂの境界部分では接
着強度が弱く、クラック（あるいは剥離）が発生すると
、この部分で部分放電を起こし、コイル間短絡に進展す
る恐れがある。またコイル２Ｃの上部コイル支持絶縁ス
ペーサ４ａ、４ｂで剥離あるいはクラックが発生すると
、コイル２ｃと図示しない鉄心との間で放電を起こし、
地絡破壊する危険がある。
着強度が弱く、クラック（あるいは剥離）が発生すると
、この部分で部分放電を起こし、コイル間短絡に進展す
る恐れがある。またコイル２Ｃの上部コイル支持絶縁ス
ペーサ４ａ、４ｂで剥離あるいはクラックが発生すると
、コイル２ｃと図示しない鉄心との間で放電を起こし、
地絡破壊する危険がある。
さらに、絶縁スペーサ４ａ、４ｂの成型方法においては
、予め注型樹脂５と同一樹脂で板状に成形したものを適
当な大きさに切断した後、グラインダーあるいはサンド
ペーパ等で必要寸法に加工して面粗しする必要があり、
その製作に長時間を要するなどの欠点があった。
、予め注型樹脂５と同一樹脂で板状に成形したものを適
当な大きさに切断した後、グラインダーあるいはサンド
ペーパ等で必要寸法に加工して面粗しする必要があり、
その製作に長時間を要するなどの欠点があった。
本発明は上記欠点を解消するためになされたもので、そ
の目的はコイル支持用絶縁スペーサと注型樹脂との境界
部分の剥離あるいはクラックの発生を無くし、品質、信
頼性の向上を図り、がっ絶縁スペーサを容易に製作でき
るようにした樹脂モールドコイルを提供するこさにある
。
の目的はコイル支持用絶縁スペーサと注型樹脂との境界
部分の剥離あるいはクラックの発生を無くし、品質、信
頼性の向上を図り、がっ絶縁スペーサを容易に製作でき
るようにした樹脂モールドコイルを提供するこさにある
。
［発明の構成］
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するために、本発明は、電磁コイルを樹
脂でモールドしてなる樹脂モールドコイルにおいて、電
磁コイルを支持する絶縁スペーサとして、高強度繊維材
料で編んだ筒状体を樹脂でコーティングしてなる絶縁ス
ペーサを用いたことを特徴とするものである。
脂でモールドしてなる樹脂モールドコイルにおいて、電
磁コイルを支持する絶縁スペーサとして、高強度繊維材
料で編んだ筒状体を樹脂でコーティングしてなる絶縁ス
ペーサを用いたことを特徴とするものである。
（作 用）
本発明の樹脂モールドコイルによると、絶縁スペーサは
網目のように穴が無数においているので、注形樹脂が容
易に含浸し、絶縁スペーサと注形樹脂の境界面があたか
もなくなってしまうように一体化する。したがって、樹
脂モールドコイルの注型樹脂中にクラック等が発生する
ことがない。
網目のように穴が無数においているので、注形樹脂が容
易に含浸し、絶縁スペーサと注形樹脂の境界面があたか
もなくなってしまうように一体化する。したがって、樹
脂モールドコイルの注型樹脂中にクラック等が発生する
ことがない。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。
第１図は本発明の一実施例の縦断面図、第２図は第１図
の■−■方向からみた断面図である。
の■−■方向からみた断面図である。
第１図及び第２図において、６は後記する方法で製作さ
れた絶縁スペーサであり、この絶縁スペ−サ６はブロッ
クコイル２ａと２ｂの間、プロ・ツクコイル２ｂと２０
の間およびブロックコイル２ａ、２ｂ、２ｃと金型９と
の間に挿入して、ブロックコイル２ａ、２ｂ、２ｃ相互
間およびブロックコイル２ａ、２ｂ、２ｃと金型９との
間の間隔を確保している。このようにブロックコイル２
ａ。
れた絶縁スペーサであり、この絶縁スペ−サ６はブロッ
クコイル２ａと２ｂの間、プロ・ツクコイル２ｂと２０
の間およびブロックコイル２ａ、２ｂ、２ｃと金型９と
の間に挿入して、ブロックコイル２ａ、２ｂ、２ｃ相互
間およびブロックコイル２ａ、２ｂ、２ｃと金型９との
間の間隔を確保している。このようにブロックコイル２
ａ。
２ｂ、２ｃを金型９内にセットした状態でエポキシ等の
注型樹脂５を真空加圧して注入した後、加熱硬化してか
ら金型９を離型することにより樹脂モールドコイル２１
が得られる。
注型樹脂５を真空加圧して注入した後、加熱硬化してか
ら金型９を離型することにより樹脂モールドコイル２１
が得られる。
ところで、絶縁スペーサ６は第３図の斜視図に示すが、
次のようにして成形したものである。まず太さ５０〜５
０５μｍのガラス繊維７を編んで筒状体を形成する。ガ
ラス繊維７の網目の間隙はスペーサの必要とする強度と
注型樹脂の含浸性との兼ね合いから選定されるが、一般
には１〜４ｍｍが選ばれる。このようなガラス繊維７の
筒状体を適当な厚さｈになるよう、中に芯金（図示しな
い）を入れて角筒状に成形する。成形は芯金を入れた状
態でエポキシ樹脂槽に浸してガラス繊維７の筒状体を樹
脂８でコーティングした後、加熱硬化させて行う。その
後、心金を抜けば角筒状の絶縁スペーサ６が得られる。
次のようにして成形したものである。まず太さ５０〜５
０５μｍのガラス繊維７を編んで筒状体を形成する。ガ
ラス繊維７の網目の間隙はスペーサの必要とする強度と
注型樹脂の含浸性との兼ね合いから選定されるが、一般
には１〜４ｍｍが選ばれる。このようなガラス繊維７の
筒状体を適当な厚さｈになるよう、中に芯金（図示しな
い）を入れて角筒状に成形する。成形は芯金を入れた状
態でエポキシ樹脂槽に浸してガラス繊維７の筒状体を樹
脂８でコーティングした後、加熱硬化させて行う。その
後、心金を抜けば角筒状の絶縁スペーサ６が得られる。
樹脂８には後で注型する樹脂との相容性の良いものを選
ぶことが望ましく、また熱変形温度が高い樹脂を用いた
方が高温時での強度を一定に保つことができる。
ぶことが望ましく、また熱変形温度が高い樹脂を用いた
方が高温時での強度を一定に保つことができる。
上記したようにして製作された樹脂モールドコイル１は
、注型樹脂５が絶縁スペーサ６内に容易に入り込むため
に注形樹脂５と絶縁スペーサ６が一体化される。特に、
絶縁スペーサ６が網目の角筒状をなしているので、従来
のような絶縁スペーサと注型樹脂５との間に連続した境
界面がなくなるとともにガラス繊維７の使用量が少ない
ので境界部分も少なくなる。このため注型樹脂５と絶縁
スペーサ６との境界部分にクラック等が発生しない。ま
た、絶縁スペーサ６を構成するガラス繊維７内に予め樹
脂８が含浸されているので、たとえ注型樹脂５が高粘度
であってもガラス繊維７内の細い隙間に含浸させる必要
がなく、未含浸ボイドができにくいという特徴がある。
、注型樹脂５が絶縁スペーサ６内に容易に入り込むため
に注形樹脂５と絶縁スペーサ６が一体化される。特に、
絶縁スペーサ６が網目の角筒状をなしているので、従来
のような絶縁スペーサと注型樹脂５との間に連続した境
界面がなくなるとともにガラス繊維７の使用量が少ない
ので境界部分も少なくなる。このため注型樹脂５と絶縁
スペーサ６との境界部分にクラック等が発生しない。ま
た、絶縁スペーサ６を構成するガラス繊維７内に予め樹
脂８が含浸されているので、たとえ注型樹脂５が高粘度
であってもガラス繊維７内の細い隙間に含浸させる必要
がなく、未含浸ボイドができにくいという特徴がある。
さらに筒状に編んだガラス繊維７のみではコイル２の自
重に耐えるだけの圧縮強度を得ることができないが、樹
脂８をコーティング処理することにより容易にコイルを
支えるだけの強度を有する絶縁スペーサ６を得ることが
できる。
重に耐えるだけの圧縮強度を得ることができないが、樹
脂８をコーティング処理することにより容易にコイルを
支えるだけの強度を有する絶縁スペーサ６を得ることが
できる。
なお、上記実施例では絶縁スペーサ６はガラス繊維７を
網目状に編んだ後、角筒形に成型しているが、角筒形ば
かりでなく円筒形、楕円筒形でもよく、確実に絶縁距離
を確保できる強度を有する筒状体であればよい。
網目状に編んだ後、角筒形に成型しているが、角筒形ば
かりでなく円筒形、楕円筒形でもよく、確実に絶縁距離
を確保できる強度を有する筒状体であればよい。
また、上記実施例では絶縁スペーサ６を径方向が圧縮さ
れる横方向に配置しているが、第４図に示すように軸方
向が圧縮される垂直方向に配置すると、より圧縮強度の
高い絶縁スペーサを構成できる。さらに、複数個のブロ
ックコイルからなる電磁コイルに限らず、単一の電磁コ
イルからなる樹脂モールドコイルにおいても同様に実施
できるものである。
れる横方向に配置しているが、第４図に示すように軸方
向が圧縮される垂直方向に配置すると、より圧縮強度の
高い絶縁スペーサを構成できる。さらに、複数個のブロ
ックコイルからなる電磁コイルに限らず、単一の電磁コ
イルからなる樹脂モールドコイルにおいても同様に実施
できるものである。
［発明の効果］
以上説明したように、本発明の樹脂モールドコイルによ
れば、絶縁スペーサは網目のように穴が無数においてい
るので、注形樹脂が容易に含浸し、絶縁スペーサと注形
樹脂の境界面があたかもなくなってしまうように一体化
する。したがって、樹脂モールドコイルにクラック等が
発生することがない、というすぐれた効果を奏する。
れば、絶縁スペーサは網目のように穴が無数においてい
るので、注形樹脂が容易に含浸し、絶縁スペーサと注形
樹脂の境界面があたかもなくなってしまうように一体化
する。したがって、樹脂モールドコイルにクラック等が
発生することがない、というすぐれた効果を奏する。
第１図は本発明の一実施例の断面図、第２図は第１図の
■−■方向からみた断面図、第３図は第１図に使用され
る絶縁スペーサの斜視図、第４図は本発明の他の実施例
の断面図、第５図は従来の樹脂モールドコイルの要部断
面斜視図、第６図はダンベル試験片の斜視図、第７図は
第６図のダンベル試験片の特性を説明するための特性図
である。 １．２１・・・樹脂モールドコイル ２・・・コイル導体 ２ａ〜２ｃ・・・ブロックコイル ３ａ、３ｂ・・・導出端子 ４ａ、４ｂ、６・・・絶縁スペーサ 訃・・注型樹脂 ７・・・ガラス繊維 ８・・・樹脂 ９・・・金型
■−■方向からみた断面図、第３図は第１図に使用され
る絶縁スペーサの斜視図、第４図は本発明の他の実施例
の断面図、第５図は従来の樹脂モールドコイルの要部断
面斜視図、第６図はダンベル試験片の斜視図、第７図は
第６図のダンベル試験片の特性を説明するための特性図
である。 １．２１・・・樹脂モールドコイル ２・・・コイル導体 ２ａ〜２ｃ・・・ブロックコイル ３ａ、３ｂ・・・導出端子 ４ａ、４ｂ、６・・・絶縁スペーサ 訃・・注型樹脂 ７・・・ガラス繊維 ８・・・樹脂 ９・・・金型
Claims (1)
- 電磁コイルを樹脂でモールドしてなる樹脂モールドコ
イルにおいて、前記電磁コイルを支持する絶縁スペーサ
として、高強度繊維材料で編んだ筒状体を樹脂でコーテ
ィングしてなる絶縁スペーサを用いたことを特徴とする
樹脂モールドコイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11508190A JPH0412509A (ja) | 1990-05-02 | 1990-05-02 | 樹脂モールドコイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11508190A JPH0412509A (ja) | 1990-05-02 | 1990-05-02 | 樹脂モールドコイル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0412509A true JPH0412509A (ja) | 1992-01-17 |
Family
ID=14653717
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11508190A Pending JPH0412509A (ja) | 1990-05-02 | 1990-05-02 | 樹脂モールドコイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0412509A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006004957A (ja) * | 2003-06-12 | 2006-01-05 | Nec Tokin Corp | コイル部品及びコイル部品製造方法 |
| US8920613B2 (en) * | 2007-01-31 | 2014-12-30 | Applied Materials, Inc. | Offset magnet compensation for non-uniform plasma |
-
1990
- 1990-05-02 JP JP11508190A patent/JPH0412509A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006004957A (ja) * | 2003-06-12 | 2006-01-05 | Nec Tokin Corp | コイル部品及びコイル部品製造方法 |
| US8920613B2 (en) * | 2007-01-31 | 2014-12-30 | Applied Materials, Inc. | Offset magnet compensation for non-uniform plasma |
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