JPH04136103A - 希土類磁石合金粉末の製造方法 - Google Patents
希土類磁石合金粉末の製造方法Info
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- JPH04136103A JPH04136103A JP2410798A JP41079890A JPH04136103A JP H04136103 A JPH04136103 A JP H04136103A JP 2410798 A JP2410798 A JP 2410798A JP 41079890 A JP41079890 A JP 41079890A JP H04136103 A JPH04136103 A JP H04136103A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［０００１］
本発明は、Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石合金に関し、特にそのプ
ラスチック複合磁石や焼結磁石の製造に用いる磁石合金
粉末の製造方法に関する。 ［０００２］
ラスチック複合磁石や焼結磁石の製造に用いる磁石合金
粉末の製造方法に関する。 ［０００２］
プラスチック磁石は、２０〜数μｍの磁石合金粉末とプ
ラスチックとを混合して射出成形するが、粉末成形体に
プラスチックを含浸させることによって製造されている
。このようなプラスチック磁石は複雑な形状のものでも
高い寸法精度をもって成形できること、軽量で欠けにく
い等の利点があるが、磁石特性が低いという短所をもっ
ている。一方、Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石は優れた特性分有す
るのでプラスチック磁石への適用が期待されている。 ［０００３］
ラスチックとを混合して射出成形するが、粉末成形体に
プラスチックを含浸させることによって製造されている
。このようなプラスチック磁石は複雑な形状のものでも
高い寸法精度をもって成形できること、軽量で欠けにく
い等の利点があるが、磁石特性が低いという短所をもっ
ている。一方、Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石は優れた特性分有す
るのでプラスチック磁石への適用が期待されている。 ［０００３］
しかしながら、Ｒ２Ｔ１４Ｂ焼結磁石合金を２０〜数μ
ｍに粉砕すると保磁力が急激に低下し、これに熱処理を
施しても回復しない。このためＲ２Ｔ１４Ｂ磁石合金を
用いて、高性能のプラスチック磁石を得ることはできな
かった（Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｏｆ Ｅｉｇｈｔｈ
Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｗｏｒｋｓｈｏｐ
ｏｎ Ｒａｒｅ−Ｅａｒｔｈ Ｍａｇｎｅｔｓ
ａｎｄ Ｔｈｅｉｒ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ
１９８５年、７０５頁 参照）。もっとも１粒径を
１１００Ａｔ以上とすると、一定の保磁力が得られるが
、成形金型の寿命が短くなるなどの欠点がある［０００
４］ また、Ｒ２Ｔ１４Ｂ系合金薄帯を粉砕した粉末を用いて
プラスチック磁石を製造することも行われているが（Ｉ
ＥＥＥ Ｔｒａｎｓ、 Ｍａｇ、Ｖｏｌ、Ｍａｇ、−２
１１９８５年１９５８頁）、磁石特性は低く、最大磁気
エネルギー積でわずかに９ＭＧＯｅ程度にすぎない。 ［０００５］ その上、Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石粉末は、きわめて活性で、
プラスチック複合磁石の成形後、長時間放置すると粉末
が酸化し、成形体が崩壊する場合もある。 また、Ｒ２Ｔ１４Ｂ磁石粉末を成形後焼結して得る焼結
型の磁石は、優れた特性を有するが、Ｒ２Ｊ１４Ｂ磁石
粉末は極めて活性であるので、成形焼結前に長時間保存
することが不可能であるという欠点を有する。 ［０００６］ また、Ｒ２Ｔ１４Ｂ磁石粉末を成形後、焼結して得る焼
結型磁石は、優れた特性を有するが、Ｒ２Ｔ１４Ｂ磁石
粉末は極めて活性であるので、成形前に長時間保存する
ことが不可能であるという欠点を有する。 ［０００７］ そこで９本発明の第１の技術的課題は、高性能のプラス
チック複合磁石を提供できるようなＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石
粉末を提供することにある。 ［０００８］ また２本発明の第２の技術的課題は、耐酸化性に優れ、
長時間の保存でも安定した保磁力を維持できるＲＴＢ系
磁石粉末を提供することにある。 ［０００９］
ｍに粉砕すると保磁力が急激に低下し、これに熱処理を
施しても回復しない。このためＲ２Ｔ１４Ｂ磁石合金を
用いて、高性能のプラスチック磁石を得ることはできな
かった（Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｏｆ Ｅｉｇｈｔｈ
Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｗｏｒｋｓｈｏｐ
ｏｎ Ｒａｒｅ−Ｅａｒｔｈ Ｍａｇｎｅｔｓ
ａｎｄ Ｔｈｅｉｒ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ
１９８５年、７０５頁 参照）。もっとも１粒径を
１１００Ａｔ以上とすると、一定の保磁力が得られるが
、成形金型の寿命が短くなるなどの欠点がある［０００
４］ また、Ｒ２Ｔ１４Ｂ系合金薄帯を粉砕した粉末を用いて
プラスチック磁石を製造することも行われているが（Ｉ
ＥＥＥ Ｔｒａｎｓ、 Ｍａｇ、Ｖｏｌ、Ｍａｇ、−２
１１９８５年１９５８頁）、磁石特性は低く、最大磁気
エネルギー積でわずかに９ＭＧＯｅ程度にすぎない。 ［０００５］ その上、Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石粉末は、きわめて活性で、
プラスチック複合磁石の成形後、長時間放置すると粉末
が酸化し、成形体が崩壊する場合もある。 また、Ｒ２Ｔ１４Ｂ磁石粉末を成形後焼結して得る焼結
型の磁石は、優れた特性を有するが、Ｒ２Ｊ１４Ｂ磁石
粉末は極めて活性であるので、成形焼結前に長時間保存
することが不可能であるという欠点を有する。 ［０００６］ また、Ｒ２Ｔ１４Ｂ磁石粉末を成形後、焼結して得る焼
結型磁石は、優れた特性を有するが、Ｒ２Ｔ１４Ｂ磁石
粉末は極めて活性であるので、成形前に長時間保存する
ことが不可能であるという欠点を有する。 ［０００７］ そこで９本発明の第１の技術的課題は、高性能のプラス
チック複合磁石を提供できるようなＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石
粉末を提供することにある。 ［０００８］ また２本発明の第２の技術的課題は、耐酸化性に優れ、
長時間の保存でも安定した保磁力を維持できるＲＴＢ系
磁石粉末を提供することにある。 ［０００９］
本発明によれば、ＲＴ Ｂ（ここでＲはイットリウム
を含む希土類元素のうち少なくとも一種、Ｔは遷移金属
、Ｂはホウ素）を主成分とする溶製合金を粉砕して微粉
末を得る微粉砕工程と、前記微粉末粒子表面を金属カル
ボニルＭ （Ｃｏ）Ｘ（ここで９ＭはＶ、Ｃｒ、Ｍｏ、
Ｗ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉの少なくとも一種、ＸはＭ
の金属元素に応じて定まる２〜１２までの数値）を分解
した金属Ｍで被覆する被覆工程とを含むことを特徴とす
る希土類磁石合金粉末の製造方法が得られる。 本発明によれば、前記希土類磁石合金粉末の製造方法に
おいて、前記被覆工程の後、被覆された微粉末を熱処理
する熱処理工程を含むことを特徴とする希土類磁石合金
粉末の製造方法が得られる。 本発明によれば、前記希土類磁石合金粉末の製造方法に
おいて、前記熱処理工程は、非酸化性雰囲気中３００〜
８００℃で１〜３０分行われることを特徴とする希土類
磁石合金粉末の製造方法が得られる。 ［００１０］ （１）Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石粉末を金属カルボニル液体に
浸漬後１００〜８００℃還元性または不活性ガス雰囲気
または真空減圧下で１〜６０分熱処理によって厚さ０．
１〜５μｍの金属皮膜を有するＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石粉末
を得ることができる。 ［００１１］ （２）１００〜８００℃還元性又は不活性ガス雰囲気又
は真空減圧下に設置したバレルにＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石粉
末を入れ、金属カルボニルを気体状態で導入し、分解し
た金属を磁性粒子表面に沈着させることによって、厚さ
０．１〜５μｍの金属皮膜を有するＲ２ Ｔ１４Ｂ系磁
石粉末を得ることができる。 ［００１２］ （３）上記（１）、（２）で得られた粉末を３００〜８
００℃、１〜３０分真空還元性又は不活性ガス雰囲気で
熱処理を施すことにより、金属皮膜と密着性を増すこと
ができる。なお、金属皮膜には、製造上不可避の不純物
として特に炭素を２〜０．０３ｗｔ％含もことができる
。 ［００１３］
を含む希土類元素のうち少なくとも一種、Ｔは遷移金属
、Ｂはホウ素）を主成分とする溶製合金を粉砕して微粉
末を得る微粉砕工程と、前記微粉末粒子表面を金属カル
ボニルＭ （Ｃｏ）Ｘ（ここで９ＭはＶ、Ｃｒ、Ｍｏ、
Ｗ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉの少なくとも一種、ＸはＭ
の金属元素に応じて定まる２〜１２までの数値）を分解
した金属Ｍで被覆する被覆工程とを含むことを特徴とす
る希土類磁石合金粉末の製造方法が得られる。 本発明によれば、前記希土類磁石合金粉末の製造方法に
おいて、前記被覆工程の後、被覆された微粉末を熱処理
する熱処理工程を含むことを特徴とする希土類磁石合金
粉末の製造方法が得られる。 本発明によれば、前記希土類磁石合金粉末の製造方法に
おいて、前記熱処理工程は、非酸化性雰囲気中３００〜
８００℃で１〜３０分行われることを特徴とする希土類
磁石合金粉末の製造方法が得られる。 ［００１０］ （１）Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石粉末を金属カルボニル液体に
浸漬後１００〜８００℃還元性または不活性ガス雰囲気
または真空減圧下で１〜６０分熱処理によって厚さ０．
１〜５μｍの金属皮膜を有するＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石粉末
を得ることができる。 ［００１１］ （２）１００〜８００℃還元性又は不活性ガス雰囲気又
は真空減圧下に設置したバレルにＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石粉
末を入れ、金属カルボニルを気体状態で導入し、分解し
た金属を磁性粒子表面に沈着させることによって、厚さ
０．１〜５μｍの金属皮膜を有するＲ２ Ｔ１４Ｂ系磁
石粉末を得ることができる。 ［００１２］ （３）上記（１）、（２）で得られた粉末を３００〜８
００℃、１〜３０分真空還元性又は不活性ガス雰囲気で
熱処理を施すことにより、金属皮膜と密着性を増すこと
ができる。なお、金属皮膜には、製造上不可避の不純物
として特に炭素を２〜０．０３ｗｔ％含もことができる
。 ［００１３］
以下１本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
純度９５％のＮｄ、フェロボロン、電解鉄を用い、アル
ゴン雰囲気中で高周波加熱しＦｅ−３４％Ｎｄ−１，１
ｗｔ％Ｂインゴットを得た。このインゴットを粗粉砕し
た後、ボールミルにて平均粒径（気体透過法）約３μｍ
に粉砕した。粉末を乾燥後鉄カルボニルＦ ｅ （Ｃｏ
） ５液に浸漬し、不活性ガス中に２００℃３０分加
熱し、カルボニルを分解させた。さらに、不活性ガス９
６００℃２０分熱処理を施した。表面にＦｅ層が形成さ
れた粉末を印加磁界的２０ｋＯｅの下、圧力１トン／ｃ
ｍ２で金型成形した。成形体を１０８０℃２時間真空焼
結後炉冷した。さらに、５５０℃３０分熱処理した。ま
た、成形体をＡｒ雰囲気中２０日保管後、上述と同様に
焼結、熱処理を施し、成形体保管の効果を見た。表１は
焼結体の磁気特性を示す。金属被覆により、保存中の特
性劣化を防止することができた。 ［００１４］
ゴン雰囲気中で高周波加熱しＦｅ−３４％Ｎｄ−１，１
ｗｔ％Ｂインゴットを得た。このインゴットを粗粉砕し
た後、ボールミルにて平均粒径（気体透過法）約３μｍ
に粉砕した。粉末を乾燥後鉄カルボニルＦ ｅ （Ｃｏ
） ５液に浸漬し、不活性ガス中に２００℃３０分加
熱し、カルボニルを分解させた。さらに、不活性ガス９
６００℃２０分熱処理を施した。表面にＦｅ層が形成さ
れた粉末を印加磁界的２０ｋＯｅの下、圧力１トン／ｃ
ｍ２で金型成形した。成形体を１０８０℃２時間真空焼
結後炉冷した。さらに、５５０℃３０分熱処理した。ま
た、成形体をＡｒ雰囲気中２０日保管後、上述と同様に
焼結、熱処理を施し、成形体保管の効果を見た。表１は
焼結体の磁気特性を示す。金属被覆により、保存中の特
性劣化を防止することができた。 ［００１４］
【表１】
［００１５］
（実施例２）
実施例１と同様の方法により、磁石材料を作製するにあ
たり、カルボニル金属皮膜としてＶ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、
Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉを選び粉砕成形後１日未満および２０
日保存し焼結した磁石の特性を表２に示した。磁石表面
に被覆処理していない従来のものは、経時変化が大きい
。特に、ＩＨｃは４．５％位の減少である。これに対し
２本発明によれば、経時変化は皆無か変化があっても僅
少である。金属皮膜により特性が安定することが分かる
。 ［００１６］
たり、カルボニル金属皮膜としてＶ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、
Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉを選び粉砕成形後１日未満および２０
日保存し焼結した磁石の特性を表２に示した。磁石表面
に被覆処理していない従来のものは、経時変化が大きい
。特に、ＩＨｃは４．５％位の減少である。これに対し
２本発明によれば、経時変化は皆無か変化があっても僅
少である。金属皮膜により特性が安定することが分かる
。 ［００１６］
【表２】
［００１７］
以上の実施例では、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石について述べた
が１等質なＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石についても同様の効果が
得られる。 ［００１８］
が１等質なＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石についても同様の効果が
得られる。 ［００１８］
本発明の希土類磁石用合金粉末の製造方法について９以
上詳細に説明したが。 ＲＴＢ系磁石材料原料として溶製合金を微粉砕したＲ２
Ｔ１４Ｂ系磁石粉末の粒子表面に金属カルボニルの分
解による金属を被覆することにより、また更に熱処理を
加えることにより高い磁石特性のプラスチック磁石を提
供することができる耐酸化性の磁石粉末が得られるので
、工業上非常に有益である。
上詳細に説明したが。 ＲＴＢ系磁石材料原料として溶製合金を微粉砕したＲ２
Ｔ１４Ｂ系磁石粉末の粒子表面に金属カルボニルの分
解による金属を被覆することにより、また更に熱処理を
加えることにより高い磁石特性のプラスチック磁石を提
供することができる耐酸化性の磁石粉末が得られるので
、工業上非常に有益である。
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ（ここでＲはイット
リウムを含む希土類元素のうち少なくとも一種，Ｔは遷
移金属，Ｂはホウ素）を主成分とする溶製合金を粉砕し
て微粉末を得る微粉砕工程と，前記微粉末粒子表面を金
属カルボニルＭ（ＣＯ）＿ｘ（ここで，ＭはＶ，Ｃｒ，
Ｍｏ，Ｗ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉの少なくとも一種、
ｘはＭの金属元素に応じて定まる２〜１２までの数値）
を分解した金属Ｍで被覆する被覆工程とを含むことを特
徴とする希土類磁石合金粉末の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の希土類磁石合金粉末の製造方
法において，前記被覆工程の後、被覆された微粉末を熱
処理する熱処理工程を含むことを特徴とする希土類磁石
合金粉末の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２の希土類磁石合金粉末の製造方
法において，前記熱処理工程は，非酸化性雰囲気中３０
０〜８００℃で１〜３０分行われることを特徴とする希
土類磁石合金粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2410798A JPH0713241B2 (ja) | 1990-12-15 | 1990-12-15 | 希土類磁石合金粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2410798A JPH0713241B2 (ja) | 1990-12-15 | 1990-12-15 | 希土類磁石合金粉末の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61100882A Division JPS62284002A (ja) | 1986-05-02 | 1986-05-02 | 希土類磁石合金粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04136103A true JPH04136103A (ja) | 1992-05-11 |
| JPH0713241B2 JPH0713241B2 (ja) | 1995-02-15 |
Family
ID=18519903
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2410798A Expired - Lifetime JPH0713241B2 (ja) | 1990-12-15 | 1990-12-15 | 希土類磁石合金粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0713241B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017054982A (ja) * | 2015-09-10 | 2017-03-16 | Tdk株式会社 | 窒化鉄系磁性粉末及びそれを用いたボンド磁石 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103903826A (zh) * | 2014-04-04 | 2014-07-02 | 北京工业大学 | 一种耐腐蚀性钕铁硼永磁体 |
-
1990
- 1990-12-15 JP JP2410798A patent/JPH0713241B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017054982A (ja) * | 2015-09-10 | 2017-03-16 | Tdk株式会社 | 窒化鉄系磁性粉末及びそれを用いたボンド磁石 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0713241B2 (ja) | 1995-02-15 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960130 |