JPH0413043B2 - - Google Patents
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- JPH0413043B2 JPH0413043B2 JP14596484A JP14596484A JPH0413043B2 JP H0413043 B2 JPH0413043 B2 JP H0413043B2 JP 14596484 A JP14596484 A JP 14596484A JP 14596484 A JP14596484 A JP 14596484A JP H0413043 B2 JPH0413043 B2 JP H0413043B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- width
- width reduction
- amount
- reduction amount
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/06—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing in a non-continuous process, e.g. triplet mill, reversing mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/06—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged vertically, e.g. edgers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は竪型圧延機で金属スラブを幅方向に圧
延を行なう圧延方法に関するもので、詳しくは広
幅スラブから狭幅スラブを製造する場合に発生す
る端部異形部の生成を防止するための圧延方法に
関するものである。 （従来の技術） 広幅スラブから狭幅スラブを製造する場合の幅
圧下圧延法の特徴は従来の圧延に比較して圧延時
のロール接触弧長と平均板幅の比、即ちロール間
〓形状比が0.1〜0.2と小さいこと、１回当りの繰
り返し竪ロール幅圧下量が200〜300mmと大きいこ
となどである。このため、被圧延材の先後端部に
フイシユテールと呼ばれる異形部が発生し、クロ
ツプ・ロスとなる。 幅圧下量に伴い増大するクロツプ・ロスの低減
に関して従来から多くの方法が提案されている。
それらは分塊圧延で実用化している方法やその知
見を応用したものである。例えば、被圧延材が圧
延されて往復するスケジユールに所定の圧下量の
まま通過させることなく、圧延ロールを抜け出て
しまうまでに圧下量を減少せしめてしまうことを
特徴とした両片パス圧延法（特公昭51−35383号
公報）や被圧延材の長手方向の少なくとも一端部
における部分を狭幅にプレス成形し、その後、後
段の圧延機により圧延するプレス成形法（特開昭
57−81902号公報）などである。 （発明が解決しようとする課題） これら従来のいずれの方法も圧延能率が大幅に
低下する。即ち、両片パス圧延法は通常１回の圧
下量を圧延途中で減じるため２回の圧延回数が必
要であり、またプレス成形法は被圧延材の位置決
めやプレス動作工程のための停止時間が必要であ
る。従つて、これらの方法は連続鋳造スラブの保
有顕熱を利用し得る連続鋳造過程と圧延過程を結
合するプロセスを実現するためになされた幅圧下
竪型圧延機への採用は不可能である。連続鋳造工
程と熱間成品圧延工程を直結している幅圧延工程
で広幅スラブから狭幅スラブを製造する場合、前
後工程の能力に合わせた圧延能率が必要で、圧延
時間を阻害しないで被圧延材の両端部のクロツ
プ・ロスを低減させることが要求される。 本発明は上記問題点を解決した効果的な金属ス
ラブの幅圧下圧延方法を提供するものである。 （課題を解決するための手段） 本発明の要旨とするところは下記のとおりであ
る。 竪型圧延機により、その一方の金属スラブ供給
側から他方の払出側への正パスと、該払出側から
該供給側への逆パスを繰り返して各種幅のスラブ
を熱間幅圧延するに当り、 予め幅圧延開始直前に、金属スラブの目標全幅
圧下量を、当該竪型圧延機のパス当り許容最大幅
圧下量（以下「許容最大幅圧下量」という）にて
除して、許容最大幅圧下量となるパス数（ｎ）に
許容最大幅圧下量に満たない単数パスを加えたパ
ス数（ｎ＋１）を、一旦各パスを許容最大幅圧下
量を以てする当該圧延のパス数と定め、次いで下
記式に従つて幅圧下余裕量を求め、 許容最大幅圧下量×（ｎ＋１）−目標全幅圧下量 ＝幅圧下余裕量 この幅圧下余裕量を任意のパスに配分した圧延
スケジユールにより幅圧延を実施することからな
りその際幅圧下余裕量が配分されたパスにおいて
は、金属スラブの噛込み端を許容最大幅圧下量で
圧延し、それ以降は許容量大幅圧下量から配分さ
れた圧下余裕量を減じた圧下量で圧延して該噛込
み端を細く（幅狭）することを特徴とする金属ス
ラブの熱間幅圧延方法。 （作用） 以下、本発明の作用を図面に依り説明する。第
２図ａにおいて、金属スラブ１を幅方向に圧延し
た場合、噛込み端２及び噛抜け端３にフイシユテ
ールと呼ばれる異形部が発生する。この異形部の
発生メカニズムは幅大圧下圧延では第２図ｂに示
す定常部圧延によつて生じる端部変形２′，３′と
第２図ｃに示す端部変形２″，３″の合成により生
じると考えられる。従つて、金属スラブの噛込み
端と噛抜け端のフイシユテール量は異なつてお
り、本発明者らが調査した結果、第３図に示す如
く噛抜け端異形部３は噛込み端異形部２の約３倍
となることが判つた。このため、可逆圧延におい
て、最終パスを除く各パスは、次パスで噛抜け端
となる噛込み端の幅圧下量を当該パスの噛抜け端
よりも予め大きくとる、即ち当該パスの噛抜け端
の幅より狭幅にすることによつて、次パスでの噛
抜け端後方へのメタルフロー量を低減させてフイ
ツユテール量を大幅に改善できることが確かめら
れた。 第１図ａは幅圧下圧延機のスタンド構成の一例
で竪型圧延機４と６の２スタンド間に水平ロール
５が配設されている。金属スラブは矢印ａ方向よ
り供給され、スタンド４，５，６間で可逆圧延さ
れ、矢印ｂ方向に仕上げられる。この圧延過程に
おいて、該圧延機に金属スラブが供給される直前
に、目標スラブ寸法を得るために圧延パススケジ
ユールを計算し、以降の圧延におけるロール開度
の設定に供させる。この計算過程において竪型圧
延機の圧延荷重許容最大値で圧延可能な計算され
た幅圧下量、即ち許容最大幅圧下量よりパス回数
を算出すると第１図ｂに示す７の線図を得る。実
際圧延上のパス回数は８の線図で示す如く整数回
数であり、且つ仕上げ方向より奇数パスとなる。
このため、許容最大幅圧下量で算出したパス回数
７対して、許容最大幅圧下量に満たない単数パス
が発生する。即ち、この単数パスは許容最大幅圧
下量に対して圧下余裕量が発生する。第１図ｂに
おいて、仕上げスラブ幅Wiに対して圧下余裕量
９が発生するのである。この圧下余裕量を各パス
に配分する。第１図ｃはこのようにして算出した
竪ロール１回当りの圧下余裕量を仕上げスラブ幅
ごとに算出したものである。 ここで最大幅圧下量とは、従来から一般に言わ
れている定義と同一であり、即ち当該竪型圧延機
の圧延荷重許容最大値で当該金属スラブを幅圧延
した際の幅圧下量であり、パス間では圧延前の厚
み、幅、温度、圧延速度等で変化する。 第４図は本発明により圧延法を示したものであ
る。第４図ａに示す如く、金属スラブの噛込み端
２を竪型圧延ロール４又は６で圧延する場合、最
大幅圧下量ΔHnaxで圧延を行ない、噛込み端以外
の中央部及び噛抜け端１は第４図ａ，ｂに示すよ
うに最大幅圧下量ΔHnaxから配分された圧下余裕
量Δhを減じた圧下量ΔHで圧延する。続く逆転パ
ススケジユールにおける噛抜け端３は前パスで予
成形された圧下量Δhが軽圧下量となり、噛込み
端及び噛抜け端以外の中央部１の圧下量ΔHに対
してΔH−Δhとなる。 即ち、本発明法によると噛込み端重圧下、噛抜
け端弱圧下となり、且つ許容最大幅圧下量に対す
る圧下余裕量を活用しているため、圧延時間を阻
害することなく実施可能であり、クロツプ・ロス
が大幅に改善できる。 従つて、本発明法は連続鋳造工程と熱間圧延工
程を直結するプロセス下の幅圧下圧延機への採用
が可能となり、歩留向上の多大の効果を享受する
ことができる。 次に本発明法の圧延を実施する圧延機装置列を
第５図に示す。金属スラブ１の幅圧延を行なうに
際して堅ロールVRの開度は、スクリユー式圧下
機構（図示しない駆動モーターと減速機に直結し
傘型ギヤー１０ｃを介設した回転伝達シヤフト１
０ａ，１０ｂと、シヤフト１０ｂと一部の螺合す
るホイール１０ｄと、ホイール１０ｄ軸芯部と係
合したスプラインシヤフト１０ｅからなる。）に
よつて設定される。 つまり、スラブの定常部幅圧延用の竪ロール
VRの開度は、油圧シリンダー式圧下機構のピス
トン１３ｃ位置を前進始動開始位置１３′ｃにし
た時に得られるように、予めスクリユー式圧下機
構で調節設定しておき、噛込み端の重圧下量に応
じた竪ロールVRの開度調節は、油圧シリンダー
式圧下機構のピストン１３ｃ位置を１３″にスト
ローク調整することによつて調整する。１１は、
チヨツク１４−圧下ロツド１３ｂ−シリンダー１
３ａ−ピストン１３ｃ−スプラインシヤフト１０
ｅ−ホイール１０ｄのバツクラツシユを防ぐプル
バツクシリンダーである。 竪型圧延機を２台配設したスタンド構成を有す
る場合、第６図に示す如く前記ロール開度油圧制
御装置を両スタンドに設置する方が噛込み端重圧
下、噛抜け端弱圧下の回数が多くなり、且前スタ
ンド圧下余裕量を有効に使用できるため歩留効果
は多大なものとなる。尚、最終パスは幅圧下圧延
により発生する両端部の幅落ち制御を実施するた
め噛込み端の重圧下は実施しない。 （実施例） 次に本発明法の一実施例を示す。圧延条件は表
１に示す通りであり、V1−Ｈ−V3の３スタンド
リバース圧延方式で連続鋳造スラブ250×1800mm
から仕上げスラブ寸法250×（700〜1800）mmのサ
イズを製造した。
延を行なう圧延方法に関するもので、詳しくは広
幅スラブから狭幅スラブを製造する場合に発生す
る端部異形部の生成を防止するための圧延方法に
関するものである。 （従来の技術） 広幅スラブから狭幅スラブを製造する場合の幅
圧下圧延法の特徴は従来の圧延に比較して圧延時
のロール接触弧長と平均板幅の比、即ちロール間
〓形状比が0.1〜0.2と小さいこと、１回当りの繰
り返し竪ロール幅圧下量が200〜300mmと大きいこ
となどである。このため、被圧延材の先後端部に
フイシユテールと呼ばれる異形部が発生し、クロ
ツプ・ロスとなる。 幅圧下量に伴い増大するクロツプ・ロスの低減
に関して従来から多くの方法が提案されている。
それらは分塊圧延で実用化している方法やその知
見を応用したものである。例えば、被圧延材が圧
延されて往復するスケジユールに所定の圧下量の
まま通過させることなく、圧延ロールを抜け出て
しまうまでに圧下量を減少せしめてしまうことを
特徴とした両片パス圧延法（特公昭51−35383号
公報）や被圧延材の長手方向の少なくとも一端部
における部分を狭幅にプレス成形し、その後、後
段の圧延機により圧延するプレス成形法（特開昭
57−81902号公報）などである。 （発明が解決しようとする課題） これら従来のいずれの方法も圧延能率が大幅に
低下する。即ち、両片パス圧延法は通常１回の圧
下量を圧延途中で減じるため２回の圧延回数が必
要であり、またプレス成形法は被圧延材の位置決
めやプレス動作工程のための停止時間が必要であ
る。従つて、これらの方法は連続鋳造スラブの保
有顕熱を利用し得る連続鋳造過程と圧延過程を結
合するプロセスを実現するためになされた幅圧下
竪型圧延機への採用は不可能である。連続鋳造工
程と熱間成品圧延工程を直結している幅圧延工程
で広幅スラブから狭幅スラブを製造する場合、前
後工程の能力に合わせた圧延能率が必要で、圧延
時間を阻害しないで被圧延材の両端部のクロツ
プ・ロスを低減させることが要求される。 本発明は上記問題点を解決した効果的な金属ス
ラブの幅圧下圧延方法を提供するものである。 （課題を解決するための手段） 本発明の要旨とするところは下記のとおりであ
る。 竪型圧延機により、その一方の金属スラブ供給
側から他方の払出側への正パスと、該払出側から
該供給側への逆パスを繰り返して各種幅のスラブ
を熱間幅圧延するに当り、 予め幅圧延開始直前に、金属スラブの目標全幅
圧下量を、当該竪型圧延機のパス当り許容最大幅
圧下量（以下「許容最大幅圧下量」という）にて
除して、許容最大幅圧下量となるパス数（ｎ）に
許容最大幅圧下量に満たない単数パスを加えたパ
ス数（ｎ＋１）を、一旦各パスを許容最大幅圧下
量を以てする当該圧延のパス数と定め、次いで下
記式に従つて幅圧下余裕量を求め、 許容最大幅圧下量×（ｎ＋１）−目標全幅圧下量 ＝幅圧下余裕量 この幅圧下余裕量を任意のパスに配分した圧延
スケジユールにより幅圧延を実施することからな
りその際幅圧下余裕量が配分されたパスにおいて
は、金属スラブの噛込み端を許容最大幅圧下量で
圧延し、それ以降は許容量大幅圧下量から配分さ
れた圧下余裕量を減じた圧下量で圧延して該噛込
み端を細く（幅狭）することを特徴とする金属ス
ラブの熱間幅圧延方法。 （作用） 以下、本発明の作用を図面に依り説明する。第
２図ａにおいて、金属スラブ１を幅方向に圧延し
た場合、噛込み端２及び噛抜け端３にフイシユテ
ールと呼ばれる異形部が発生する。この異形部の
発生メカニズムは幅大圧下圧延では第２図ｂに示
す定常部圧延によつて生じる端部変形２′，３′と
第２図ｃに示す端部変形２″，３″の合成により生
じると考えられる。従つて、金属スラブの噛込み
端と噛抜け端のフイシユテール量は異なつてお
り、本発明者らが調査した結果、第３図に示す如
く噛抜け端異形部３は噛込み端異形部２の約３倍
となることが判つた。このため、可逆圧延におい
て、最終パスを除く各パスは、次パスで噛抜け端
となる噛込み端の幅圧下量を当該パスの噛抜け端
よりも予め大きくとる、即ち当該パスの噛抜け端
の幅より狭幅にすることによつて、次パスでの噛
抜け端後方へのメタルフロー量を低減させてフイ
ツユテール量を大幅に改善できることが確かめら
れた。 第１図ａは幅圧下圧延機のスタンド構成の一例
で竪型圧延機４と６の２スタンド間に水平ロール
５が配設されている。金属スラブは矢印ａ方向よ
り供給され、スタンド４，５，６間で可逆圧延さ
れ、矢印ｂ方向に仕上げられる。この圧延過程に
おいて、該圧延機に金属スラブが供給される直前
に、目標スラブ寸法を得るために圧延パススケジ
ユールを計算し、以降の圧延におけるロール開度
の設定に供させる。この計算過程において竪型圧
延機の圧延荷重許容最大値で圧延可能な計算され
た幅圧下量、即ち許容最大幅圧下量よりパス回数
を算出すると第１図ｂに示す７の線図を得る。実
際圧延上のパス回数は８の線図で示す如く整数回
数であり、且つ仕上げ方向より奇数パスとなる。
このため、許容最大幅圧下量で算出したパス回数
７対して、許容最大幅圧下量に満たない単数パス
が発生する。即ち、この単数パスは許容最大幅圧
下量に対して圧下余裕量が発生する。第１図ｂに
おいて、仕上げスラブ幅Wiに対して圧下余裕量
９が発生するのである。この圧下余裕量を各パス
に配分する。第１図ｃはこのようにして算出した
竪ロール１回当りの圧下余裕量を仕上げスラブ幅
ごとに算出したものである。 ここで最大幅圧下量とは、従来から一般に言わ
れている定義と同一であり、即ち当該竪型圧延機
の圧延荷重許容最大値で当該金属スラブを幅圧延
した際の幅圧下量であり、パス間では圧延前の厚
み、幅、温度、圧延速度等で変化する。 第４図は本発明により圧延法を示したものであ
る。第４図ａに示す如く、金属スラブの噛込み端
２を竪型圧延ロール４又は６で圧延する場合、最
大幅圧下量ΔHnaxで圧延を行ない、噛込み端以外
の中央部及び噛抜け端１は第４図ａ，ｂに示すよ
うに最大幅圧下量ΔHnaxから配分された圧下余裕
量Δhを減じた圧下量ΔHで圧延する。続く逆転パ
ススケジユールにおける噛抜け端３は前パスで予
成形された圧下量Δhが軽圧下量となり、噛込み
端及び噛抜け端以外の中央部１の圧下量ΔHに対
してΔH−Δhとなる。 即ち、本発明法によると噛込み端重圧下、噛抜
け端弱圧下となり、且つ許容最大幅圧下量に対す
る圧下余裕量を活用しているため、圧延時間を阻
害することなく実施可能であり、クロツプ・ロス
が大幅に改善できる。 従つて、本発明法は連続鋳造工程と熱間圧延工
程を直結するプロセス下の幅圧下圧延機への採用
が可能となり、歩留向上の多大の効果を享受する
ことができる。 次に本発明法の圧延を実施する圧延機装置列を
第５図に示す。金属スラブ１の幅圧延を行なうに
際して堅ロールVRの開度は、スクリユー式圧下
機構（図示しない駆動モーターと減速機に直結し
傘型ギヤー１０ｃを介設した回転伝達シヤフト１
０ａ，１０ｂと、シヤフト１０ｂと一部の螺合す
るホイール１０ｄと、ホイール１０ｄ軸芯部と係
合したスプラインシヤフト１０ｅからなる。）に
よつて設定される。 つまり、スラブの定常部幅圧延用の竪ロール
VRの開度は、油圧シリンダー式圧下機構のピス
トン１３ｃ位置を前進始動開始位置１３′ｃにし
た時に得られるように、予めスクリユー式圧下機
構で調節設定しておき、噛込み端の重圧下量に応
じた竪ロールVRの開度調節は、油圧シリンダー
式圧下機構のピストン１３ｃ位置を１３″にスト
ローク調整することによつて調整する。１１は、
チヨツク１４−圧下ロツド１３ｂ−シリンダー１
３ａ−ピストン１３ｃ−スプラインシヤフト１０
ｅ−ホイール１０ｄのバツクラツシユを防ぐプル
バツクシリンダーである。 竪型圧延機を２台配設したスタンド構成を有す
る場合、第６図に示す如く前記ロール開度油圧制
御装置を両スタンドに設置する方が噛込み端重圧
下、噛抜け端弱圧下の回数が多くなり、且前スタ
ンド圧下余裕量を有効に使用できるため歩留効果
は多大なものとなる。尚、最終パスは幅圧下圧延
により発生する両端部の幅落ち制御を実施するた
め噛込み端の重圧下は実施しない。 （実施例） 次に本発明法の一実施例を示す。圧延条件は表
１に示す通りであり、V1−Ｈ−V3の３スタンド
リバース圧延方式で連続鋳造スラブ250×1800mm
から仕上げスラブ寸法250×（700〜1800）mmのサ
イズを製造した。
【表】
表２は各種スラブ幅ごとの本発明法と従来法と
比較して対比したものである。尚、クロツプ・ロ
ス減少率は圧下量を変化せず一定の圧下量で圧延
した場合と本発明法及び従来法を採用した場合の
改善割合である。 従来法は、竪型圧延機の圧下装置をスクリユー
式圧下機構のみとし、（ロール開度油圧制御装置
が欠如）、各パス金属スラブの噛込み端を許容最
大幅圧下量で圧延して直ぐ噛戻しし、次いで定常
部圧延開度つまり許容最大幅圧下量を得るロール
開度に前記圧下余裕代相当のロール開度を加えた
ロール開度に設定換えして、該噛込み端に続く定
常部の幅圧延をする所謂噛戻し幅圧延法を採用し
た。 表２に示す本発明の各実施例のパス回数の態様
は、第６図に示す通りである。 表２の実施例より明らかなように、従来法はパ
ス回数が増加し圧延温度の低下が著しいため、ス
クリユー開度制御が不可能となり、噛戻し圧延を
行ないロール開度を再設定する必要が発生するな
ど、圧延不可能なケースが生じた。
比較して対比したものである。尚、クロツプ・ロ
ス減少率は圧下量を変化せず一定の圧下量で圧延
した場合と本発明法及び従来法を採用した場合の
改善割合である。 従来法は、竪型圧延機の圧下装置をスクリユー
式圧下機構のみとし、（ロール開度油圧制御装置
が欠如）、各パス金属スラブの噛込み端を許容最
大幅圧下量で圧延して直ぐ噛戻しし、次いで定常
部圧延開度つまり許容最大幅圧下量を得るロール
開度に前記圧下余裕代相当のロール開度を加えた
ロール開度に設定換えして、該噛込み端に続く定
常部の幅圧延をする所謂噛戻し幅圧延法を採用し
た。 表２に示す本発明の各実施例のパス回数の態様
は、第６図に示す通りである。 表２の実施例より明らかなように、従来法はパ
ス回数が増加し圧延温度の低下が著しいため、ス
クリユー開度制御が不可能となり、噛戻し圧延を
行ないロール開度を再設定する必要が発生するな
ど、圧延不可能なケースが生じた。
【表】
【表】
(注) −印は温度低下で圧延不可
（発明の効果） 連続鋳造工程と熱間圧延工程を直結するプロセ
ス下の幅圧下圧延機への従来法による圧延法の採
用は圧延時間を大幅に阻害するため不可能であ
る。本発明法によると圧延時間を阻害することな
くクロツプ・ロスが改善され、更に竪型圧延機を
２台構成するスタンド配列においてはそれぞれロ
ール開度油圧制御装置を設置することにより大幅
な歩留向上が可能となり、工業上非常に有用な効
果がもたらされる。
（発明の効果） 連続鋳造工程と熱間圧延工程を直結するプロセ
ス下の幅圧下圧延機への従来法による圧延法の採
用は圧延時間を大幅に阻害するため不可能であ
る。本発明法によると圧延時間を阻害することな
くクロツプ・ロスが改善され、更に竪型圧延機を
２台構成するスタンド配列においてはそれぞれロ
ール開度油圧制御装置を設置することにより大幅
な歩留向上が可能となり、工業上非常に有用な効
果がもたらされる。
第１図ａ，ｂ，ｃは竪型圧延機を２台配設した
スタンド構成で可逆圧延する際に生じる圧下余裕
量の説明図、第２図ａ，ｂ，ｃは幅圧下圧延時に
発生するフイシユテールの発生メカニズムの説明
図、第３図は噛込み端と噛抜け端のフイシユテー
ル量と幅圧下量の関係を示す図、第４図ａ，ｂは
噛込み端重圧下、噛抜け端弱圧下の圧延法の説明
図、第５図ａはロール開度油圧制御装置、ｂは油
圧シリンダーの詳細図、第６図はパス回数と本発
明法の圧延回数の説明図である。 １……金属スラブ、２，２′，２″……噛込み端
フイシユテール、３，３′３″……噛抜け端フイシ
ユテール、４……竪型圧延機（V1ミル）、５……
水平圧延機、６……竪型圧延機（V2ミル）、７…
…許容最大幅圧下量によるパス回数、８……パス
回数、９……圧下余裕量、１０……スクリユーロ
ール開度装置、１１……プルバツク装置、１２…
…ロール開度油圧制御装置、１３，１３′，１
３″……ロール開度油圧シリンダー。
スタンド構成で可逆圧延する際に生じる圧下余裕
量の説明図、第２図ａ，ｂ，ｃは幅圧下圧延時に
発生するフイシユテールの発生メカニズムの説明
図、第３図は噛込み端と噛抜け端のフイシユテー
ル量と幅圧下量の関係を示す図、第４図ａ，ｂは
噛込み端重圧下、噛抜け端弱圧下の圧延法の説明
図、第５図ａはロール開度油圧制御装置、ｂは油
圧シリンダーの詳細図、第６図はパス回数と本発
明法の圧延回数の説明図である。 １……金属スラブ、２，２′，２″……噛込み端
フイシユテール、３，３′３″……噛抜け端フイシ
ユテール、４……竪型圧延機（V1ミル）、５……
水平圧延機、６……竪型圧延機（V2ミル）、７…
…許容最大幅圧下量によるパス回数、８……パス
回数、９……圧下余裕量、１０……スクリユーロ
ール開度装置、１１……プルバツク装置、１２…
…ロール開度油圧制御装置、１３，１３′，１
３″……ロール開度油圧シリンダー。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 竪型圧延機により、その一方の金属スラブ供
給側から他方の払出側への正パスと、該払出側か
ら該供給側への逆パスを繰り返して各種幅のスラ
ブを熱間幅圧延するに当り、 予め幅圧延開始直前に、金属スラブの目標全幅
圧下量を、当該竪型圧延機のパス当り許容最大幅
圧下量（以下「許容最大幅圧下量」という）にて
除して、許容最大幅圧下量となるパス数（ｎ）に
許容最大幅圧下量に満たない単数パスを加えたパ
ス数（ｎ＋１）を、一旦各パスを許容最大幅圧下
量を以てする当該圧延のパス数と定め、次いで下
記式に従つて幅圧下余裕量を求め、 許容最大幅圧下量×（ｎ＋１）−目標全幅圧下量 ＝幅圧下余裕量 この幅圧下余裕量を任意のパスに配分した圧延
スケジユールにより幅圧延を実施することからな
り、その際幅圧下余裕量が配分されたパスにおい
ては、金属スラブの噛込み端を許容最大幅圧下量
で圧延し、それ以降は許容最大幅圧下量から配分
された圧下余裕量を減じた圧下量で圧延して該噛
込み端を細く（幅狭）することを特徴とする金属
スラブの熱間幅圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14596484A JPS6127102A (ja) | 1984-07-16 | 1984-07-16 | 金属スラブの熱間幅圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14596484A JPS6127102A (ja) | 1984-07-16 | 1984-07-16 | 金属スラブの熱間幅圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6127102A JPS6127102A (ja) | 1986-02-06 |
| JPH0413043B2 true JPH0413043B2 (ja) | 1992-03-06 |
Family
ID=15397081
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14596484A Granted JPS6127102A (ja) | 1984-07-16 | 1984-07-16 | 金属スラブの熱間幅圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6127102A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016185583A1 (ja) * | 2015-05-20 | 2016-11-24 | 東芝三菱電機産業システム株式会社 | 先尾端板幅制御装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2592459B2 (ja) * | 1987-08-03 | 1997-03-19 | 新日本製鐵株式会社 | 金属スラブの熱間幅圧延方法 |
| FR2664510B1 (fr) * | 1990-07-12 | 1995-02-24 | Clecim Sa | Procede de laminage reversible. |
-
1984
- 1984-07-16 JP JP14596484A patent/JPS6127102A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016185583A1 (ja) * | 2015-05-20 | 2016-11-24 | 東芝三菱電機産業システム株式会社 | 先尾端板幅制御装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6127102A (ja) | 1986-02-06 |
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