JPH0413471A - スラブの表面割れ防止方法 - Google Patents
スラブの表面割れ防止方法Info
- Publication number
- JPH0413471A JPH0413471A JP11818390A JP11818390A JPH0413471A JP H0413471 A JPH0413471 A JP H0413471A JP 11818390 A JP11818390 A JP 11818390A JP 11818390 A JP11818390 A JP 11818390A JP H0413471 A JPH0413471 A JP H0413471A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- immersion nozzle
- slab
- molten steel
- carbon
- insulating layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Continuous Casting (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、連続鋳造におけるスラブの表面割れ防止方法
に関する。
に関する。
従来の技術
炭素含有量が０．０９〜０．１５重量％の中炭素鋼のス
ラブを連続鋳造する場合、高速鋳造となるほどスラブの
長辺表面に縦割れが発生することが多い。特に、鋳込み
初期の１〜２チヤージ目に多発する傾向がある。
ラブを連続鋳造する場合、高速鋳造となるほどスラブの
長辺表面に縦割れが発生することが多い。特に、鋳込み
初期の１〜２チヤージ目に多発する傾向がある。
スラブに上記縦割れが生しると、鋳片の手入れ工程が必
要となり、熱間直送加熱ができず、熱間直送圧延ができ
なくなって省エネルギー化の大きな支障となる。
要となり、熱間直送加熱ができず、熱間直送圧延ができ
なくなって省エネルギー化の大きな支障となる。
中炭素鋼が割れやすい原因は、炭素含有量が０゜０９〜
０．１５重量％であると包晶凝固となり、凝固時の収縮
量が大きいため鋳型と凝固シェルの間に局部的な隙間が
でき、不均一凝固シェルが生成しやすく熱応力による割
れに至るためと考えられる。
０．１５重量％であると包晶凝固となり、凝固時の収縮
量が大きいため鋳型と凝固シェルの間に局部的な隙間が
でき、不均一凝固シェルが生成しやすく熱応力による割
れに至るためと考えられる。
また、高速鋳造化により割れが生しやすくなる理由とし
ては、特に１．１ ｍ／分以上の高速鋳造になると、鋳
型と凝固シェルとの間へ溶融パウダーの注入量が部分的
に過大もしくは過少となるため、凝固シェルがスラブ幅
方向で不均一となり、熱応力が生じて割れが発生するも
のと考えられる。
ては、特に１．１ ｍ／分以上の高速鋳造になると、鋳
型と凝固シェルとの間へ溶融パウダーの注入量が部分的
に過大もしくは過少となるため、凝固シェルがスラブ幅
方向で不均一となり、熱応力が生じて割れが発生するも
のと考えられる。
発明が解決しようとする課題
そのため、上記スラブの縦割れを防止するために、従来
では、 （１）溶融パウダーの粘度を適正化し、溶融パウダーの
均一流入をはかる方法、 （２）鋳型鋼板の内面に低熱伝導率の金属を接合したり
、あるいは溝を形成することによって、溶鋼からの抜熱
量を低減する方法、 （３）浸漬ノズルと鋳型長辺との間の溶湯を流動化させ
る方法（特開昭６１−１７２６６３号公報）等が提案さ
れている。
では、 （１）溶融パウダーの粘度を適正化し、溶融パウダーの
均一流入をはかる方法、 （２）鋳型鋼板の内面に低熱伝導率の金属を接合したり
、あるいは溝を形成することによって、溶鋼からの抜熱
量を低減する方法、 （３）浸漬ノズルと鋳型長辺との間の溶湯を流動化させ
る方法（特開昭６１−１７２６６３号公報）等が提案さ
れている。
課題を解決するだめの手段
しかし、上記（１） 、（２）の方法は、鋳込み速度が
比較的遅い、特に１．０ｍ／分以下でははかりの改善効
果があるが、１．１＋／分以上の高速鋳造になると、ス
ラブの表面縦割れを確実に防止することができなかった
。
比較的遅い、特に１．０ｍ／分以下でははかりの改善効
果があるが、１．１＋／分以上の高速鋳造になると、ス
ラブの表面縦割れを確実に防止することができなかった
。
また、上記（３）の方法は、スラブの表面縦割れ防止と
鋳造速度の高速化を狙ったものであるが、この方法でも
溶湯を十分に流動化させることは難しくて局部的な流動
にとどまり、縦割れを確実に防止することは難しい。
鋳造速度の高速化を狙ったものであるが、この方法でも
溶湯を十分に流動化させることは難しくて局部的な流動
にとどまり、縦割れを確実に防止することは難しい。
そこで、本発明者らは、鋳型内溶鋼温度、浸漬ノズルの
加熱、溶融パウダーの性状など多方面から研究を行った
。その結果、次のようなことが判明した。
加熱、溶融パウダーの性状など多方面から研究を行った
。その結果、次のようなことが判明した。
スラブの表面縦割れは、第６図のように浸漬ノズル付近
で発生する確率が高い。そして、第７図のように、浸漬
ノズル部分とこの浸漬ノズルから離れた部分では溶鋼に
温度差が生じて、浸漬ノズル周囲の溶鋼温度は中心側に
比べて低くなる。また、第８図のように、浸漬ノズルの
温度は、予熱終了後から鋳込み開始時までの間に、約１
２００°Ｃから約８００°Ｃまで急速に低下する。さら
に、第９図のように、浸漬ノズルの近傍では溶融パウダ
ー中のＡｒｃｓ濃度が高くて流動性が悪くなり、浸漬ノ
ズルの近傍では十分に鋳型面に流入せずに、鋳型壁に付
着凝固してスラブヘアが大きくなり、しかも不均一に大
きくなる。
で発生する確率が高い。そして、第７図のように、浸漬
ノズル部分とこの浸漬ノズルから離れた部分では溶鋼に
温度差が生じて、浸漬ノズル周囲の溶鋼温度は中心側に
比べて低くなる。また、第８図のように、浸漬ノズルの
温度は、予熱終了後から鋳込み開始時までの間に、約１
２００°Ｃから約８００°Ｃまで急速に低下する。さら
に、第９図のように、浸漬ノズルの近傍では溶融パウダ
ー中のＡｒｃｓ濃度が高くて流動性が悪くなり、浸漬ノ
ズルの近傍では十分に鋳型面に流入せずに、鋳型壁に付
着凝固してスラブヘアが大きくなり、しかも不均一に大
きくなる。
これらの事実から、連続鋳造におけるスラブの表面縦割
れは、第１０図のように鋳型長辺の中央部はどスラブへ
アＳＲの厚さが過大となり、凝固ンェルが薄くなるため
、熱による引張力で縦割れが生じるものと判断できる。
れは、第１０図のように鋳型長辺の中央部はどスラブへ
アＳＲの厚さが過大となり、凝固ンェルが薄くなるため
、熱による引張力で縦割れが生じるものと判断できる。
課題を解決するための手段
本発明は上記のような点に鑑みたもので、上記の課題を
解決するために、連続鋳造用の浸漬ノズルの溶鋼流通孔
のまわりにセラミンクスシートの断熱層を浸漬ノズル本
体の上部から下部にわたって設けて、この浸漬ノズルを
連続鋳造装置のタンディツシュに装着し、炭素含有量が
０．０９〜０．１５重量％の中炭素鋼の溶鋼を上記タン
ディツシュから高速度で上記浸漬ノズルを流通してスラ
ブ成形の鋳型に流し込むことを特徴とするスラブの表面
割れ防止方法を提供するにある。
解決するために、連続鋳造用の浸漬ノズルの溶鋼流通孔
のまわりにセラミンクスシートの断熱層を浸漬ノズル本
体の上部から下部にわたって設けて、この浸漬ノズルを
連続鋳造装置のタンディツシュに装着し、炭素含有量が
０．０９〜０．１５重量％の中炭素鋼の溶鋼を上記タン
ディツシュから高速度で上記浸漬ノズルを流通してスラ
ブ成形の鋳型に流し込むことを特徴とするスラブの表面
割れ防止方法を提供するにある。
作用
本発明によれば、浸漬ノズル本体に設けたセラミンクス
シートの断熱層によって、この浸漬ノズルを流通する？
ｔｒｔ１４が浸漬ノズルで抜熱されて温度低下するのを
防止できる。
シートの断熱層によって、この浸漬ノズルを流通する？
ｔｒｔ１４が浸漬ノズルで抜熱されて温度低下するのを
防止できる。
そのため、この浸漬ノズルをタンデインシュに装着して
炭素含有量が０．０９〜０．１５重量％の中炭素鋼の溶
鋼を高速で連続鋳造すると、たとえ溶鋼の流速が１．１
ｍ／分以上の高速であっても、溶鋼の抜熱量を低減で
きてスラブの表面縦割れが発生するのを防止できる。
炭素含有量が０．０９〜０．１５重量％の中炭素鋼の溶
鋼を高速で連続鋳造すると、たとえ溶鋼の流速が１．１
ｍ／分以上の高速であっても、溶鋼の抜熱量を低減で
きてスラブの表面縦割れが発生するのを防止できる。
実施例
以下、本発明を実施例にもとづいて説明する。
第１図〜第４図は、本発明の一実施例である。
連続鋳造用の浸漬ノズルｌは、第１図のように所定の耐
火材で筒状に形成していて、その上端部をやや広幅状の
段設部２として図外のタンデインシュに装着するように
し、直胴状の浸漬ノズル本体３の中央に所定径の熔ｍ流
通孔４を開孔して、その下端部の両側に吐出孔５を開孔
して形成している。そして、図のように上記直胴状の浸
漬ノズル本体３の上部から下部にわたって溶鋼流通孔４
に同心円状にセラミンクスシートを埋設した断熱層６を
設けている。
火材で筒状に形成していて、その上端部をやや広幅状の
段設部２として図外のタンデインシュに装着するように
し、直胴状の浸漬ノズル本体３の中央に所定径の熔ｍ流
通孔４を開孔して、その下端部の両側に吐出孔５を開孔
して形成している。そして、図のように上記直胴状の浸
漬ノズル本体３の上部から下部にわたって溶鋼流通孔４
に同心円状にセラミンクスシートを埋設した断熱層６を
設けている。
この断熱層６は、浸漬ノズル本体３の強度が許される限
り上部から下部にわたって連続的に長く、またできるだ
け溶鋼流通孔４に近づけて配設するのが好ましい。必要
により、浸漬ノズル本体３の内周面に配設することもで
きる。また、断熱層６のセラミックスソートとしては、
厚さ０．５〜５■位とすることができ、断熱効果を大き
く、浸漬ノズルの強度が低下しない範囲で実施できる。
り上部から下部にわたって連続的に長く、またできるだ
け溶鋼流通孔４に近づけて配設するのが好ましい。必要
により、浸漬ノズル本体３の内周面に配設することもで
きる。また、断熱層６のセラミックスソートとしては、
厚さ０．５〜５■位とすることができ、断熱効果を大き
く、浸漬ノズルの強度が低下しない範囲で実施できる。
このように、形成した浸漬ノズル１は、第２図のように
鋳型７の溶鋼内に浸漬し、両側の吐出孔５から鋳型７の
短辺面方向に溶鋼を吐出して第３図のようにスラブ８を
連続鋳造するものである。
鋳型７の溶鋼内に浸漬し、両側の吐出孔５から鋳型７の
短辺面方向に溶鋼を吐出して第３図のようにスラブ８を
連続鋳造するものである。
使用例
上記本発明の浸漬ノズルについて実機の連続鋳造装置に
適用し、同一材質の第５図の従来の浸漬ノズルと比較し
た。鋳造する溶鋼は、Ｃ０，１０％、Ｓｉ Ｏ，８０％
、Ｍｎ １．０％、Ｐ Ｏ，００９％、Ｓ Ｏ，００８
％、５ｏｌＡｌ ０．３０％を含有する中炭素鋼のもの
とし、溶鋼の鋳造速度を１．５ｍ／分、鋳型は厚み２５
０ｍ、幅１６００肛とした。
適用し、同一材質の第５図の従来の浸漬ノズルと比較し
た。鋳造する溶鋼は、Ｃ０，１０％、Ｓｉ Ｏ，８０％
、Ｍｎ １．０％、Ｐ Ｏ，００９％、Ｓ Ｏ，００８
％、５ｏｌＡｌ ０．３０％を含有する中炭素鋼のもの
とし、溶鋼の鋳造速度を１．５ｍ／分、鋳型は厚み２５
０ｍ、幅１６００肛とした。
その結果、スラブの表面縦割れ発生率は、従来では３３
％もあったが、本発明のものでは皆無で、所期の目的を
十分に達成できた。
％もあったが、本発明のものでは皆無で、所期の目的を
十分に達成できた。
また、本発明品と従来品について、第１図、第５図のよ
うに浸漬ノズルのメニスカス部分での断熱層の内外に相
当するノズル内壁部Ａ、Ｃとノズル外壁部Ｂ、Ｄの温度
について測定した結果は、第４図に示す通りであった。
うに浸漬ノズルのメニスカス部分での断熱層の内外に相
当するノズル内壁部Ａ、Ｃとノズル外壁部Ｂ、Ｄの温度
について測定した結果は、第４図に示す通りであった。
第４図のように、従来の浸漬ノズルに比べて本発明の浸
漬ノズルでは、ノズル外壁部の温度は低く、ノズル内壁
部の温度が高く維持できる。これは、所期の目的の浸漬
ノズルに断熱用の中空部を配設したためで、浸漬ノズル
を介して溶鋼からの抜熱が少なくなるのを明白に立証で
きる。
漬ノズルでは、ノズル外壁部の温度は低く、ノズル内壁
部の温度が高く維持できる。これは、所期の目的の浸漬
ノズルに断熱用の中空部を配設したためで、浸漬ノズル
を介して溶鋼からの抜熱が少なくなるのを明白に立証で
きる。
実施例では、セラミックスシートの断熱層を浸漬ノズル
の上下にわたって連続状に配設したが、本発明の趣旨の
範囲内で非連続状態とするなど適宜の変更態様で実施す
ることも可能であり、またセラミックスシートは平板状
のものに限らず、筒状のものを利用することもできるも
のである。
の上下にわたって連続状に配設したが、本発明の趣旨の
範囲内で非連続状態とするなど適宜の変更態様で実施す
ることも可能であり、またセラミックスシートは平板状
のものに限らず、筒状のものを利用することもできるも
のである。
発明の効果
以上のように本発明にあっては、炭素含有量が０．０９
〜０．１５重量％の中炭素鋼の溶鋼を浸漬ノズルに高速
で流通してスラブを連続鋳造しても、浸漬ノズルから溶
鋼の抜熱量をできるだけ防止できて温度低下を防げ、ス
ラブの表面縦割れが発生するのを確実に防止できて、品
質のよい中炭素鋼のスラブを生産性よく鋳造することが
できる。
〜０．１５重量％の中炭素鋼の溶鋼を浸漬ノズルに高速
で流通してスラブを連続鋳造しても、浸漬ノズルから溶
鋼の抜熱量をできるだけ防止できて温度低下を防げ、ス
ラブの表面縦割れが発生するのを確実に防止できて、品
質のよい中炭素鋼のスラブを生産性よく鋳造することが
できる。
第１図は本発明の一実施例の浸漬ノズルの縦断面図、第
２図、第３図はそれぞれ同上の使用状態説明図、第４図
は本発明品と従来品とのノズル内外壁部の温度変化説明
図、第５図は従来の浸漬ノズルの縦断面図、第６図〜第
９図はそれぞれ浸漬ノズルの実験データーの説明図、第
１０図は同上のスラブの表面縦割れ発生説明図である。 １・・・浸漬ノズル、３・・・浸漬ノズル本体、４・・
・溶鋼流通孔、５・・・吐出孔、６・・・断熱層、７・
・・鋳型。 出願人 川崎炉材株式会社 代理人 弁理士 森 本 邦 章 第１図 ５ 【Ｚ≧ ５ 第２図
２図、第３図はそれぞれ同上の使用状態説明図、第４図
は本発明品と従来品とのノズル内外壁部の温度変化説明
図、第５図は従来の浸漬ノズルの縦断面図、第６図〜第
９図はそれぞれ浸漬ノズルの実験データーの説明図、第
１０図は同上のスラブの表面縦割れ発生説明図である。 １・・・浸漬ノズル、３・・・浸漬ノズル本体、４・・
・溶鋼流通孔、５・・・吐出孔、６・・・断熱層、７・
・・鋳型。 出願人 川崎炉材株式会社 代理人 弁理士 森 本 邦 章 第１図 ５ 【Ｚ≧ ５ 第２図
Claims (1)
- （１）連続鋳造用の浸漬ノズルの溶鋼流通孔のまわりに
セラミックスシートの断熱層を浸漬ノズル本体の上部か
ら下部にわたって設けて、この浸漬ノズルを連続鋳造装
置のタンディッシュに装着し、炭素含有量が０．０９〜
０．１５重量％の中炭素鋼の溶鋼を上記タンディッシュ
から高速度で上記浸漬ノズルを流通してスラブ成形の鋳
型に流し込むことを特徴とするスラブの表面割れ防止方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11818390A JPH0413471A (ja) | 1990-05-07 | 1990-05-07 | スラブの表面割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11818390A JPH0413471A (ja) | 1990-05-07 | 1990-05-07 | スラブの表面割れ防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0413471A true JPH0413471A (ja) | 1992-01-17 |
Family
ID=14730199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11818390A Pending JPH0413471A (ja) | 1990-05-07 | 1990-05-07 | スラブの表面割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0413471A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06142899A (ja) * | 1992-11-10 | 1994-05-24 | Shinagawa Refract Co Ltd | 溶鋼鋳造用下ノズル |
-
1990
- 1990-05-07 JP JP11818390A patent/JPH0413471A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06142899A (ja) * | 1992-11-10 | 1994-05-24 | Shinagawa Refract Co Ltd | 溶鋼鋳造用下ノズル |
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