JPH0412603B2 - - Google Patents
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- JPH0412603B2 JPH0412603B2 JP58005506A JP550683A JPH0412603B2 JP H0412603 B2 JPH0412603 B2 JP H0412603B2 JP 58005506 A JP58005506 A JP 58005506A JP 550683 A JP550683 A JP 550683A JP H0412603 B2 JPH0412603 B2 JP H0412603B2
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- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
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- H01F1/083—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together in a bonding agent
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
本発明は高い保磁力を有すると共に温度変化に
よる磁気変動が小さく極めて安定な粉末永久磁石
の製造方法に関する。 永久磁石はバルク磁性合金による合金型磁石と
磁性粉末による粉末型磁石とに大別され、粉末型
磁石はさらに焼結型磁石と複合型磁石とに分類さ
れる。複合型磁石は、ゴム、プラスチツク又は金
属と強磁性粉末とを複合して得られ、複雑な形状
の磁石を安価に生産することが可能であるため、
近年、特にその用途が高まりつつある。 従来の複合型磁石は結晶磁気異方性の大きいバ
リウムフエライト、ストロンチユームフエライト
や希土類コバルト化合物のような単磁区サイズの
高保磁力粉末を利用したものが大部分である。こ
れらの結晶磁気異方性の大きい磁性粉末は、圧粉
成形する際、粉末粒子間の相互作用が無視できる
程小さいため、高保磁力磁石が得られる利点を持
つ反面、周囲温度の変化に対して磁気特性の変動
が大きい欠点を有している。一方温度変化に対す
る磁気特性変動の少ない高保磁力磁性粉末とし
て、形状異方性によつて高保磁力が得られるアル
ニコ合金粉末、Fe−Cr−Co合金粉末などが知ら
れている。しかしながら、形状異方性によつて高
保磁力を得る磁性粉末は圧粉成形すると粉末粒子
間の磁気的相互作用により保磁力が急激に低下す
る欠点を有している。この欠点を解決する方法と
して形状異方性の大きい単磁区粒子の周囲を非磁
性物で被覆し、粒子間の磁気的相互作用が小さく
なるように単磁区粒子を非磁性物中に分散させる
ことが考えられる。 このような考えを実現した複合型磁石として
ESD（Elongated Single Domain）磁石が唯一知
られている。ESD磁石は例えば次のような方法
によつて製造される（“J.Appl.phys.、”1966年37
巻108頁参照）。まず、金属塩溶液中で水銀電極に
鉄又は鉄・コバルト合金の細長い微粒子を析出さ
せ、熱処理によつて適当な形状例えば単磁区サイ
ズに成長させた後、非磁性鉛粉末と混合して磁場
中でプレスし、さらに真空蒸留法により水銀を除
去した後、粉砕して細長い単磁区サイズの鉄又は
鉄・コバルト合金が非磁性鉛中に分散整列した磁
性粉末とし、これを磁場中で圧縮成形して製造さ
れる。第１図はESD磁石に使用される細長い単
磁区サイズの鉄又は鉄・コバルト合金２が非磁性
鉛３中に分散整列した磁性粉末１を示す模式図で
ある。通常細長い鉄又は鉄・コバルト合金のサイ
ズは直径約0.02μｍ、長さ約0.1μｍであり、その
形状異方性に基づく単磁区機構により高保磁力が
得られる。しかしながら、ESD磁石の製造工程
は複雑であり、製造上有害な水銀を蒸発除去する
欠点がある。 本発明は上記従来の磁石と異なり、温度変化に
対する磁気変動が少なく、しかも圧粉処理におい
ても保磁力が低下しないと共に製造の容易な粉末
永久磁石の製造方法を提供するものであつて、そ
の構成は、孔内に強磁性金属又は強磁性合金を充
填した多孔質酸化アルミニウムの細粒子を、加圧
方向と印加磁場方向とが互いにほぼ直角となるよ
うな磁界中で圧縮成形し、固化されて永久磁石を
得ることを特徴とする。 以下に本発明を実施例と共に詳細に説明する。
本発明において使用する磁性粉末の拡大模式図を
第２図に示す。図示するように、磁性粒子４は多
孔質の酸化アルミニウム６の孔内に単体金属ない
し合金の強磁性体５が充填された粉末状の粒子で
ある。上記磁性粉末４は特願昭57−141211号に示
す製造方法によれば容易に得られる。この製造方
法の概略は、まずアルミニウム又はアルミニウム
合金基体に陽極酸化処理を施して多孔質酸化アル
ミニウム皮膜を形成し、この多孔質酸化アルミニ
ウム皮膜の孔内に電気メツキ法にて強磁性金属又
は強磁性合金を析出させ、この強磁性金属又は強
磁性合金が上記孔に充填された上記多孔質酸化ア
ルミニウム皮膜を上記アルミニウム又はアルミニ
ウム合金基体と分離して又は分離せずにそのまま
細粒子に粉砕することにより上記磁性粉末を得る
製造方法である。このようにして得られる磁性粉
末はそのまま使用してもよいが水分を含んでいる
ため、好ましくは常温〜200℃の温度で加熱する
か、又は加熱しながら真空中で脱気処理を行つた
方が良い。 上記製造方法によつて得られる磁性粉末中の強
磁性体５はその直径が約0.01〜0.04μｍであり、
長さは磁性粉末の粒径にもよるが通常0.1〜1μｍ
である。またこれら強磁性体５は酸化アルミニウ
ム中に約0.02〜0.08μｍの間隔で一方向に整列し
ている。このように磁性粉末４においては金属な
いし合金の強磁性体５が一方向に整列して充填さ
れ、しかも個々の強磁性体５は周囲の酸化アルミ
ニウム６によつて被覆された状態であるため強磁
性体５が直接合体することがなく、磁気的相互作
用に起因する保磁力の急激な低下を防止すること
ができる。一般に陽極酸化法によつて得られる多
孔質酸化アルミニウム皮膜には微細な孔が整列に
生じ、しかも酸化アルミニウムが非磁性体である
ことから上記強磁性体５の基盤として好適であ
る。該多孔質酸化アルミニウム皮膜に例えばコバ
ルトメツキ等を電気メツキ法により施すと、酸化
アルミニウム皮膜の孔中にコバルト等が析出し、
これを粉末状に粉砕すれば本発明の原料として好
適な磁性粉末を得ることができる。 本発明は上記磁性粉末を磁界中で圧縮成形し、
固化させて永久磁石を製造する。この際加圧方向
と印加磁場方向は互いに直角となるような条件が
磁気特性にもつとも好ましい結果を与える。尚、
ラバープレスのような等方的圧縮成形でも十分な
磁場配向が行われるため良い磁気特性が得られ
る。 このような圧縮成形した状態の磁石の機械的強
度を改善するため成形体にバイダーを含浸させ常
温固化又は加熱固化する。この際含浸直前に成形
磁石を真空処理するのが望ましい。含浸バインダ
ーは液状有機物樹脂であり、含浸は常温あるいは
樹脂粘度を低下させる目的で適当温度に加熱し、
大気中あるいは高圧条件のもとで液状有機物樹脂
中に浸漬することにより行う。更に、本発明の粉
末永久磁石の機械的強度を改善するには、脱気処
理後の磁性粉末とバインダーを混練又は混合し、
この混合物を金型に入れ、磁場中で圧縮成形した
後、適度な温度で加熱固化するとよい。この場合
のバインダーには粉末状有機物樹脂を用いる。上
記二つの製造方法で使用する有機物樹脂は熱硬化
性樹脂（例えばエポキシ系樹脂、フエノール系樹
脂）、熱可塑性樹脂（例えばナイロン系樹脂、塩
化ビニール系樹脂）のいずれでも良い。 次に本発明の実施例を示す。 実施例 １ 酸化アルミニウムの孔中に針状のコバルトが充
填析出した粒径約0.5μｍ、飽和磁化23eｍｕ／ｇ
の磁性粉末を150℃、４×10-5mmHgの真空中で１
時間脱気処理した後、金型内に入れ加圧方向と印
加磁場方向とを直角にし、加圧力と磁場の強さを
種々変化させて磁場中で圧縮成形し、粉末永久磁
石を得た。第１表に得られた粉末永久磁石の磁気
特性を示す。第１表の結果から明らかなように印
加磁場が無く圧縮成形のみの場合、粉末のランダ
ム配向のため残留磁化、角形比、保磁力は低い
が、磁場を加えて圧縮成形したものは角形比の良
好な高保磁力磁石特性が得られる。又、加圧力を
増すと密度が向上するため、飽和磁化が増大し、
残留磁化も高くなる。
よる磁気変動が小さく極めて安定な粉末永久磁石
の製造方法に関する。 永久磁石はバルク磁性合金による合金型磁石と
磁性粉末による粉末型磁石とに大別され、粉末型
磁石はさらに焼結型磁石と複合型磁石とに分類さ
れる。複合型磁石は、ゴム、プラスチツク又は金
属と強磁性粉末とを複合して得られ、複雑な形状
の磁石を安価に生産することが可能であるため、
近年、特にその用途が高まりつつある。 従来の複合型磁石は結晶磁気異方性の大きいバ
リウムフエライト、ストロンチユームフエライト
や希土類コバルト化合物のような単磁区サイズの
高保磁力粉末を利用したものが大部分である。こ
れらの結晶磁気異方性の大きい磁性粉末は、圧粉
成形する際、粉末粒子間の相互作用が無視できる
程小さいため、高保磁力磁石が得られる利点を持
つ反面、周囲温度の変化に対して磁気特性の変動
が大きい欠点を有している。一方温度変化に対す
る磁気特性変動の少ない高保磁力磁性粉末とし
て、形状異方性によつて高保磁力が得られるアル
ニコ合金粉末、Fe−Cr−Co合金粉末などが知ら
れている。しかしながら、形状異方性によつて高
保磁力を得る磁性粉末は圧粉成形すると粉末粒子
間の磁気的相互作用により保磁力が急激に低下す
る欠点を有している。この欠点を解決する方法と
して形状異方性の大きい単磁区粒子の周囲を非磁
性物で被覆し、粒子間の磁気的相互作用が小さく
なるように単磁区粒子を非磁性物中に分散させる
ことが考えられる。 このような考えを実現した複合型磁石として
ESD（Elongated Single Domain）磁石が唯一知
られている。ESD磁石は例えば次のような方法
によつて製造される（“J.Appl.phys.、”1966年37
巻108頁参照）。まず、金属塩溶液中で水銀電極に
鉄又は鉄・コバルト合金の細長い微粒子を析出さ
せ、熱処理によつて適当な形状例えば単磁区サイ
ズに成長させた後、非磁性鉛粉末と混合して磁場
中でプレスし、さらに真空蒸留法により水銀を除
去した後、粉砕して細長い単磁区サイズの鉄又は
鉄・コバルト合金が非磁性鉛中に分散整列した磁
性粉末とし、これを磁場中で圧縮成形して製造さ
れる。第１図はESD磁石に使用される細長い単
磁区サイズの鉄又は鉄・コバルト合金２が非磁性
鉛３中に分散整列した磁性粉末１を示す模式図で
ある。通常細長い鉄又は鉄・コバルト合金のサイ
ズは直径約0.02μｍ、長さ約0.1μｍであり、その
形状異方性に基づく単磁区機構により高保磁力が
得られる。しかしながら、ESD磁石の製造工程
は複雑であり、製造上有害な水銀を蒸発除去する
欠点がある。 本発明は上記従来の磁石と異なり、温度変化に
対する磁気変動が少なく、しかも圧粉処理におい
ても保磁力が低下しないと共に製造の容易な粉末
永久磁石の製造方法を提供するものであつて、そ
の構成は、孔内に強磁性金属又は強磁性合金を充
填した多孔質酸化アルミニウムの細粒子を、加圧
方向と印加磁場方向とが互いにほぼ直角となるよ
うな磁界中で圧縮成形し、固化されて永久磁石を
得ることを特徴とする。 以下に本発明を実施例と共に詳細に説明する。
本発明において使用する磁性粉末の拡大模式図を
第２図に示す。図示するように、磁性粒子４は多
孔質の酸化アルミニウム６の孔内に単体金属ない
し合金の強磁性体５が充填された粉末状の粒子で
ある。上記磁性粉末４は特願昭57−141211号に示
す製造方法によれば容易に得られる。この製造方
法の概略は、まずアルミニウム又はアルミニウム
合金基体に陽極酸化処理を施して多孔質酸化アル
ミニウム皮膜を形成し、この多孔質酸化アルミニ
ウム皮膜の孔内に電気メツキ法にて強磁性金属又
は強磁性合金を析出させ、この強磁性金属又は強
磁性合金が上記孔に充填された上記多孔質酸化ア
ルミニウム皮膜を上記アルミニウム又はアルミニ
ウム合金基体と分離して又は分離せずにそのまま
細粒子に粉砕することにより上記磁性粉末を得る
製造方法である。このようにして得られる磁性粉
末はそのまま使用してもよいが水分を含んでいる
ため、好ましくは常温〜200℃の温度で加熱する
か、又は加熱しながら真空中で脱気処理を行つた
方が良い。 上記製造方法によつて得られる磁性粉末中の強
磁性体５はその直径が約0.01〜0.04μｍであり、
長さは磁性粉末の粒径にもよるが通常0.1〜1μｍ
である。またこれら強磁性体５は酸化アルミニウ
ム中に約0.02〜0.08μｍの間隔で一方向に整列し
ている。このように磁性粉末４においては金属な
いし合金の強磁性体５が一方向に整列して充填さ
れ、しかも個々の強磁性体５は周囲の酸化アルミ
ニウム６によつて被覆された状態であるため強磁
性体５が直接合体することがなく、磁気的相互作
用に起因する保磁力の急激な低下を防止すること
ができる。一般に陽極酸化法によつて得られる多
孔質酸化アルミニウム皮膜には微細な孔が整列に
生じ、しかも酸化アルミニウムが非磁性体である
ことから上記強磁性体５の基盤として好適であ
る。該多孔質酸化アルミニウム皮膜に例えばコバ
ルトメツキ等を電気メツキ法により施すと、酸化
アルミニウム皮膜の孔中にコバルト等が析出し、
これを粉末状に粉砕すれば本発明の原料として好
適な磁性粉末を得ることができる。 本発明は上記磁性粉末を磁界中で圧縮成形し、
固化させて永久磁石を製造する。この際加圧方向
と印加磁場方向は互いに直角となるような条件が
磁気特性にもつとも好ましい結果を与える。尚、
ラバープレスのような等方的圧縮成形でも十分な
磁場配向が行われるため良い磁気特性が得られ
る。 このような圧縮成形した状態の磁石の機械的強
度を改善するため成形体にバイダーを含浸させ常
温固化又は加熱固化する。この際含浸直前に成形
磁石を真空処理するのが望ましい。含浸バインダ
ーは液状有機物樹脂であり、含浸は常温あるいは
樹脂粘度を低下させる目的で適当温度に加熱し、
大気中あるいは高圧条件のもとで液状有機物樹脂
中に浸漬することにより行う。更に、本発明の粉
末永久磁石の機械的強度を改善するには、脱気処
理後の磁性粉末とバインダーを混練又は混合し、
この混合物を金型に入れ、磁場中で圧縮成形した
後、適度な温度で加熱固化するとよい。この場合
のバインダーには粉末状有機物樹脂を用いる。上
記二つの製造方法で使用する有機物樹脂は熱硬化
性樹脂（例えばエポキシ系樹脂、フエノール系樹
脂）、熱可塑性樹脂（例えばナイロン系樹脂、塩
化ビニール系樹脂）のいずれでも良い。 次に本発明の実施例を示す。 実施例 １ 酸化アルミニウムの孔中に針状のコバルトが充
填析出した粒径約0.5μｍ、飽和磁化23eｍｕ／ｇ
の磁性粉末を150℃、４×10-5mmHgの真空中で１
時間脱気処理した後、金型内に入れ加圧方向と印
加磁場方向とを直角にし、加圧力と磁場の強さを
種々変化させて磁場中で圧縮成形し、粉末永久磁
石を得た。第１表に得られた粉末永久磁石の磁気
特性を示す。第１表の結果から明らかなように印
加磁場が無く圧縮成形のみの場合、粉末のランダ
ム配向のため残留磁化、角形比、保磁力は低い
が、磁場を加えて圧縮成形したものは角形比の良
好な高保磁力磁石特性が得られる。又、加圧力を
増すと密度が向上するため、飽和磁化が増大し、
残留磁化も高くなる。
【表】
実施例 ２
酸化アルミニウムの孔中に針状のコバルト鉄合
金（Co70wt％−Fe30wt％）が充填析出した粒径
約0.7μｍ、飽和磁化20eｍｕ／ｇの磁性粉末を100
℃、４×10-5mmHgの真空中で２時間脱気処理し
た後、金型内に入れ、加圧力3ton／cm2印加磁場
15kGの条件下で圧縮成形した。得られた成形体
を常温、２×10-4mmHgの真空中で１時間処理し
た後、50℃に加熱された１液性エポキシ接着剤中
に浸漬し、約３気圧の加圧を加えながら２時間含
浸した。この後浸漬槽より取り出し、空気中で
130℃×１時間加熱し固化した。このようにして
得られた磁石の密度は2.3ｇ／cm2、磁気特性は飽
和磁化（4πIs）360G、残留磁化（4πIr）328G、
保磁力（IHc）2100Oeであつた。又、含浸処理
を行わない圧縮成形状態の磁石の切削加工が不可
能であつたのに対し、含浸処理を行つた磁石は切
削加工が可能であつた。 実施例 ３ 酸化アルミニウムの孔中に針状のコバルトが充
填析出した粒径約0.5μｍ、飽和磁化2.3eｍｕ／ｇ
を150℃、４×10-5mmHgの真空中で１時間脱気処
理した後、磁性粉末95重量％と粉末状エポキシ樹
脂５重量％とを混合し金型に入れ、3.5ton／cm2の
加圧と13kGの磁場とを断続的に加えながら150℃
で１時間加熱して圧縮成形した。得られた磁石の
密度は2.4ｇ／cm2、磁気特性は飽和磁化（4πIs）
390G、残留磁化（4πIr）353G、保磁力1800Oeで
あつた。又、このようにして製造した磁石は切削
加工が可能であつた。 以上の通り、本発明の製造方法により得られる
永久磁石は形状異方性単磁区機構に基づいて高保
磁力を発揮し、しかも磁気的相互作用の殆んどな
い磁性粉末を用いているため圧縮成形によつても
高保磁力が失われず、更に磁石の機械的強度も大
きくかつ温度変化に対する磁気変動が少なく密度
が小さい特徴をもつことから精密機器および人工
衛星などの機器用に適している。
金（Co70wt％−Fe30wt％）が充填析出した粒径
約0.7μｍ、飽和磁化20eｍｕ／ｇの磁性粉末を100
℃、４×10-5mmHgの真空中で２時間脱気処理し
た後、金型内に入れ、加圧力3ton／cm2印加磁場
15kGの条件下で圧縮成形した。得られた成形体
を常温、２×10-4mmHgの真空中で１時間処理し
た後、50℃に加熱された１液性エポキシ接着剤中
に浸漬し、約３気圧の加圧を加えながら２時間含
浸した。この後浸漬槽より取り出し、空気中で
130℃×１時間加熱し固化した。このようにして
得られた磁石の密度は2.3ｇ／cm2、磁気特性は飽
和磁化（4πIs）360G、残留磁化（4πIr）328G、
保磁力（IHc）2100Oeであつた。又、含浸処理
を行わない圧縮成形状態の磁石の切削加工が不可
能であつたのに対し、含浸処理を行つた磁石は切
削加工が可能であつた。 実施例 ３ 酸化アルミニウムの孔中に針状のコバルトが充
填析出した粒径約0.5μｍ、飽和磁化2.3eｍｕ／ｇ
を150℃、４×10-5mmHgの真空中で１時間脱気処
理した後、磁性粉末95重量％と粉末状エポキシ樹
脂５重量％とを混合し金型に入れ、3.5ton／cm2の
加圧と13kGの磁場とを断続的に加えながら150℃
で１時間加熱して圧縮成形した。得られた磁石の
密度は2.4ｇ／cm2、磁気特性は飽和磁化（4πIs）
390G、残留磁化（4πIr）353G、保磁力1800Oeで
あつた。又、このようにして製造した磁石は切削
加工が可能であつた。 以上の通り、本発明の製造方法により得られる
永久磁石は形状異方性単磁区機構に基づいて高保
磁力を発揮し、しかも磁気的相互作用の殆んどな
い磁性粉末を用いているため圧縮成形によつても
高保磁力が失われず、更に磁石の機械的強度も大
きくかつ温度変化に対する磁気変動が少なく密度
が小さい特徴をもつことから精密機器および人工
衛星などの機器用に適している。
第１図はESD磁石に使用する磁性粉末の模式
図。第２図は本発明の粉末永久磁石に使用する磁
性粉末の模式図。 図中、１……細長い鉄又は鉄−コバルト合金が
鉛中に分散整列した磁性粉末、２……細長い鉄又
は鉄・コバルト合金、３……鉛、４……針状の強
磁性金属又は強磁性合金が酸化アルミニウム中に
分散した磁性粉末、５……針状の強磁性金属又は
強磁性合金、６……酸化アルミニウム。
図。第２図は本発明の粉末永久磁石に使用する磁
性粉末の模式図。 図中、１……細長い鉄又は鉄−コバルト合金が
鉛中に分散整列した磁性粉末、２……細長い鉄又
は鉄・コバルト合金、３……鉛、４……針状の強
磁性金属又は強磁性合金が酸化アルミニウム中に
分散した磁性粉末、５……針状の強磁性金属又は
強磁性合金、６……酸化アルミニウム。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 孔内に強磁性金属又は強磁性合金を充填した
多孔質酸化アルミニウムの細粒子を、加圧方向と
印加磁場方向とが互いにほぼ直角となるような磁
界中で圧縮成形し、固化させて永久磁石を得るこ
とを特徴とする粉末永久磁石の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項において、圧縮成形す
る際、酸化アルミニウム細粒子に有機物樹脂から
なるバインダを含浸させて成形することを特徴と
する粉末永久磁石の製造方法。 ３ 特許請求の範囲第１項において、圧縮成形後
固化させる際、成形体に有機物樹脂からなるバイ
ンダを含浸させて固化することを特徴とする粉末
永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58005506A JPS59130406A (ja) | 1983-01-17 | 1983-01-17 | 粉末永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58005506A JPS59130406A (ja) | 1983-01-17 | 1983-01-17 | 粉末永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59130406A JPS59130406A (ja) | 1984-07-27 |
| JPH0412603B2 true JPH0412603B2 (ja) | 1992-03-05 |
Family
ID=11613079
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58005506A Granted JPS59130406A (ja) | 1983-01-17 | 1983-01-17 | 粉末永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59130406A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62154604A (ja) * | 1985-12-26 | 1987-07-09 | Noboru Tsuya | 永久磁石の製造方法 |
| JPH11307328A (ja) * | 1998-04-16 | 1999-11-05 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 耐食性永久磁石およびその製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5121562B2 (ja) * | 1972-04-14 | 1976-07-03 |
-
1983
- 1983-01-17 JP JP58005506A patent/JPS59130406A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59130406A (ja) | 1984-07-27 |
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