【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
この発明は、例えば自動車用の電気・電子機器
回路を接続するためのポリブチレンテレフタレー
ト（以下「PBT」と称す）樹脂製のコネクター
に関する。
（従来の技術とその課題）
射出成形により得られるプラスチツクコネクタ
ーの中でPBT樹脂製のものは、耐熱変形性、耐
薬品性、寸法安定性に優れるため、今後の使用量
は著しく伸長するものと考えられている。特に自
動車ワイヤハーネス用コネクターの場合、その材
料として以前から使用されているポリアミド等の
他材料から、上記高性能のPBT樹脂への置換が
著しく進むものと思われる。一方、自動車用コネ
クターは、要求される機能の増加にともなう形状
の複雑化、コストダウンおよび軽量化を目的とし
た薄肉化、さらに生産性の向上等が強く要求され
ている。
ところで、これらの多数の要求を満足するに
は、コネクターを構成する樹脂の高流動化が必須
となる。つまり、高流動化を図ることにより、金
型内へ樹脂をスムーズに充填させて、形状の複雑
化、薄肉化、さらに一回の射出成形により得られ
るコネクター数の増加、いわゆる金型の多数個取
り化を図り生産性を向上させることができる。
しかしながら、従来のPBT樹脂製コネクター
では、高流動化を図ろうとすると、耐衝撃性に劣
るという問題があつた。すなわち、高流動化を実
現するためにはPBTの低分子量化を図るか、ま
たは射出成形時における射出成形温度を高め、
PBT樹脂の溶融粘度を低下させることが考えら
れる。しかし、低分子量PBTは本質的に靭性に
乏しく、また、射出成形温度を上げた場合は射出
成形機シリンダー内で樹脂の熱分解が生じて、い
ずれの場合にも得られるコネクターの機械的特
性、特に耐衝撃性が低下し、コネクターを最終製
品に組立て、取付け等を行う工程中において、あ
るいはコネクター使用時において、振動、衝撃、
応力、油、溶剤、薬品、寒熱等の環境要因により
クラツク、破壊等が生じ、コネクターの製品歩留
りおよび寿命の低下が生じる。
（発明の目的）
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、形
状の複雑化、薄肉化が図れ、しかも生産性、耐衝
撃性に優れたコネクターを提供することを目的と
する。
（目的を達成するための手段）
上記目的を達成するため、この発明のコネクタ
ーは、極限粘度数0.70〜0.92dl／ｇのポリブチレ
ンテレフタレート樹脂５〜95重量部と、極限粘度
数0.93〜1.40dl／ｇのポリブチレンテレフタレー
ト樹脂95〜５重量部とから得られる組成物により
構成されている。
（実施例）
この発明の一実施例であるコネクターは、極限
粘度数0.70〜0.92dl／ｇのポリブチレンテレフタ
レート樹脂５〜95重量部と、極限粘度数0.93〜
1.40dl／ｇのポリブチレンテレフタレート（以下
「PBT」と称す）樹脂95〜５重量部とから得られ
る組成物により構成され、その組成物を射出成形
法により成形してコネクターとして製品化する。
上記組成物は、射出成形時における金型内での
溶融樹脂の段階で流動性が高いので、金型内にス
ムーズに充填されて不完全充填（シヨートシヨツ
ト）を生じず形状の複雑化、薄肉化が図れるとと
もに、金型の多数個取り化が実現できて十分な生
産性が確保される。また、低温で射出成形が行な
えて熱劣化が少なくなり、製品化されたコネクタ
ーの耐衝撃性が優れる。さらに、極限粘度数0.70
〜0.92dl／ｇおよび0.93〜1.40dl／ｇに示される
ように、このPBT樹脂は比較的に高分子量であ
るので、この意味でも耐衝撃性に優れている。な
お、上記組成物が比較的低温で射出成形が行なえ
る理由は必ずしも明確ではないが、極限粘度数の
異なる２種類のPBT樹脂から得られる組成物が、
１種類のPBT樹脂から得られる組成物より結晶
化開始温度が低いためであると考えられる。
次に、構成要素を例示的に説明する。
上記PBT樹脂は、例えば１，４−ブタンジオ
ールとジメチルテレフタレートから製造されるも
のが用いられるが、代りに製造の際に必要に応じ
てエチレングリコール、１，３−プロパンジオー
ル等のジオールや、テレフタル酸以外のジカルボ
ン酸などの少量の第三成分を共縮合させたポリマ
ーを用いてもよい。この実施例では、テトラクロ
ルエタン／フエノールの40／60（重量％）混合溶
媒中、30℃での極限粘度数［η］の値が0.70〜
0.92dl／ｇのPBT樹脂５〜95重量部と、極限粘
度数［η］の値が0.93〜1.40dl／ｇのPBT樹脂95
〜５重量部とを用いており、特に両者の樹脂の重
量部がともに10〜90重量部の範囲内にあればより
好ましくなる。なお、前者のPBT樹脂が５重量
部以下では射出成形時の流動性が低く、95重量部
以上では成形されたコネクターの強度が低下す
る。
上記組成物においては、無機及び／又は有機の
充填剤は必須でないが、必要に応じて下記充填剤
を使用することによつて剛性等の向上をはかるこ
とができる。好適な充填剤としては、ガラス繊
維、炭素繊維、金属繊維、アラミド繊維、チタン
酸カリウム、アスベスト、炭化ケイ素、セラミツ
ク繊維、窒化ケイ素などの繊維状強化剤、硫酸バ
リウム、硫酸カルシウム、カオリン、クレー、バ
イロフイライト、ベントナイト、セリサイト、ゼ
オライト、マイカ、雲母、ネフエリンシナイト、
タルク、アタルパルジヤイト、ウオラストナイ
ト、PMF、フエライト、珪酸カルシウム、炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、三
酸化アンモン、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化マグ
ネシウム、酸化鉄、二硫化モリブデン、黒鉛、石
こう、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラスバ
ルーン、石英、石英ガラスなどの強化充填剤を挙
げることができる。他に核剤、離型剤、カツプリ
ング剤、着色剤、滑剤、耐熱安定剤、耐候性安定
剤、発泡剤、難燃剤、三酸化アンチモン等の難燃
助剤、２エチルヘキシル−Ｐ−ヒドロキシベンゾ
エート、ベンゼンスルホン酸ブチルアミド等の可
塑剤等を添加してもよい。
さらに、必要に応じて、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリアミド、ウレタン化PBT、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリア
クリレート、ABS、AS、ポリ塩化ビニル、ポリ
アセタール、ポリカーボネート、ポリサルホン、
ポリエーテルサルホン、ポリフエニレンオキシ
ド、ポリフエニレンサルフアイド等のプラスチツ
ク類やポリエステル系、ポリアミド系、ポリウレ
タン系、アクリル系、オレフイン系、塩化ビニル
系、スチレン系、ABS系等の熱可塑性エラスト
マー類を添加することも可能である。
なお、組成物の調製は種々の公知の方法で可能
である。例えば、原料を予めタンブラー又はヘン
シエルミキサーのような混合機で均一に混合した
後、一軸又は二軸の押出機等に供給して溶融混練
した後、ベレツト状の組成物として調製する方法
等がある。
また、組成物の成形方法は、通常の射出成形機
により行なえ、好ましくは射出成形機の設定温度
として、シリンダー230〜290℃、金型10〜80℃の
範囲内がよい。
次に、この発明を実験例により具体的に説明す
る。ここでは、この発明に基づく実験例１〜３
と、この発明の構成要素を満足しない比較例１〜
３とを揚げ、両者を比較することによりこの発明
の効果を説明する。言うまでもないが、この発明
は、以下に示す実験例１〜３に限定されるもので
はない。
なお、例中の部は重量部を意味する。
実験例 １
実験例１では、テトラクロルエタン／フエノー
ルの40／60（重量％）の混合溶媒中で測定した極
限粘度数［η］が0.85dl／ｇのPBT樹脂50.0部
と、極限粘度数［η］が1.00のPBT樹脂49.4部
と、離型剤としてのモンタンワツクスナトリウム
塩0.3部と、イルガノツクス1010（イルガノツクス
はチバガイギー製耐熱安定剤の登録商標）0.3部
とを均一混合した後、40mmφ一軸押出機を用いて
240℃のシリンダー温度で溶融混練し、ペレツト
状の組成物に調製した。その後、得られたペレツ
ト状の組成物を使用して、10オンスのスクリユー
型射出成形機によりシリンダー温度260℃、金型
温度45℃、射出圧1400〜500Kg／cm2、射出速度中
速、成形サイクル射出／冷却＝７／30秒の成形条
件で、図面に示されるような自動車ワイヤハーネ
ス用コネクター１を、そのコネクター１が一度に
８個型取りできるいわゆる８個取り金型にて成形
した。そして、得られたコネクターの外観美、つ
まり組成物の溶融樹脂の段階での金型への充填性
の良否について評価を行うとともに、そのコネク
ターに対しデユポン式落錘衝撃試験機により落錘
荷重500ｇでテストした際にクラツクの入る落錘
の最低落下距離（cm）を評価した。
実験例 ２
実験例１において、極限粘度数［η］が0.85
dl／ｇのPBT樹脂を50.0部から70.0部に、極限粘
度数［η］が1.00dl／ｇのPBT樹脂を49.4部から
29.4部にそれぞれ代え、その他は実験例１と同様
に構成した組成物を同様に成形し、同様の評価を
行なつた。
実験例 ３
実験例１において、極限粘度数［η］が0.85
dl／ｇのPBT樹脂を50.0部から80.0部に代えて、
さらに極限粘度数［η］が1.00dl／ｇのPBT樹
脂49.4部に代えて、極限粘度数［η］が1.15dl／
ｇのPBT樹脂19.4部を用い、その他は実験例１
と同様に構成した組成物を同様に成形し、同様の
評価を行なつた。
比較例 １
実験例１の極限粘度数［η］が0.85dl／ｇの
PBT樹脂および極限粘度数［η］が1.00dl／ｇ
のPBT樹脂49.4部に代えて、極限粘度数［η］
が0.85dl／ｇのPBT樹脂99.4部を用い、その他は
実験例１と同様に成形し、同様の評価を行なつ
た。
比較例 ２
比較例１の極限粘度数［η］が0.85dl／ｇの
PBT樹脂99.4部に代えて、極限粘度数［η］が
0.92dl／ｇのPBT樹脂99.4部を用いたことを除き
比較例１と同様に成形し、同様の評価を行なつ
た。
比較例 ３
比較例１の極限粘度数［η］が0.85dl／ｇの
PBT樹脂99.4部に代えて、極限粘度数［η］が
1.15dl／ｇのPBT樹脂99.4部を用いたことを除
き、比較例１と同様に成形し、同様の評価を行な
つた。
それぞれの結果を表１に示す。
(Industrial Application Field) The present invention relates to a connector made of polybutylene terephthalate (hereinafter referred to as "PBT") resin for connecting, for example, electrical/electronic equipment circuits for automobiles. (Conventional technology and its issues) Among the plastic connectors obtained by injection molding, those made of PBT resin have excellent heat deformation resistance, chemical resistance, and dimensional stability, so their usage is expected to increase significantly in the future. It is considered. Particularly in the case of connectors for automobile wire harnesses, the replacement of other materials such as polyamide, which have been used for a long time, with the above-mentioned high-performance PBT resin is expected to progress significantly. On the other hand, there are strong demands for connectors for automobiles to have more complex shapes due to the increase in required functions, thinner walls for the purpose of reducing costs and weight, and further improvements in productivity. By the way, in order to satisfy these many demands, it is essential that the resin constituting the connector has high fluidity. In other words, by achieving high fluidity, the resin can be smoothly filled into the mold, resulting in more complex shapes, thinner walls, and an increase in the number of connectors that can be obtained in one injection molding. It is possible to improve productivity by reducing the However, conventional PBT resin connectors have had the problem of poor impact resistance when attempting to achieve high fluidity. In other words, in order to achieve high fluidity, it is necessary to lower the molecular weight of PBT or increase the injection molding temperature during injection molding.
It is thought to reduce the melt viscosity of PBT resin. However, low molecular weight PBT inherently lacks toughness, and when the injection molding temperature is raised, thermal decomposition of the resin occurs within the injection molding machine cylinder, resulting in poor mechanical properties of the resulting connector. In particular, impact resistance may deteriorate, and vibrations, shocks, etc.
Environmental factors such as stress, oil, solvents, chemicals, and cold heat can cause cracks and destruction, resulting in a reduction in the product yield and lifespan of connectors. (Objective of the Invention) It is an object of the present invention to solve the problems of the prior art described above, and to provide a connector that can be made complex in shape and thin, and has excellent productivity and impact resistance. (Means for Achieving the Object) In order to achieve the above object, the connector of the present invention contains 5 to 95 parts by weight of a polybutylene terephthalate resin with an intrinsic viscosity of 0.70 to 0.92 dl/g and an intrinsic viscosity of 0.93 to 1.40 dl. /g of polybutylene terephthalate resin and 95 to 5 parts by weight of polybutylene terephthalate resin. (Example) A connector that is an example of the present invention contains 5 to 95 parts by weight of polybutylene terephthalate resin with an intrinsic viscosity of 0.70 to 0.92 dl/g and
The connector is composed of a composition obtained from 95 to 5 parts by weight of polybutylene terephthalate (hereinafter referred to as "PBT") resin at a concentration of 1.40 dl/g, and the composition is molded by an injection molding method to produce a connector. The above composition has high fluidity at the stage of molten resin in the mold during injection molding, so it is smoothly filled into the mold and does not cause incomplete filling (short shot), resulting in complicated shapes and thin walls. In addition to this, it is possible to realize multi-cavity molds and ensure sufficient productivity. In addition, injection molding can be performed at low temperatures, reducing thermal deterioration, and the manufactured connector has excellent impact resistance. Furthermore, the intrinsic viscosity number is 0.70
Since this PBT resin has a relatively high molecular weight as shown in the values of ~0.92 dl/g and 0.93-1.40 dl/g, it also has excellent impact resistance in this sense. The reason why the above composition can be injection molded at a relatively low temperature is not necessarily clear, but the composition obtained from two types of PBT resins with different intrinsic viscosities is
This is thought to be because the crystallization initiation temperature is lower than that of a composition obtained from one type of PBT resin. Next, the constituent elements will be exemplified. The above-mentioned PBT resin is made from, for example, 1,4-butanediol and dimethyl terephthalate, but instead, diols such as ethylene glycol, 1,3-propanediol, or terephthalate may be used as needed during production. A polymer co-condensed with a small amount of a third component such as a dicarboxylic acid other than an acid may also be used. In this example, the value of the intrinsic viscosity [η] at 30°C in a 40/60 (wt%) mixed solvent of tetrachloroethane/phenol was 0.70 to
5 to 95 parts by weight of PBT resin with a value of 0.92 dl/g and 95 PBT resin with an intrinsic viscosity number [η] of 0.93 to 1.40 dl/g.
-5 parts by weight is used, and it is particularly preferable if the weight parts of both resins are both in the range of 10 to 90 parts by weight. If the former PBT resin is less than 5 parts by weight, the fluidity during injection molding will be low, and if it is more than 95 parts by weight, the strength of the molded connector will be reduced. In the above composition, although inorganic and/or organic fillers are not essential, rigidity etc. can be improved by using the following fillers as necessary. Suitable fillers include glass fibers, carbon fibers, metal fibers, aramid fibers, potassium titanate, asbestos, silicon carbide, ceramic fibers, fibrous reinforcing agents such as silicon nitride, barium sulfate, calcium sulfate, kaolin, clay, birofluorite, bentonite, sericite, zeolite, mica, mica, nephelinsinite,
Talc, attalpalgite, wollastonite, PMF, ferrite, calcium silicate, calcium carbonate, magnesium carbonate, dolomite, ammonium trioxide, zinc oxide, titanium oxide, magnesium oxide, iron oxide, molybdenum disulfide, graphite, gypsum, Mention may be made of reinforcing fillers such as glass beads, glass powder, glass balloons, quartz, and quartz glass. In addition, nucleating agents, mold release agents, coupling agents, colorants, lubricants, heat-resistant stabilizers, weather-resistant stabilizers, foaming agents, flame retardants, flame retardant aids such as antimony trioxide, 2-ethylhexyl-P-hydroxybenzoate, A plasticizer such as benzenesulfonic acid butylamide and the like may be added. Furthermore, as necessary, polyethylene terephthalate, polyamide, urethanized PBT, polyethylene, polypropylene, polystyrene, polyacrylate, ABS, AS, polyvinyl chloride, polyacetal, polycarbonate, polysulfone,
Plastics such as polyether sulfone, polyphenylene oxide, and polyphenylene sulfide, and thermoplastic elastomers such as polyester, polyamide, polyurethane, acrylic, olefin, vinyl chloride, styrene, and ABS. It is also possible to add. Note that the composition can be prepared by various known methods. For example, there is a method in which the raw materials are mixed uniformly in advance in a mixer such as a tumbler or Henschel mixer, then fed into a single- or twin-screw extruder, melt-kneaded, and then prepared as a belet-like composition. be. Further, the composition can be molded using a conventional injection molding machine, and preferably the set temperature of the injection molding machine is within the range of 230 to 290°C for the cylinder and 10 to 80°C for the mold. Next, this invention will be specifically explained using experimental examples. Here, experimental examples 1 to 3 based on this invention
and Comparative Examples 1 to 1 which do not satisfy the constituent elements of this invention.
The effect of this invention will be explained by comparing the two. Needless to say, the present invention is not limited to Experimental Examples 1 to 3 shown below. Note that parts in the examples mean parts by weight. Experimental Example 1 In Experimental Example 1, 50.0 parts of PBT resin with an intrinsic viscosity [η] of 0.85 dl/g measured in a 40/60 (wt%) mixed solvent of tetrachloroethane/phenol, and an intrinsic viscosity [η] of 0.85 dl/g were used. After uniformly mixing 49.4 parts of PBT resin with a η] of 1.00, 0.3 parts of Montanwax sodium salt as a mold release agent, and 0.3 parts of Irganox 1010 (Irganox is a registered trademark of a heat-resistant stabilizer manufactured by Ciba Geigy), a 40 mmφ uniaxial using an extruder
The mixture was melt-kneaded at a cylinder temperature of 240°C to prepare a pellet-like composition. Thereafter, the obtained pellet-like composition was molded using a 10-ounce screw-type injection molding machine at a cylinder temperature of 260°C, a mold temperature of 45°C, an injection pressure of 1400 to 500 Kg/cm 2 , and an injection speed of medium speed. Under molding conditions of cycle injection/cooling = 7/30 seconds, a connector 1 for an automobile wire harness as shown in the drawing was molded using a so-called eight-cavity mold capable of molding eight connectors 1 at a time. Then, the appearance of the obtained connector was evaluated, that is, the quality of the filling of the composition into the mold at the stage of molten resin. The minimum falling distance (cm) of a falling weight that would cause a crack when tested was evaluated. Experimental example 2 In experimental example 1, the intrinsic viscosity number [η] is 0.85.
dl/g PBT resin from 50.0 parts to 70.0 parts, and intrinsic viscosity number [η] of 1.00 dl/g PBT resin from 49.4 parts.
A composition prepared in the same manner as in Experimental Example 1 except that 29.4 parts of each was used was molded in the same manner and evaluated in the same manner. Experimental example 3 In experimental example 1, the intrinsic viscosity number [η] is 0.85
Replace dl/g PBT resin from 50.0 parts to 80.0 parts,
Furthermore, instead of 49.4 parts of PBT resin with an intrinsic viscosity number [η] of 1.00 dl/g,
19.4 parts of PBT resin was used, and the rest was Experimental Example 1.
A composition constructed in the same manner as above was molded in the same manner and evaluated in the same manner. Comparative Example 1 The intrinsic viscosity number [η] of Experimental Example 1 was 0.85 dl/g.
PBT resin and intrinsic viscosity number [η] is 1.00dl/g
In place of 49.4 parts of PBT resin, limit viscosity [η]
Using 99.4 parts of PBT resin with a weight of 0.85 dl/g, the molding was otherwise carried out in the same manner as in Experimental Example 1, and the same evaluation was performed. Comparative Example 2 The intrinsic viscosity number [η] of Comparative Example 1 is 0.85 dl/g.
In place of 99.4 parts of PBT resin, the intrinsic viscosity number [η]
It was molded in the same manner as in Comparative Example 1, except that 99.4 parts of PBT resin of 0.92 dl/g was used, and the same evaluation was performed. Comparative Example 3 The intrinsic viscosity number [η] of Comparative Example 1 is 0.85 dl/g.
In place of 99.4 parts of PBT resin, the intrinsic viscosity number [η]
It was molded in the same manner as Comparative Example 1, except that 99.4 parts of PBT resin of 1.15 dl/g was used, and the same evaluation was performed. The results are shown in Table 1.
【表】
表１に示されるように、実験例１〜３では、い
ずれも外観美が良好で、つまり射出成形時におけ
る溶融樹脂の段階での金型内への充填がスムーズ
に行なわれ、したがつて形状の複雑化、薄肉化に
充分に対処できるとともに、金型の多数個取り化
にも適用できて生産性に優れることが判明した。
さらに、デユポン式衝撃テスト結果がいずれも50
cm以上で優れた耐衝撃性を備えていることも判明
した。これに対し、比較例１、２は、それぞれ外
観美が良好で生産性等は具備しているものの、デ
ユポン式衝撃テスト結果が20cmおよび40cmとそれ
ぞれ小さく、耐衝撃性に問題があることが判明し
た。また、比較例３では、耐衝撃性には問題はな
いが、外観美が不良で、つまり金型への充填が不
完全であり、生産性等を備えていないことが判明
した。
（発明の効果）
以上のように、この発明のコネクターによれ
ば、射出成形時における金型内での溶融樹脂の段
階で流動性が高いので、不完全充填がなく金型内
への充填がスムーズに行なわれ、形状の複雑化、
薄肉化が図れるとともに、金型の多数個取り化が
実現できて生産性に優れ、しかも低温で射出成形
が行なえ熱劣化が防止されて耐衝撃性にも優れる
という効果が得られる。[Table] As shown in Table 1, in all of Experimental Examples 1 to 3, the appearance was good, meaning that the molten resin was smoothly filled into the mold during injection molding, and It has been found that this method can sufficiently deal with complex shapes and thinner walls, and can also be applied to molds with multiple molds, resulting in excellent productivity.
In addition, the Dupont impact test results were all 50.
It was also found that it has excellent impact resistance at temperatures of cm or more. On the other hand, although Comparative Examples 1 and 2 have good appearance and productivity, the Dupont impact test results were small at 20 cm and 40 cm, respectively, and it was found that there was a problem in impact resistance. did. Furthermore, in Comparative Example 3, although there was no problem in impact resistance, the appearance was poor, that is, the filling into the mold was incomplete, and it was found that productivity etc. were not provided. (Effects of the Invention) As described above, according to the connector of the present invention, the molten resin has high fluidity in the mold stage during injection molding, so there is no incomplete filling and filling into the mold is easy. It is done smoothly, the complexity of the shape,
In addition to being able to achieve thinner walls, it is possible to realize multi-cavity molds, resulting in excellent productivity.Moreover, injection molding can be performed at low temperatures, thermal deterioration is prevented, and impact resistance is also excellent.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]
図面はこの発明に基づく実験例により得られた
自動車ワイヤハーネス用コネクターを示す斜視図
である。
１……コネクター。
The drawing is a perspective view showing an automobile wire harness connector obtained in an experimental example based on the present invention. 1... Connector.