JPH04147936A - 絞り加工用高強度アルミニウム合金板及びその製造方法 - Google Patents
絞り加工用高強度アルミニウム合金板及びその製造方法Info
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- JPH04147936A JPH04147936A JP27163090A JP27163090A JPH04147936A JP H04147936 A JPH04147936 A JP H04147936A JP 27163090 A JP27163090 A JP 27163090A JP 27163090 A JP27163090 A JP 27163090A JP H04147936 A JPH04147936 A JP H04147936A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、絞り加工用高強度アルミニウム合金板に係り
、より詳細には、自動車ボディーパネルやドアーのイン
ナーパネル材、オイルパン等のように絞り成形加工の後
、焼付塗装が行われる製品に適し、絞り加工性に優れ、
焼付塗装後の強度が高い絞り加工用高強度アルミニウム
合金板とその製造方法に関する。 （従来の技術及び解決しようとする課題）一般に、自動
車ボディパネル、ドアーのインナーパネル材、オイルパ
ン等の部品用材料としては冷延鋼板が多用されていたが
、自動車の高級化。 高機能化に伴って車両重量が増加してきており、性能維
持のため、更には、最近の炭酸ガスによる地球温暖化問
題に起因する北米ＣＡＦＥ規制強化に対応するため、車
体の軽量化が行われており。 従来の冷延鋼板に代えて、各種部材にアルミニウム合金
板を使用する要望が高まっている。 このような用途に使用されるアルミニウム合金板におい
ては、絞り加工性が良く、塗装焼付後の強度が高いこと
が要求されている。 ところが、従来、これらの用途にはＭｇを２．４〜５％
含有するＡｌ−Ｍｇ系合金（５０５２，５１５４，５１
８２，５０８３）などの軟質材が実用化されようとして
いる。 しかし、上述の５０５２．５１５４合金等は、比較的絞
り加工性は良好であるものの１強度が十分とは云えず、
強度確保のためには板厚を厚くせざるを得ない。また、
５０８６．５１８２．５０８３合金は、強度は比較的高
いが、絞り加工性が十分とは云えず、最近の成形加工品
の形状の複雑化には対応できず、加工が厳しい場合には
割れが発生すると云う問題がある。 また、加工後の塗装焼付けで加工歪の緩和により強度が
低下したり、更には耐糸錆性も悪くなり易いと云う問題
がある。 本発明は、上記従来技術の問題点を解決して。 従来材の５０５２．５１５４合金と同等以上の絞り加工
性を有し、更に５０８６．５１８２，５０８３合金と同
等以上の強度を有する絞り加工用アルミニウム合金板を
提供し、またその製造方法を提供することを目的とする
ものである。 （課題を解決するための手段） 本発明者は、か）る目的を達成するために鋭意研究を重
ねた結果、Ｍｇ、Ｃｕを含む成分組成の最適化、及び板
表面及び断面の結晶粒の大きさの最適化、更には鋳塊の
結晶粒度、冷間圧延加工率、最終板厚での熱処理条件等
を規制することにより、可能であることを見い出し、こ
こに本発明をなしたものである。 すなわち、本発明は、Ｍｇ：４〜８％、Ｃｕ：Ｏ。 ０５〜０．７％、Ｍｎ：０．０１−０．３％及びＢｅ：
０．００２〜０．０１％を含有し、且つ、Ｆｅ：０゜１
％以下、Ｓｉ：０．１％以下で、Ｆｅ＋Ｓｉ：０．１５
％以下に規制し、必要に応じて更にＣｒ：０．２％以下
、Ｚｒ：０．２％以下及びＶ：０．２％以下のうちの１
種又は２種以上の合計が０．２％以下で含有し、残部が
Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金板で
あって、結晶粒が等軸粒で且つ板表面及び断面の平均結
晶粒径が３０〜１００μ園の範囲であることを特徴とす
る絞り加工性に優れた高強度アルミニウム合金板を要旨
とするものである。 また、その製造方法は、上記化学成分を有するアルミニ
ウム合金について、結晶粒径が５００μ■以下の鋳塊を
用い、均質化処理後、熱間圧延、冷間圧延し、中間焼鈍
を行い１次いで最終の冷間加工率１０〜５０％を与えて
所定の板厚とし、最終熱処理として４５０〜５４０℃の
加熱を行った後、２００℃／■ｉｎ以上で冷却すること
を特徴とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由を示す。 Ｍｇ： Ｍｇは本発明で対象とする系のアルミニウム合金におい
て必須の基本成分であり１強度及び絞り加工性の向上に
寄与する元素である。しかし、Ｍｇ量が４％未満ではそ
の効果が十分に得られず。 また８％を超えると、強度は高くなるものの、圧延加工
性が悪くなり、圧延時に割れが起り易く、通常の工業的
製造が難゛シくなる。したがって、Ｍｇ量は４〜８％の
範囲とする。 Ｃｕ： Ｃｕは、Ｍｇと同様に、強度、絞り加工性向上に寄与す
る元素であり、特にＭｇと共存させるとその効果は一層
大きくなる。特に焼付塗装時の軟化を低減する効果が大
きい。しかし、Ｃｕ量が０．０５％未満ではその効果は
小さく、また０、７％を超えると、強度向上には効果が
あるものの、共晶融解を起し易く、工業的製造が難しく
なる。したがって、Ｃｕ量は０．０５〜０．７％の範囲
とする。 Ｍｎ： Ｍｎは強度向上、再結晶粒微細化に寄与する元素である
が、０．０１％未満ではその効果が少なく、一方、０．
３％を超えると、強度は高くなるものの、再結晶粒が微
細化しすぎ、更に粗大な晶出物を生成し、絞り加工性を
劣化させるため好ましくない。したがって、Ｍｎ量は０
．０１〜０．３％の範囲とする。 Ｂｅ： Ｂｅは溶解鋳造時の溶湯の酸化防止に寄与する元素であ
り、特にＭｇ量が多くなるほどその効果は大きい。しか
し、０．００２％未満ではその効果は小さく、また０、
０１％を超えるとその効果が飽和し、絞り加工性が劣化
する傾向になり好ましくない。したがって、ＢｅＪｉは
０．ＯＱ ２〜０゜０１％の範囲とする。 Ｆｅ、Ｓｉ： Ｆｅ、Ｓｉは強度を付与する元素であるが、含有量が増
加するにつれて粗大な晶出物が生し、絞り加工性を低下
させるようになる。特に各々０．１％を超えて含有する
と、絞り加工性の低下が大きくなる。したがって、Ｆｅ
、Ｓｉ量がそれぞれ０゜１％以下で、かつＦｅ十Ｓｉ量
を０．１５％以下に規制する。 Ｃｒ、 Ｚｒ、Ｖ ： Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖは強度向上及び再結晶粒微細化に有効な
元素であるので、必要に応じて、それらの１種以上を適
量で添加できる。各々の単独添加では０．２％以下でそ
の効果が得られるが、２種以上の合計含有量が０．２％
以下では絞り加工性に影響を及ぼさないものの、０．２
％を超えると粗大な晶出物を生成し、絞り加工性を劣化
させるため好ましくない。 次に、上記化学成分を有するアルミニウム合金板の組織
（結晶粒径）について説明する６結晶粒径は成形性、特
に絞り加工性に影響を及ぼす因子である。本発明では、
板表面及び板断面で等軸粒であり、且つその平均結晶粒
径が３０〜１００μ腸の範囲である必要がある。平均結
晶粒径が３０μｍ未満では絞り加工性が悪く、また高Ｍ
ｇ特有のストレッチャーストレインマーク（ｓｓマーク
）が発生し易くなる。一方、１００μｍを超えると絞り
加工性の改善効果は飽和するし、逆に絞り加工後の表面
に肌荒れを生じ好ましくない。 このため、平均結晶粒径は３０〜１００μｍの範囲とし
、好ましくは４０〜８０μ■の範囲である。 更に、本発明の製造プロセスについて説明する。 まず、上記化学成分を有するアルミニウム合金は、常法
により溶製し、鋳造して鋳塊を得る。 但し、鋳塊の結晶粒径は、製品の結晶粒微細化に大きく
影響を及ぼすので、５００μＩ以下とする必要がある。 これは、上記組成のアルミニウム合金鋳塊を均質化処理
し、熱間圧延、冷間圧延をして所定の板厚にする時、鋳
塊の結晶粒径が５゜Ｏμ量を超えるものでは、その後の
工程によっても製品の結晶粒の微細化の効果が少なく、
絞り加工性を悪くするためである。 この鋳塊に対する均質化処理、熱間圧延までは、通常の
方法を用いれば良い。例えば、上記鋳塊に必要に応じて
４００〜５２０℃で２〜４８時間の１段或いは２段の均
質化処理を施し、常法に従って熱間圧延を行う。なお、
その後、必要に応じて３５０〜ｂ ても良い。 次いで冷間圧延を行う。但し、冷間圧延は再私有の冷間
加工率１０〜５０％の範囲で圧延し、所定の板厚とする
。冷間加工率が１０％未満ではその後の熱処理により均
一な結晶粒のものが得られず、絞り加工性が不均一にな
ったり、肌荒れ等を起し易くなる。また５０％を超える
と再結晶粒径が微細化されすぎ、絞り加工性が劣るよう
になる。 なお、この場合、冷間圧延の途中で、中間焼鈍を常法の
条件（３３０〜ｂ 行っても良い。 次に最終熱処理として４５０〜５４０℃の温度範囲で溶
体化処理し、２００℃／＋＋＋ｉｎ以上の冷却速度で冷
却する。この熱処理は、絞り加工性１強度への寄与が大
きく、結晶粒径の均一化、並びにＭｇ、Ｃｕの固溶化に
より焼付塗装時の強度軟化を少なくすることを目的とす
るものである。 溶体化温度が４５０℃未満では、Ｍｇ、Ｃｕ等の固溶体
化や、再結晶粒径微細化が不十分となり、絞り加工性が
悪くなると共に、強度が低下する。 また５４０℃を超えると、共晶融解を生しる恐れがある
ので避けるべきである。 溶体化処理後の冷却では、Ｍｇ、Ｃｕ等の固溶体化を図
り、絞り加工性の向上、強度軟化の防止のために、２０
０℃／＋ｍｉｎ以上の冷却速度とする必要がある。２０
０℃／ｍｉｎ未満では、Ｍｇ、Ｃｕの化合物が粒界及び
粒内に析出し、絞り加工性を低下させると共に強度軟化
防止の効果が少なくなるので好ましくない。なお、この
ような冷却速度を得るための方法としては、強制空冷や
水冷等があるが、焼入れ時の歪低減の観点からすると強
制空冷を適用するのが望ましい。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 夫庭貫↓ 第１表及び第２表に示す化学成分及び結晶粒径を有する
アルミニウム合金の５００ｍｍ厚の鋳塊に４８０℃Ｘ４
時間の均質化処理を施した後、５００〜２８０℃間で板
厚３．５ｍｍまで熱間圧延し、続いて板厚１．５＋ａｍ
まで冷間圧延を行い、その後中間焼鈍として４００〜５
００℃に急速加熱し３０秒以下保持後、４００℃／ｗｉ
ｎの平均冷却速度で急冷した。次いで板厚１ｓｍまで冷
間圧延（最終冷間加工率３０％）を行った。 この１ｎ＋ｍ厚のアルミニウム合金板を５３０℃に急速
加熱し、その温度に３０秒間保持した後、６ｏＯ℃／ｗ
ｉｎの平均冷却速度で急冷する最終熱処理を施し、供試
材とした。 得られた供試材について、素材の機械的性質及び小型試
験片による絞り加工性を調べると共に、５％ストレッチ
後の強度、この加工後で焼付塗装に相当する加熱（１７
５℃×２０分）後の強度について調べた。その結果を第
２表に併記する。 なお、絞り加工性は、エリクセン試験機を使用して以下
の条件で絞り加工を行い、絞り深さ（ｍｍ）にて評価し
た。 絞り加工条件 ブランク径：９０＋＋ｕｏ口 ポンチ径：４０＋ｃ＋＋ロ ダイス径：４２゜４）口 ｒＰ：４．５ｍｍ ｒｄ：３．０ｍｍ しわ押え力＝２．０ｔＯｎ 第２表より明らかなように、本発明例はいずれも、絞り
深さが深く、且つ加工後の加熱による強度低下が少なく
、絞り加工性及び強度が優れている。 一方、比較例は、絞り深さ、強度、加工後の加熱による
強度低下のいずれかが劣っていることがわかる。
、より詳細には、自動車ボディーパネルやドアーのイン
ナーパネル材、オイルパン等のように絞り成形加工の後
、焼付塗装が行われる製品に適し、絞り加工性に優れ、
焼付塗装後の強度が高い絞り加工用高強度アルミニウム
合金板とその製造方法に関する。 （従来の技術及び解決しようとする課題）一般に、自動
車ボディパネル、ドアーのインナーパネル材、オイルパ
ン等の部品用材料としては冷延鋼板が多用されていたが
、自動車の高級化。 高機能化に伴って車両重量が増加してきており、性能維
持のため、更には、最近の炭酸ガスによる地球温暖化問
題に起因する北米ＣＡＦＥ規制強化に対応するため、車
体の軽量化が行われており。 従来の冷延鋼板に代えて、各種部材にアルミニウム合金
板を使用する要望が高まっている。 このような用途に使用されるアルミニウム合金板におい
ては、絞り加工性が良く、塗装焼付後の強度が高いこと
が要求されている。 ところが、従来、これらの用途にはＭｇを２．４〜５％
含有するＡｌ−Ｍｇ系合金（５０５２，５１５４，５１
８２，５０８３）などの軟質材が実用化されようとして
いる。 しかし、上述の５０５２．５１５４合金等は、比較的絞
り加工性は良好であるものの１強度が十分とは云えず、
強度確保のためには板厚を厚くせざるを得ない。また、
５０８６．５１８２．５０８３合金は、強度は比較的高
いが、絞り加工性が十分とは云えず、最近の成形加工品
の形状の複雑化には対応できず、加工が厳しい場合には
割れが発生すると云う問題がある。 また、加工後の塗装焼付けで加工歪の緩和により強度が
低下したり、更には耐糸錆性も悪くなり易いと云う問題
がある。 本発明は、上記従来技術の問題点を解決して。 従来材の５０５２．５１５４合金と同等以上の絞り加工
性を有し、更に５０８６．５１８２，５０８３合金と同
等以上の強度を有する絞り加工用アルミニウム合金板を
提供し、またその製造方法を提供することを目的とする
ものである。 （課題を解決するための手段） 本発明者は、か）る目的を達成するために鋭意研究を重
ねた結果、Ｍｇ、Ｃｕを含む成分組成の最適化、及び板
表面及び断面の結晶粒の大きさの最適化、更には鋳塊の
結晶粒度、冷間圧延加工率、最終板厚での熱処理条件等
を規制することにより、可能であることを見い出し、こ
こに本発明をなしたものである。 すなわち、本発明は、Ｍｇ：４〜８％、Ｃｕ：Ｏ。 ０５〜０．７％、Ｍｎ：０．０１−０．３％及びＢｅ：
０．００２〜０．０１％を含有し、且つ、Ｆｅ：０゜１
％以下、Ｓｉ：０．１％以下で、Ｆｅ＋Ｓｉ：０．１５
％以下に規制し、必要に応じて更にＣｒ：０．２％以下
、Ｚｒ：０．２％以下及びＶ：０．２％以下のうちの１
種又は２種以上の合計が０．２％以下で含有し、残部が
Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金板で
あって、結晶粒が等軸粒で且つ板表面及び断面の平均結
晶粒径が３０〜１００μ園の範囲であることを特徴とす
る絞り加工性に優れた高強度アルミニウム合金板を要旨
とするものである。 また、その製造方法は、上記化学成分を有するアルミニ
ウム合金について、結晶粒径が５００μ■以下の鋳塊を
用い、均質化処理後、熱間圧延、冷間圧延し、中間焼鈍
を行い１次いで最終の冷間加工率１０〜５０％を与えて
所定の板厚とし、最終熱処理として４５０〜５４０℃の
加熱を行った後、２００℃／■ｉｎ以上で冷却すること
を特徴とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由を示す。 Ｍｇ： Ｍｇは本発明で対象とする系のアルミニウム合金におい
て必須の基本成分であり１強度及び絞り加工性の向上に
寄与する元素である。しかし、Ｍｇ量が４％未満ではそ
の効果が十分に得られず。 また８％を超えると、強度は高くなるものの、圧延加工
性が悪くなり、圧延時に割れが起り易く、通常の工業的
製造が難゛シくなる。したがって、Ｍｇ量は４〜８％の
範囲とする。 Ｃｕ： Ｃｕは、Ｍｇと同様に、強度、絞り加工性向上に寄与す
る元素であり、特にＭｇと共存させるとその効果は一層
大きくなる。特に焼付塗装時の軟化を低減する効果が大
きい。しかし、Ｃｕ量が０．０５％未満ではその効果は
小さく、また０、７％を超えると、強度向上には効果が
あるものの、共晶融解を起し易く、工業的製造が難しく
なる。したがって、Ｃｕ量は０．０５〜０．７％の範囲
とする。 Ｍｎ： Ｍｎは強度向上、再結晶粒微細化に寄与する元素である
が、０．０１％未満ではその効果が少なく、一方、０．
３％を超えると、強度は高くなるものの、再結晶粒が微
細化しすぎ、更に粗大な晶出物を生成し、絞り加工性を
劣化させるため好ましくない。したがって、Ｍｎ量は０
．０１〜０．３％の範囲とする。 Ｂｅ： Ｂｅは溶解鋳造時の溶湯の酸化防止に寄与する元素であ
り、特にＭｇ量が多くなるほどその効果は大きい。しか
し、０．００２％未満ではその効果は小さく、また０、
０１％を超えるとその効果が飽和し、絞り加工性が劣化
する傾向になり好ましくない。したがって、ＢｅＪｉは
０．ＯＱ ２〜０゜０１％の範囲とする。 Ｆｅ、Ｓｉ： Ｆｅ、Ｓｉは強度を付与する元素であるが、含有量が増
加するにつれて粗大な晶出物が生し、絞り加工性を低下
させるようになる。特に各々０．１％を超えて含有する
と、絞り加工性の低下が大きくなる。したがって、Ｆｅ
、Ｓｉ量がそれぞれ０゜１％以下で、かつＦｅ十Ｓｉ量
を０．１５％以下に規制する。 Ｃｒ、 Ｚｒ、Ｖ ： Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖは強度向上及び再結晶粒微細化に有効な
元素であるので、必要に応じて、それらの１種以上を適
量で添加できる。各々の単独添加では０．２％以下でそ
の効果が得られるが、２種以上の合計含有量が０．２％
以下では絞り加工性に影響を及ぼさないものの、０．２
％を超えると粗大な晶出物を生成し、絞り加工性を劣化
させるため好ましくない。 次に、上記化学成分を有するアルミニウム合金板の組織
（結晶粒径）について説明する６結晶粒径は成形性、特
に絞り加工性に影響を及ぼす因子である。本発明では、
板表面及び板断面で等軸粒であり、且つその平均結晶粒
径が３０〜１００μ腸の範囲である必要がある。平均結
晶粒径が３０μｍ未満では絞り加工性が悪く、また高Ｍ
ｇ特有のストレッチャーストレインマーク（ｓｓマーク
）が発生し易くなる。一方、１００μｍを超えると絞り
加工性の改善効果は飽和するし、逆に絞り加工後の表面
に肌荒れを生じ好ましくない。 このため、平均結晶粒径は３０〜１００μｍの範囲とし
、好ましくは４０〜８０μ■の範囲である。 更に、本発明の製造プロセスについて説明する。 まず、上記化学成分を有するアルミニウム合金は、常法
により溶製し、鋳造して鋳塊を得る。 但し、鋳塊の結晶粒径は、製品の結晶粒微細化に大きく
影響を及ぼすので、５００μＩ以下とする必要がある。 これは、上記組成のアルミニウム合金鋳塊を均質化処理
し、熱間圧延、冷間圧延をして所定の板厚にする時、鋳
塊の結晶粒径が５゜Ｏμ量を超えるものでは、その後の
工程によっても製品の結晶粒の微細化の効果が少なく、
絞り加工性を悪くするためである。 この鋳塊に対する均質化処理、熱間圧延までは、通常の
方法を用いれば良い。例えば、上記鋳塊に必要に応じて
４００〜５２０℃で２〜４８時間の１段或いは２段の均
質化処理を施し、常法に従って熱間圧延を行う。なお、
その後、必要に応じて３５０〜ｂ ても良い。 次いで冷間圧延を行う。但し、冷間圧延は再私有の冷間
加工率１０〜５０％の範囲で圧延し、所定の板厚とする
。冷間加工率が１０％未満ではその後の熱処理により均
一な結晶粒のものが得られず、絞り加工性が不均一にな
ったり、肌荒れ等を起し易くなる。また５０％を超える
と再結晶粒径が微細化されすぎ、絞り加工性が劣るよう
になる。 なお、この場合、冷間圧延の途中で、中間焼鈍を常法の
条件（３３０〜ｂ 行っても良い。 次に最終熱処理として４５０〜５４０℃の温度範囲で溶
体化処理し、２００℃／＋＋＋ｉｎ以上の冷却速度で冷
却する。この熱処理は、絞り加工性１強度への寄与が大
きく、結晶粒径の均一化、並びにＭｇ、Ｃｕの固溶化に
より焼付塗装時の強度軟化を少なくすることを目的とす
るものである。 溶体化温度が４５０℃未満では、Ｍｇ、Ｃｕ等の固溶体
化や、再結晶粒径微細化が不十分となり、絞り加工性が
悪くなると共に、強度が低下する。 また５４０℃を超えると、共晶融解を生しる恐れがある
ので避けるべきである。 溶体化処理後の冷却では、Ｍｇ、Ｃｕ等の固溶体化を図
り、絞り加工性の向上、強度軟化の防止のために、２０
０℃／＋ｍｉｎ以上の冷却速度とする必要がある。２０
０℃／ｍｉｎ未満では、Ｍｇ、Ｃｕの化合物が粒界及び
粒内に析出し、絞り加工性を低下させると共に強度軟化
防止の効果が少なくなるので好ましくない。なお、この
ような冷却速度を得るための方法としては、強制空冷や
水冷等があるが、焼入れ時の歪低減の観点からすると強
制空冷を適用するのが望ましい。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 夫庭貫↓ 第１表及び第２表に示す化学成分及び結晶粒径を有する
アルミニウム合金の５００ｍｍ厚の鋳塊に４８０℃Ｘ４
時間の均質化処理を施した後、５００〜２８０℃間で板
厚３．５ｍｍまで熱間圧延し、続いて板厚１．５＋ａｍ
まで冷間圧延を行い、その後中間焼鈍として４００〜５
００℃に急速加熱し３０秒以下保持後、４００℃／ｗｉ
ｎの平均冷却速度で急冷した。次いで板厚１ｓｍまで冷
間圧延（最終冷間加工率３０％）を行った。 この１ｎ＋ｍ厚のアルミニウム合金板を５３０℃に急速
加熱し、その温度に３０秒間保持した後、６ｏＯ℃／ｗ
ｉｎの平均冷却速度で急冷する最終熱処理を施し、供試
材とした。 得られた供試材について、素材の機械的性質及び小型試
験片による絞り加工性を調べると共に、５％ストレッチ
後の強度、この加工後で焼付塗装に相当する加熱（１７
５℃×２０分）後の強度について調べた。その結果を第
２表に併記する。 なお、絞り加工性は、エリクセン試験機を使用して以下
の条件で絞り加工を行い、絞り深さ（ｍｍ）にて評価し
た。 絞り加工条件 ブランク径：９０＋＋ｕｏ口 ポンチ径：４０＋ｃ＋＋ロ ダイス径：４２゜４）口 ｒＰ：４．５ｍｍ ｒｄ：３．０ｍｍ しわ押え力＝２．０ｔＯｎ 第２表より明らかなように、本発明例はいずれも、絞り
深さが深く、且つ加工後の加熱による強度低下が少なく
、絞り加工性及び強度が優れている。 一方、比較例は、絞り深さ、強度、加工後の加熱による
強度低下のいずれかが劣っていることがわかる。
失】１引圀
第１表に示した化学成分を有するアルミニウム合金ＮＱ
２（本発明範囲内）の鋳塊を使用し、実施例１と同一条
件で均質化処理、熱間圧延し、冷間圧延の最終加工率と
最終熱処理条件を変えて各々平均結晶粒径の異なる板を
製造し、絞り加工性、ＳＳマーク等の影響を調査した。 その結果を第３表に示す。 第３表より明らかなように、本発明例はいずれも、絞り
深さが深く優れた絞り加工性を示すと共に、ＳＳマーク
、肌あれとも良好である。 一方、比較例は、絞り加工性に劣っているが、或いは絞
り深さが深くとも肌あれが発生し、強度も低い。
２（本発明範囲内）の鋳塊を使用し、実施例１と同一条
件で均質化処理、熱間圧延し、冷間圧延の最終加工率と
最終熱処理条件を変えて各々平均結晶粒径の異なる板を
製造し、絞り加工性、ＳＳマーク等の影響を調査した。 その結果を第３表に示す。 第３表より明らかなように、本発明例はいずれも、絞り
深さが深く優れた絞り加工性を示すと共に、ＳＳマーク
、肌あれとも良好である。 一方、比較例は、絞り加工性に劣っているが、或いは絞
り深さが深くとも肌あれが発生し、強度も低い。
去】１（去
第１表に示した化学成分を有するアルミニウム合金Ｎａ
２ （本発明範囲内）について、第４表に示す種々の
条件（鋳塊結晶粒径、最終冷間加工率、溶体化処理温度
、冷却速度）にてアルミニウム合金板を製造し、それら
の条件の及ぼす影響について調査した。なお、他の条件
は実施例１と同様とした。 その結果を第５表に示す。 第５表より明らかなように、本発明例は強度及び絞り加
工性とも優れているのに対し、第４表の製造条件のうち
いずれかが本発明範囲外である比較例の場合は、強度や
絞り加工性が劣っている。
２ （本発明範囲内）について、第４表に示す種々の
条件（鋳塊結晶粒径、最終冷間加工率、溶体化処理温度
、冷却速度）にてアルミニウム合金板を製造し、それら
の条件の及ぼす影響について調査した。なお、他の条件
は実施例１と同様とした。 その結果を第５表に示す。 第５表より明らかなように、本発明例は強度及び絞り加
工性とも優れているのに対し、第４表の製造条件のうち
いずれかが本発明範囲外である比較例の場合は、強度や
絞り加工性が劣っている。
（発明の効果）
以上詳述したように、本発明によれば、絞り加工性、塗
装焼付後の高強度が要求される成形加工品に使用される
アルミニウム合金板として、従来材の５０５２．５１５
４等々よりも優れた絞り加工性を有し、しかも塗装焼付
後の強度低下も少ないため、自動車のボディパネルやそ
の他の部品に適しており、自動車の軽量化に寄与すると
ころが大きい。
装焼付後の高強度が要求される成形加工品に使用される
アルミニウム合金板として、従来材の５０５２．５１５
４等々よりも優れた絞り加工性を有し、しかも塗装焼付
後の強度低下も少ないため、自動車のボディパネルやそ
の他の部品に適しており、自動車の軽量化に寄与すると
ころが大きい。
第１図は絞り深さを説明する図である。
特許出願人 株式会社神戸製鋼所
代理人弁理士 中 村 尚
Claims (3)
- （１）重量％で（以下、同じ）、Ｍｇ：４〜８％、Ｃｕ
：０．０５〜０．７％、Ｍｎ：０．０１〜０．３％及び
Ｂｅ：０．００２〜０．０１％を含有し、且つ、Ｆｅ：
０．１％以下、Ｓｉ：０．１％以下で、Ｆｅ＋Ｓｉ：０
．１５％以下に規制し、残部がＡｌ及び不可避的不純物
からなるアルミニウム合金板であって、結晶粒が等軸粒
で且つ板表面及び断面の平均結晶粒径が３０〜１００μ
ｍの範囲であることを特徴とする絞り加工性に優れた高
強度アルミニウム合金板。 - （２）前記アルミニウム合金が更にＣｒ：０．２％以下
、Ｚｒ：０．２％以下及びＶ：０．２％以下のうちの１
種又は２種以上の合計が０．２％以下で含有する請求項
１に記載のアルミニウム合金板。 - （３）請求項１又は２に記載の化学成分を有するアルミ
ニウム合金について、結晶粒径が５００μｍ以下の鋳塊
を用い、均質化処理後、熱間圧延、冷間圧延し、中間焼
鈍を行い、次いで最終の冷間加工率１０〜５０％を与え
て所定の板厚とし、最終熱処理として４５０〜５４０℃
の加熱を行った後、２００℃／ｍｉｎ以上で冷却するこ
とを特徴とする絞り加工性に優れた高強度アルミニウム
合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27163090A JPH04147936A (ja) | 1990-10-09 | 1990-10-09 | 絞り加工用高強度アルミニウム合金板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27163090A JPH04147936A (ja) | 1990-10-09 | 1990-10-09 | 絞り加工用高強度アルミニウム合金板及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04147936A true JPH04147936A (ja) | 1992-05-21 |
Family
ID=17502753
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27163090A Pending JPH04147936A (ja) | 1990-10-09 | 1990-10-09 | 絞り加工用高強度アルミニウム合金板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04147936A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0594509A1 (en) * | 1992-10-23 | 1994-04-27 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Process for manufacturing Al-Mg alloy sheets for press forming |
| EP0681034A1 (en) * | 1994-05-06 | 1995-11-08 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | A method of manufacturing an aluminum alloy sheet for body panel and the alloy sheet manufactured thereby |
| US5516374A (en) * | 1992-11-12 | 1996-05-14 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Method of manufacturing an aluminum alloy sheet for body panel and the alloy sheet manufactured thereby |
| JP2008025957A (ja) * | 2006-07-25 | 2008-02-07 | Showa Denko Kk | 圧延素板 |
| CN102453821A (zh) * | 2010-10-19 | 2012-05-16 | 株式会社神户制钢所 | 铝合金板 |
-
1990
- 1990-10-09 JP JP27163090A patent/JPH04147936A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0594509A1 (en) * | 1992-10-23 | 1994-04-27 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Process for manufacturing Al-Mg alloy sheets for press forming |
| US5516374A (en) * | 1992-11-12 | 1996-05-14 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Method of manufacturing an aluminum alloy sheet for body panel and the alloy sheet manufactured thereby |
| EP0681034A1 (en) * | 1994-05-06 | 1995-11-08 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | A method of manufacturing an aluminum alloy sheet for body panel and the alloy sheet manufactured thereby |
| JP2008025957A (ja) * | 2006-07-25 | 2008-02-07 | Showa Denko Kk | 圧延素板 |
| CN102453821A (zh) * | 2010-10-19 | 2012-05-16 | 株式会社神户制钢所 | 铝合金板 |
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