JPH08232052A - 自動車外板用アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
自動車外板用アルミニウム合金板の製造方法Info
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- JPH08232052A JPH08232052A JP7352107A JP35210795A JPH08232052A JP H08232052 A JPH08232052 A JP H08232052A JP 7352107 A JP7352107 A JP 7352107A JP 35210795 A JP35210795 A JP 35210795A JP H08232052 A JPH08232052 A JP H08232052A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形性に優れ、塗装焼付硬化性が大きく、塗
装焼付け後200MPa以上の耐力が確保され、成形加工後の
製品面質が良好で且つ耐食性にも優れた自動車外板用ア
ルミニウム合金板を提供する。 【解決手段】 Ｓｉ:0.9〜1.3 ％、Ｍｇ:0.4〜0.6 ％、
Ｍｎ:0.05 〜0.15％、Ｔｉ:0.01 〜0.1 ％を含有し、残
部Ａｌからなり、不純物としてのＦｅを0.2 ％以下、Ｃ
ｕを0.1 ％以下に限定したアルミニウム合金の鋳塊を均
質化処理後、450℃以下に降温して熱間圧延を開始し、2
50 〜350 ℃で熱間圧延を終了し、中間焼鈍を行いまた
は行うことなく、70％以上の冷間圧延を行い、530 ℃以
上で60s 以内の溶体化処理、焼入れを施し、室温に24h
以上放置した後、200 〜250 ℃で60s 以内の熱処理を行
う。
装焼付け後200MPa以上の耐力が確保され、成形加工後の
製品面質が良好で且つ耐食性にも優れた自動車外板用ア
ルミニウム合金板を提供する。 【解決手段】 Ｓｉ:0.9〜1.3 ％、Ｍｇ:0.4〜0.6 ％、
Ｍｎ:0.05 〜0.15％、Ｔｉ:0.01 〜0.1 ％を含有し、残
部Ａｌからなり、不純物としてのＦｅを0.2 ％以下、Ｃ
ｕを0.1 ％以下に限定したアルミニウム合金の鋳塊を均
質化処理後、450℃以下に降温して熱間圧延を開始し、2
50 〜350 ℃で熱間圧延を終了し、中間焼鈍を行いまた
は行うことなく、70％以上の冷間圧延を行い、530 ℃以
上で60s 以内の溶体化処理、焼入れを施し、室温に24h
以上放置した後、200 〜250 ℃で60s 以内の熱処理を行
う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車外板用アルミニ
ウム合金板の製造方法、とくに、成形加工性に優れると
ともに、塗装焼付け処理工程での硬化性が大きく、耐食
性、製品面質も良好な自動車外板用アルミニウム合金板
の製造方法に関する。
ウム合金板の製造方法、とくに、成形加工性に優れると
ともに、塗装焼付け処理工程での硬化性が大きく、耐食
性、製品面質も良好な自動車外板用アルミニウム合金板
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、地球環境保護の観点から自動車の
軽量化が積極的に進められている。鉄鋼材料からアルミ
ニウム材料に転換して軽量化を図る動きも活発で、自動
車外板についても各種アルミニウム合金の開発が行われ
ている。自動車外板用アルミニウム合金としては、我が
国では５０００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｚｎ−Ｃｕ合金（特開
昭53-103914 号公報、特開昭58-171547 号公報) 、Ａｌ
−Ｍｇ−Ｃｕ合金（特開平1-219139号公報) の開発が進
んでおり、一部実用化されているものもある。
軽量化が積極的に進められている。鉄鋼材料からアルミ
ニウム材料に転換して軽量化を図る動きも活発で、自動
車外板についても各種アルミニウム合金の開発が行われ
ている。自動車外板用アルミニウム合金としては、我が
国では５０００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｚｎ−Ｃｕ合金（特開
昭53-103914 号公報、特開昭58-171547 号公報) 、Ａｌ
−Ｍｇ−Ｃｕ合金（特開平1-219139号公報) の開発が進
んでおり、一部実用化されているものもある。
【０００３】一方、欧米では６００９合金、６１１１合
金、６０１６合金など６０００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合
金が提案されている。６０００系アルミニウム合金は、
成形性は５０００系アルミニウム合金より幾分劣るもの
の自動車用外板用として十分な成形特性を備えるととも
に、塗装焼付工程での加熱処理により高強度が得られる
ため、５０００系アルミニウム合金よりさらに薄肉化、
軽量化が期待できるが、成形加工後の製品面質が５００
０系合金に比べて劣るという難点がある。
金、６０１６合金など６０００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合
金が提案されている。６０００系アルミニウム合金は、
成形性は５０００系アルミニウム合金より幾分劣るもの
の自動車用外板用として十分な成形特性を備えるととも
に、塗装焼付工程での加熱処理により高強度が得られる
ため、５０００系アルミニウム合金よりさらに薄肉化、
軽量化が期待できるが、成形加工後の製品面質が５００
０系合金に比べて劣るという難点がある。
【０００４】成形加工に伴って生じる代表的な欠陥とし
て、ストレッチャーストレインマーク（以下ＳＳマーク
という）、オレンジピール（以下、肌荒れという）、リ
ジングマークがある。ＳＳマークは、塑性加工時の降伏
点伸びが大きい材料に生じ易く、とくに５０００系合金
で問題となることが多い。肌荒れは材料の結晶粒径が粗
大な場合に生じ易いことはよく知られている。リジング
マークは、結晶粒径が肌荒れを起こさない程度に細かい
場合であっても、その結晶学的方位の近い結晶粒が群れ
をなしているとその群れの境界で変形挙動が大きく異な
ることに起因して生じる表面の凹凸である。
て、ストレッチャーストレインマーク（以下ＳＳマーク
という）、オレンジピール（以下、肌荒れという）、リ
ジングマークがある。ＳＳマークは、塑性加工時の降伏
点伸びが大きい材料に生じ易く、とくに５０００系合金
で問題となることが多い。肌荒れは材料の結晶粒径が粗
大な場合に生じ易いことはよく知られている。リジング
マークは、結晶粒径が肌荒れを起こさない程度に細かい
場合であっても、その結晶学的方位の近い結晶粒が群れ
をなしているとその群れの境界で変形挙動が大きく異な
ることに起因して生じる表面の凹凸である。
【０００５】ＳＳマークや肌荒れに対しては、それぞれ
レベラー矯正や結晶粒の微細化などの防止策が講じられ
ているが、リジングマークは、自動車外板のように成形
加工後より厳しい面質が要求される場合にのみ問題とさ
れるため、その防止策についてはこれまで十分な検討が
なされていなかった。６０００系アルミニウム合金板を
自動車外板として成形加工する場合においてもリジング
マークの発生がしばしば観察され問題となっている。ま
た、６０００系アルミニウム合金材では、塗装焼付け
後、腐食とくに糸状腐食（糸錆）を生じることがあり、
その対策も必要である。
レベラー矯正や結晶粒の微細化などの防止策が講じられ
ているが、リジングマークは、自動車外板のように成形
加工後より厳しい面質が要求される場合にのみ問題とさ
れるため、その防止策についてはこれまで十分な検討が
なされていなかった。６０００系アルミニウム合金板を
自動車外板として成形加工する場合においてもリジング
マークの発生がしばしば観察され問題となっている。ま
た、６０００系アルミニウム合金材では、塗装焼付け
後、腐食とくに糸状腐食（糸錆）を生じることがあり、
その対策も必要である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、自動車外板
用として５０００系合金よりさらに薄肉化、軽量化が期
待できる６０００系アルミニウム合金に注目し、６００
０系合金における上記の問題点を解消するために、化学
成分および製造条件とプレス成形性、塗装焼付け硬化
性、耐食性とくに耐糸錆性、および成形加工後の製品面
質との関係について詳細に検討を重ねた結果としてなさ
れたものであり、その目的は、成形加工性が優れるとと
もに、塗装焼付け後の硬化能が大きく、耐糸錆性、成形
後の製品面質が優れた自動車外板用アルミニウム合金板
の製造方法を提供することにある。
用として５０００系合金よりさらに薄肉化、軽量化が期
待できる６０００系アルミニウム合金に注目し、６００
０系合金における上記の問題点を解消するために、化学
成分および製造条件とプレス成形性、塗装焼付け硬化
性、耐食性とくに耐糸錆性、および成形加工後の製品面
質との関係について詳細に検討を重ねた結果としてなさ
れたものであり、その目的は、成形加工性が優れるとと
もに、塗装焼付け後の硬化能が大きく、耐糸錆性、成形
後の製品面質が優れた自動車外板用アルミニウム合金板
の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による自動車外板用アルミニウム合金板の製
造方法は、重量％で、Ｓｉ：０．９〜１．３％、Ｍｇ：
０．４〜０．６％、Ｍｎ：０．０５〜０．１５％、Ｔ
ｉ：０．０１〜０．１％を含み、残部Ａｌと不可避的不
純物からなり、不純物としてのＦｅを０．２％以下、Ｃ
ｕを０．１％以下に限定したアルミニウム合金の鋳塊
を、５００℃以上の温度で６ｈ以上の時間溶体化処理し
た後、４５０℃以下の温度に冷却して熱間圧延を開始
し、該熱間圧延を２００〜３５０℃の温度範囲で終了し
て７０％以上の冷間圧延を行い、該冷間圧延に引き続い
て５３０℃以上の温度で６０ｓ以内の時間保持する溶体
化処理、焼入れ処理を施した後、室温に２４ｈ以上保持
し、ついで２００〜２５０℃の温度範囲で６０ｓ以内の
時間熱処理することにより、プレス成形後に１８０℃で
１ｈの塗装焼付け処理を行った場合２００ＭＰａ以上の
耐力を有し、耐糸錆性に優れていることを第１の特徴と
する。
めの本発明による自動車外板用アルミニウム合金板の製
造方法は、重量％で、Ｓｉ：０．９〜１．３％、Ｍｇ：
０．４〜０．６％、Ｍｎ：０．０５〜０．１５％、Ｔ
ｉ：０．０１〜０．１％を含み、残部Ａｌと不可避的不
純物からなり、不純物としてのＦｅを０．２％以下、Ｃ
ｕを０．１％以下に限定したアルミニウム合金の鋳塊
を、５００℃以上の温度で６ｈ以上の時間溶体化処理し
た後、４５０℃以下の温度に冷却して熱間圧延を開始
し、該熱間圧延を２００〜３５０℃の温度範囲で終了し
て７０％以上の冷間圧延を行い、該冷間圧延に引き続い
て５３０℃以上の温度で６０ｓ以内の時間保持する溶体
化処理、焼入れ処理を施した後、室温に２４ｈ以上保持
し、ついで２００〜２５０℃の温度範囲で６０ｓ以内の
時間熱処理することにより、プレス成形後に１８０℃で
１ｈの塗装焼付け処理を行った場合２００ＭＰａ以上の
耐力を有し、耐糸錆性に優れていることを第１の特徴と
する。
【０００８】また、上記の自動車外板用アルミニウム合
金板の製造方法において、熱間圧延の終了後、３５０〜
４２０℃の温度範囲で中間焼鈍を行い、ついで冷間圧延
することを第２の特徴とする。
金板の製造方法において、熱間圧延の終了後、３５０〜
４２０℃の温度範囲で中間焼鈍を行い、ついで冷間圧延
することを第２の特徴とする。
【０００９】本発明は、６０００系アルミニウム合金に
おいて、プレス成形加工前の耐力を低く抑えて成形性お
よびプレス加工時にプレス型の形状が正確に現出できる
特性、いわゆる形状凍結性を高め、プレス成形後の塗装
焼付け硬化性を高めて耐デント性を向上させ、さらに耐
食性、製品面質を良好とするためには、合金組成を特定
し、均質化処理条件、熱間圧延条件、中間焼鈍条件、冷
間加工度、溶体化処理条件、最終時効処理の組み合わせ
を厳密に管理することが必要であることを知見したこと
に基づいてなされたものである。
おいて、プレス成形加工前の耐力を低く抑えて成形性お
よびプレス加工時にプレス型の形状が正確に現出できる
特性、いわゆる形状凍結性を高め、プレス成形後の塗装
焼付け硬化性を高めて耐デント性を向上させ、さらに耐
食性、製品面質を良好とするためには、合金組成を特定
し、均質化処理条件、熱間圧延条件、中間焼鈍条件、冷
間加工度、溶体化処理条件、最終時効処理の組み合わせ
を厳密に管理することが必要であることを知見したこと
に基づいてなされたものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の合金組成において、必須
成分のＳｉは０．９〜１．３％、Ｍｇは０．４〜０．６
％の範囲で含有させる。ＳｉとＭｇは共存してＭｇ2Ｓ
ｉを形成して合金の強度を高める。Ｓｉが０．９％未満
では十分な成形性が得られない場合があり、１．３％を
越えて含有すると、合金をプレス加工する場合加工時の
耐力が高く、成形性および形状凍結性が劣化する。Ｍｇ
が０．４％未満では塗装焼付け時の加熱で十分な強度が
得られず、０．６％を越えると、溶体化処理後または最
終熱処理後の耐力が高くなり、成形性および形状凍結性
が劣化し易い。
成分のＳｉは０．９〜１．３％、Ｍｇは０．４〜０．６
％の範囲で含有させる。ＳｉとＭｇは共存してＭｇ2Ｓ
ｉを形成して合金の強度を高める。Ｓｉが０．９％未満
では十分な成形性が得られない場合があり、１．３％を
越えて含有すると、合金をプレス加工する場合加工時の
耐力が高く、成形性および形状凍結性が劣化する。Ｍｇ
が０．４％未満では塗装焼付け時の加熱で十分な強度が
得られず、０．６％を越えると、溶体化処理後または最
終熱処理後の耐力が高くなり、成形性および形状凍結性
が劣化し易い。
【００１１】Ｍｎの添加は、結晶粒を微細化し成形加工
時の肌荒れを防止するのに役立つ。好ましい含有範囲は
０．０５〜０．１５％であり、０．０５％未満ではその
効果が小さく、０．１５％を越えて添加すると、粗大な
金属間化合物が増加するため、成形性が低下する。Ｔｉ
も組織の微細化に効果があり、０．０１〜０．１％の範
囲で添加するのが好ましい。０．０１％未満ではその効
果が小さく、０．１％を越えると、粗大な金属間化合物
が増加するため、成形性がわるくなる。
時の肌荒れを防止するのに役立つ。好ましい含有範囲は
０．０５〜０．１５％であり、０．０５％未満ではその
効果が小さく、０．１５％を越えて添加すると、粗大な
金属間化合物が増加するため、成形性が低下する。Ｔｉ
も組織の微細化に効果があり、０．０１〜０．１％の範
囲で添加するのが好ましい。０．０１％未満ではその効
果が小さく、０．１％を越えると、粗大な金属間化合物
が増加するため、成形性がわるくなる。
【００１２】本願発明のアルミニウム合金においては、
不純物としてのＣｕを０．１％以下、Ｆｅを０．２％以
下に限定するのが好ましい。Ｃｕが０．１％を越える
と、耐食性が低下し、とくに糸状の腐食（糸錆）が生じ
易くなる。Ｆｅが０．２％を越えて含有されると、成形
性がわるくなる。前記の各元素の他、鋳塊の結晶粒微細
化のために、Ｂを０．０１％以下添加してもよい。
不純物としてのＣｕを０．１％以下、Ｆｅを０．２％以
下に限定するのが好ましい。Ｃｕが０．１％を越える
と、耐食性が低下し、とくに糸状の腐食（糸錆）が生じ
易くなる。Ｆｅが０．２％を越えて含有されると、成形
性がわるくなる。前記の各元素の他、鋳塊の結晶粒微細
化のために、Ｂを０．０１％以下添加してもよい。
【００１３】本発明のアルミニウム合金板の製造条件に
ついて説明すると、半連続鋳造により前記の合金組成か
らなるアルミニウム合金の鋳塊を製造し、鋳塊を５００
℃以上、合金の溶融点未満の温度範囲で６ｈ以上の時間
均質化処理する。均質化処理温度が５００℃より低い
と、鋳塊偏析の除去、合金組織の均質化が十分でなく、
また強度に寄与するＭｇ2Ｓｉ成分の固溶が不十分とな
り、成形性が劣る場合がある。均質化処理後、均質化処
理温度から４５０℃以下の温度まで冷却し、熱間圧延を
開始する。均質化処理後鋳塊を室温まで冷却し熱間圧延
温度に加熱した場合は、加熱時にＭｇ2Ｓｉの粗大析出
物が生成して溶体化処理での固溶が困難となり成形性低
下の原因となる。
ついて説明すると、半連続鋳造により前記の合金組成か
らなるアルミニウム合金の鋳塊を製造し、鋳塊を５００
℃以上、合金の溶融点未満の温度範囲で６ｈ以上の時間
均質化処理する。均質化処理温度が５００℃より低い
と、鋳塊偏析の除去、合金組織の均質化が十分でなく、
また強度に寄与するＭｇ2Ｓｉ成分の固溶が不十分とな
り、成形性が劣る場合がある。均質化処理後、均質化処
理温度から４５０℃以下の温度まで冷却し、熱間圧延を
開始する。均質化処理後鋳塊を室温まで冷却し熱間圧延
温度に加熱した場合は、加熱時にＭｇ2Ｓｉの粗大析出
物が生成して溶体化処理での固溶が困難となり成形性低
下の原因となる。
【００１４】熱間圧延は好ましくは３５０〜４５０℃の
温度範囲で開始し、２００〜３５０℃の温度範囲で終了
する。熱間圧延の開始温度が４５０℃を越えると、熱間
圧延時の組織が大きく成長して冷間圧延および溶体化処
理後の合金板に結晶学的方位の近いものが群れをなし易
いため、プレス加工後の板材表面にリジングマークが生
じ易い。開始温度が３５０℃より低いと材料の変形抵抗
が大きく、熱間圧延を３５０℃を越える温度で終了する
と、圧延後に２次再結晶が起こり易く組織が粗大化して
リジングマーク発生の原因となる。終了温度が２００℃
未満では、水溶性圧延油のステンが残り易く板材の表面
品質を低下させる。
温度範囲で開始し、２００〜３５０℃の温度範囲で終了
する。熱間圧延の開始温度が４５０℃を越えると、熱間
圧延時の組織が大きく成長して冷間圧延および溶体化処
理後の合金板に結晶学的方位の近いものが群れをなし易
いため、プレス加工後の板材表面にリジングマークが生
じ易い。開始温度が３５０℃より低いと材料の変形抵抗
が大きく、熱間圧延を３５０℃を越える温度で終了する
と、圧延後に２次再結晶が起こり易く組織が粗大化して
リジングマーク発生の原因となる。終了温度が２００℃
未満では、水溶性圧延油のステンが残り易く板材の表面
品質を低下させる。
【００１５】熱間圧延終了後、冷間圧延を行う。熱間圧
延終了後、冷間圧延前に３５０〜４２０℃の温度範囲で
中間焼鈍を行ってもよく、中間焼鈍を行うことにより、
熱間圧延組織が分解され一層良好な成形性が得られる。
中間焼鈍を省略した場合にも、実用上問題のない特性を
得ることが可能であり、中間焼鈍を行うか行わないか
は、製造板材の用途、得るべき特性などに応じて決定さ
れる。
延終了後、冷間圧延前に３５０〜４２０℃の温度範囲で
中間焼鈍を行ってもよく、中間焼鈍を行うことにより、
熱間圧延組織が分解され一層良好な成形性が得られる。
中間焼鈍を省略した場合にも、実用上問題のない特性を
得ることが可能であり、中間焼鈍を行うか行わないか
は、製造板材の用途、得るべき特性などに応じて決定さ
れる。
【００１６】ついで、加工度７０％以上の冷間圧延を行
って所定の板厚とした後、溶体化処理および焼入れ処理
を施す。溶体化処理直前に行われる冷間圧延の加工度が
７０％未満では、溶体化処理後の結晶粒が粗大になり易
く肌荒れが生じる場合がある。また熱間圧延組織の分解
が十分に行われず、リジングマークが生じ易くなり成形
性を低下させる原因となる。
って所定の板厚とした後、溶体化処理および焼入れ処理
を施す。溶体化処理直前に行われる冷間圧延の加工度が
７０％未満では、溶体化処理後の結晶粒が粗大になり易
く肌荒れが生じる場合がある。また熱間圧延組織の分解
が十分に行われず、リジングマークが生じ易くなり成形
性を低下させる原因となる。
【００１７】溶体化処理は、５３０℃以上の温度、好ま
しくは５３０〜５８０℃に加熱し、６０ｓ以内の時間保
持することにより行われる。加熱温度が５３０℃より低
いと、析出物の固溶が不十分となり所定の強度、成形性
が得られない。所定の強度、成形性が得られるとしても
きわめて長時間の熱処理が必要となり工業的に好ましく
ない。保持時間は６０ｓ以内が好ましく、保持時間が６
０ｓを越えると生産性が低下し工業的に好ましくない。
昇温速度はとくに規定しないが、２℃／ｓ以上が好まし
い。焼入れ処理における冷却速度もとくに規定しない
が、５℃／ｓ以上の冷却速度で１００℃以下の温度に冷
却し焼入れを行うのが好ましい。冷却速度が５℃／ｓ未
満では結晶粒界に粗大な化合物が析出して延性が低下す
る傾向がある。
しくは５３０〜５８０℃に加熱し、６０ｓ以内の時間保
持することにより行われる。加熱温度が５３０℃より低
いと、析出物の固溶が不十分となり所定の強度、成形性
が得られない。所定の強度、成形性が得られるとしても
きわめて長時間の熱処理が必要となり工業的に好ましく
ない。保持時間は６０ｓ以内が好ましく、保持時間が６
０ｓを越えると生産性が低下し工業的に好ましくない。
昇温速度はとくに規定しないが、２℃／ｓ以上が好まし
い。焼入れ処理における冷却速度もとくに規定しない
が、５℃／ｓ以上の冷却速度で１００℃以下の温度に冷
却し焼入れを行うのが好ましい。冷却速度が５℃／ｓ未
満では結晶粒界に粗大な化合物が析出して延性が低下す
る傾向がある。
【００１８】溶体化処理、焼入れ処理に続いて最終熱処
理を行う。最終熱処理は、塗装焼付硬化性を向上させる
ために行うものであり、焼入れ処理された材料を、室温
に２４ｈ以上放置した後、２００〜２５０℃の温度に６
０ｓ以内の時間保持する。加熱温度が２００℃未満では
塗装焼付硬化性の向上効果が十分でなく、２５０℃を越
える温度または６０ｓを越える時間では成形性、塗装焼
付硬化性が低下する場合がある。
理を行う。最終熱処理は、塗装焼付硬化性を向上させる
ために行うものであり、焼入れ処理された材料を、室温
に２４ｈ以上放置した後、２００〜２５０℃の温度に６
０ｓ以内の時間保持する。加熱温度が２００℃未満では
塗装焼付硬化性の向上効果が十分でなく、２５０℃を越
える温度または６０ｓを越える時間では成形性、塗装焼
付硬化性が低下する場合がある。
【００１９】本発明においては、強度、成形性および耐
食性を与えるための材料組成を選択し、特定条件の鋳塊
均質化処理、熱間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、溶体化処
理と焼入れ処理および最終熱処理を組み合わせることに
より、成形性良好で形状凍結性に優れ、成形加工後の塗
装焼付け工程での硬化性を向上させ、耐力を高めて優れ
た耐デント性を与え、肌荒れの生じない微細な結晶粒と
し且つ結晶学的方位をランダムにして、成形加工後の製
品面質を優れたものとし、自動車外板用として好適なＡ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板材が得られる。
食性を与えるための材料組成を選択し、特定条件の鋳塊
均質化処理、熱間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、溶体化処
理と焼入れ処理および最終熱処理を組み合わせることに
より、成形性良好で形状凍結性に優れ、成形加工後の塗
装焼付け工程での硬化性を向上させ、耐力を高めて優れ
た耐デント性を与え、肌荒れの生じない微細な結晶粒と
し且つ結晶学的方位をランダムにして、成形加工後の製
品面質を優れたものとし、自動車外板用として好適なＡ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板材が得られる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。 実施例１ 表１に示す組成のアルミニウム合金の鋳塊を半連続鋳造
により製造し、得られた鋳塊を表面切削後、530 ℃で12
h 均質化処理し、420 ℃まで降温して熱間圧延を開始
し、終了温度280 ℃で、板厚4mm まで圧延した。つい
で、バッチ炉中において380 ℃で4hの中間焼鈍を行い、
冷間圧延して厚さ1mm の板材とした。この板材につい
て、540 ℃の温度に30s 間保持する溶体化処理を施し、
焼入れ処理後、室温に１週間放置し、続いて220 ℃で15
s の熱処理を行った。
明する。 実施例１ 表１に示す組成のアルミニウム合金の鋳塊を半連続鋳造
により製造し、得られた鋳塊を表面切削後、530 ℃で12
h 均質化処理し、420 ℃まで降温して熱間圧延を開始
し、終了温度280 ℃で、板厚4mm まで圧延した。つい
で、バッチ炉中において380 ℃で4hの中間焼鈍を行い、
冷間圧延して厚さ1mm の板材とした。この板材につい
て、540 ℃の温度に30s 間保持する溶体化処理を施し、
焼入れ処理後、室温に１週間放置し、続いて220 ℃で15
s の熱処理を行った。
【００２１】得られたアルミニウム合金板材を試験材と
して、引張試験およびエリクセン試験を行い、プレス加
工のシミュレーションとして２％の引張変形を行って変
形後の表面状況( 製品面質) を観察した。また、引張変
形後の板材に対して、市販のリン酸亜鉛処理液を用いて
塗装下地処理した後、市販の自動車用塗料を使用して塗
装を行い、180 ℃で1h塗装焼付け処理する。塗装した試
験材に、カッターナイフで板材の表面に達するクロスカ
ットを施し、35℃の5 ％NaCl溶液に24h 浸漬し、ついで
相対湿度80％のキャビネット中に50℃の温度で1000h 放
置した後、クロスカット部に生じる糸状腐食の最大長さ
を測定した。
して、引張試験およびエリクセン試験を行い、プレス加
工のシミュレーションとして２％の引張変形を行って変
形後の表面状況( 製品面質) を観察した。また、引張変
形後の板材に対して、市販のリン酸亜鉛処理液を用いて
塗装下地処理した後、市販の自動車用塗料を使用して塗
装を行い、180 ℃で1h塗装焼付け処理する。塗装した試
験材に、カッターナイフで板材の表面に達するクロスカ
ットを施し、35℃の5 ％NaCl溶液に24h 浸漬し、ついで
相対湿度80％のキャビネット中に50℃の温度で1000h 放
置した後、クロスカット部に生じる糸状腐食の最大長さ
を測定した。
【００２２】これらの試験結果を表２に示す。表２にみ
られるように、本発明に従う試験材No.1、No2 はいずれ
も、エリクセン値が高く成形性に優れ、成形加工、塗装
焼付硬化性が大きく、200MPa以上の優れた耐力を示して
いる。成形加工後の製品面質も良好で、肌荒れやリジン
グマークなどは全く認められず、糸錆の発生も観察され
なかった。
られるように、本発明に従う試験材No.1、No2 はいずれ
も、エリクセン値が高く成形性に優れ、成形加工、塗装
焼付硬化性が大きく、200MPa以上の優れた耐力を示して
いる。成形加工後の製品面質も良好で、肌荒れやリジン
グマークなどは全く認められず、糸錆の発生も観察され
なかった。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】比較例１ 表３に示す組成のアルミニウム合金の鋳塊を半連続鋳造
により製造し、得られた鋳塊を表面切削後、実施例１と
同じ工程で処理して試験材を作製し、試験材について、
実施例１と同一の条件で、引張試験、エリクセン試験、
２％の引張変形後の表面状態の観察、180 ℃で1h熱処理
後の引張性能の測定、塗装後の耐食性評価を行った。結
果を表４に示す。なお、表３において、本発明の条件を
外れたものには下線を付した。
により製造し、得られた鋳塊を表面切削後、実施例１と
同じ工程で処理して試験材を作製し、試験材について、
実施例１と同一の条件で、引張試験、エリクセン試験、
２％の引張変形後の表面状態の観察、180 ℃で1h熱処理
後の引張性能の測定、塗装後の耐食性評価を行った。結
果を表４に示す。なお、表３において、本発明の条件を
外れたものには下線を付した。
【００２６】
【表３】
【００２７】
【表４】
【００２８】表４に示されるように、試験材No.3はＳｉ
の含有量が多いため、成形時の耐力が高く成形性が劣
る。試験材No.4はＭｇ量が多いため成形性が劣る。試験
材No.5および試験材No.6は、それぞれＭｎおよびＴｉ量
が多いため、成形性が劣っている。試験材No.7および試
験材No.8は、それぞれＳｉおよびＭｇの含有量が少ない
ため、塗装焼付け後の耐力が低く耐デント性が劣る。試
験材No.9はＭｎの含有量が低く、結晶粒微細化が十分で
ないため、成形加工で肌荒れが生じた。試験材No.10 は
Ｔｉ量が少なく、また試験材No.11 はＦｅの含有量が多
過ぎるため、いずれも成形性が不十分である。試験材N
o.12 はＣｕ量が限定範囲を越えているため、耐糸錆性
が劣っている。
の含有量が多いため、成形時の耐力が高く成形性が劣
る。試験材No.4はＭｇ量が多いため成形性が劣る。試験
材No.5および試験材No.6は、それぞれＭｎおよびＴｉ量
が多いため、成形性が劣っている。試験材No.7および試
験材No.8は、それぞれＳｉおよびＭｇの含有量が少ない
ため、塗装焼付け後の耐力が低く耐デント性が劣る。試
験材No.9はＭｎの含有量が低く、結晶粒微細化が十分で
ないため、成形加工で肌荒れが生じた。試験材No.10 は
Ｔｉ量が少なく、また試験材No.11 はＦｅの含有量が多
過ぎるため、いずれも成形性が不十分である。試験材N
o.12 はＣｕ量が限定範囲を越えているため、耐糸錆性
が劣っている。
【００２９】実施例２ Ｓｉ1.2 wt％、Ｍｇ0.4wt ％、Ｍｎ0.05wt％、Ｔｉ0.02
wt％を含有し、Ｆｅ0.1wt ％、Ｃｕ0.02wt％を含み、残
部Ａｌからなるアルミニウム合金の鋳塊を半連続鋳造に
より製造し、得られた鋳塊を表面切削後、530 ℃で10h
の均質化処理を行い、420 ℃まで降温して、420 ℃で熱
間圧延を開始し、260 ℃で熱間圧延を終了した。ついで
410 ℃で1hの中間焼鈍を行い、または中間焼鈍を行うこ
となく、加工度75％の冷間圧延を施し、続いて540 ℃の
温度に20s 間保持する溶体化処理、焼入れ後室温に1 週
間放置し、220 ℃で15s の最終熱処理を行い、厚さ1mm
の板材を得た。
wt％を含有し、Ｆｅ0.1wt ％、Ｃｕ0.02wt％を含み、残
部Ａｌからなるアルミニウム合金の鋳塊を半連続鋳造に
より製造し、得られた鋳塊を表面切削後、530 ℃で10h
の均質化処理を行い、420 ℃まで降温して、420 ℃で熱
間圧延を開始し、260 ℃で熱間圧延を終了した。ついで
410 ℃で1hの中間焼鈍を行い、または中間焼鈍を行うこ
となく、加工度75％の冷間圧延を施し、続いて540 ℃の
温度に20s 間保持する溶体化処理、焼入れ後室温に1 週
間放置し、220 ℃で15s の最終熱処理を行い、厚さ1mm
の板材を得た。
【００３０】得られた板材を試験材として、実施例１と
同様、引張試験およびエリクセン試験を行い、プレス加
工のシミュレーションとして２％の引張変形を行って製
品面質を観察した。また、引張変形後、塗装焼付処理に
相当する180 ℃で1hの熱処理を行い、引張性能を測定し
た。さらに、引張変形後、実施例１と同様に塗装処理
し、実施例１と同一の条件で耐食性を評価した。結果を
表５に示す。表５に示すように、本発明に従う試験材N
o.13 （中間焼鈍有り）、試験材No.14 （中間焼鈍無
し）は、硬化性が高く、200MPa以上の優れた耐力をそな
えており、塗装後の耐食性試験においても糸錆の発生は
全く認められず、優れた耐食性を示した。
同様、引張試験およびエリクセン試験を行い、プレス加
工のシミュレーションとして２％の引張変形を行って製
品面質を観察した。また、引張変形後、塗装焼付処理に
相当する180 ℃で1hの熱処理を行い、引張性能を測定し
た。さらに、引張変形後、実施例１と同様に塗装処理
し、実施例１と同一の条件で耐食性を評価した。結果を
表５に示す。表５に示すように、本発明に従う試験材N
o.13 （中間焼鈍有り）、試験材No.14 （中間焼鈍無
し）は、硬化性が高く、200MPa以上の優れた耐力をそな
えており、塗装後の耐食性試験においても糸錆の発生は
全く認められず、優れた耐食性を示した。
【００３１】
【表５】
【００３２】比較例２ 実施例２と同一組成のアルミニウム合金鋳塊を半連続鋳
造により製造し、得られた鋳塊を表面切削後、表６に示
す製造工程に従って処理し、厚さ1mm の板材とした。こ
れらの板材について、実施例２と同様の試験を行った。
試験結果を表７に示す。なお、表６において、本発明の
条件を外れたものには下線を付した。
造により製造し、得られた鋳塊を表面切削後、表６に示
す製造工程に従って処理し、厚さ1mm の板材とした。こ
れらの板材について、実施例２と同様の試験を行った。
試験結果を表７に示す。なお、表６において、本発明の
条件を外れたものには下線を付した。
【００３３】
【表６】
【００３４】
【表７】 《表注》試験材B は、引張変形後、表面にリジングマークが生じた。
【００３５】表７に示されるように、試験材A は、均質
化処理温度が低過ぎてＭｇ2 Ｓｉ成分の固溶が不十分と
なり、塗装焼付硬化性が小さく、200MPa以上の耐力が得
られない。試験材B は、熱間圧延の開始温度が高過ぎる
ため、熱間圧延時の組織成長が大きく、成形加工後リジ
ングマークが生じた。試験材C は溶体化処理前の冷間圧
延加工度が小さいため、熱間圧延組織の分解が十分に行
われず、成形性が劣っている。試験材D は溶体化処理温
度が低いため、成形性が劣り、また析出物の固溶が不十
分となり、塗装焼付け後十分な強度が得られない。試験
材E は最終熱処理の温度が低いため、塗装焼付硬化性が
十分でなく200MPa以上の耐力が得られていない。試験材
F は最終熱処理の温度が高過ぎるため成形性がわるい。
化処理温度が低過ぎてＭｇ2 Ｓｉ成分の固溶が不十分と
なり、塗装焼付硬化性が小さく、200MPa以上の耐力が得
られない。試験材B は、熱間圧延の開始温度が高過ぎる
ため、熱間圧延時の組織成長が大きく、成形加工後リジ
ングマークが生じた。試験材C は溶体化処理前の冷間圧
延加工度が小さいため、熱間圧延組織の分解が十分に行
われず、成形性が劣っている。試験材D は溶体化処理温
度が低いため、成形性が劣り、また析出物の固溶が不十
分となり、塗装焼付け後十分な強度が得られない。試験
材E は最終熱処理の温度が低いため、塗装焼付硬化性が
十分でなく200MPa以上の耐力が得られていない。試験材
F は最終熱処理の温度が高過ぎるため成形性がわるい。
【００３６】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、成形性
に優れ、塗装焼付硬化性が大きく、塗装焼付け後200MPa
以上の高い耐力が確保でき、成形加工後の製品面質が良
好で且つ耐食性にも優れた自動車外板用アルミニウム合
金板が得られる。
に優れ、塗装焼付硬化性が大きく、塗装焼付け後200MPa
以上の高い耐力が確保でき、成形加工後の製品面質が良
好で且つ耐食性にも優れた自動車外板用アルミニウム合
金板が得られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 内田 秀俊 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内 (72)発明者 吉田 英雄 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、Ｓｉ：０．９〜１．３％、Ｍ
ｇ：０．４〜０．６％、Ｍｎ：０．０５〜０．１５％、
Ｔｉ０．０１〜０．１％を含み、残部Ａｌと不可避的不
純物からなり、不純物としてのＦｅを０．２％以下、Ｃ
ｕを０．１％以下に限定したアルミニウム合金の鋳塊
を、５００℃以上の温度で６ｈ以上の時間均質化処理し
た後、４５０℃以下の温度に冷却して熱間圧延を開始
し、該熱間圧延を２００〜３５０℃の温度範囲で終了し
て加工度７０％以上の冷間圧延を行い、該冷間圧延に引
き続き５３０℃以上の温度に６０ｓ以内保持する溶体化
処理および焼入れを施した後、室温に２４ｈ以上保持
し、ついで２００〜２５０℃の温度範囲で６０ｓ以下の
時間熱処理することにより、プレス加工後に１８０℃で
１ｈの塗装焼付け処理を行った場合２００ＭＰａ以上の
耐力を有し、耐糸錆性が優れていることを特徴とする自
動車外板用アルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項２】 重量％で、Ｓｉ：０．９〜１．３％、Ｍ
ｇ：０．４〜０．６％、Ｍｎ：０．０５〜０．１５％、
Ｔｉ０．０１〜０．１％を含み、残部Ａｌと不可避的不
純物からなり、不純物としてのＦｅを０．２％以下、Ｃ
ｕを０．１％以下に限定したアルミニウム合金の鋳塊
を、５００℃以上の温度で６ｈ以上の時間均質化処理し
た後、４５０℃以下の温度に冷却して熱間圧延を開始
し、該熱間圧延を２００〜３５０℃の温度範囲で終了
し、３５０〜４２０℃の温度範囲での中間焼鈍後、加工
度７０％以上の冷間圧延を行い、該冷間圧延に引き続き
５３０℃以上の温度に６０ｓ以内保持する溶体化処理お
よび焼入れを施した後、室温に２４ｈ以上保持し、つい
で２００〜２５０℃の温度範囲で６０ｓ以下の時間熱処
理することにより、プレス加工後に１８０℃で１ｈの塗
装焼付け処理を行った場合２００ＭＰａ以上の耐力を有
し、耐糸錆性が優れていることを特徴とする自動車外板
用アルミニウム合金板の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35210795A JP3590685B2 (ja) | 1994-12-27 | 1995-12-27 | 自動車外板用アルミニウム合金板の製造方法 |
| US08/781,267 US5944923A (en) | 1994-12-27 | 1997-01-10 | Aluminum alloy sheet with excellent formability and method for manufacture thereof |
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6-338046 | 1994-12-27 | ||
| JP33804694 | 1994-12-27 | ||
| JP35210795A JP3590685B2 (ja) | 1994-12-27 | 1995-12-27 | 自動車外板用アルミニウム合金板の製造方法 |
| US08/781,267 US5944923A (en) | 1994-12-27 | 1997-01-10 | Aluminum alloy sheet with excellent formability and method for manufacture thereof |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08232052A true JPH08232052A (ja) | 1996-09-10 |
| JP3590685B2 JP3590685B2 (ja) | 2004-11-17 |
Family
ID=27340863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35210795A Expired - Fee Related JP3590685B2 (ja) | 1994-12-27 | 1995-12-27 | 自動車外板用アルミニウム合金板の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5944923A (ja) |
| JP (1) | JP3590685B2 (ja) |
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| JP2001131670A (ja) * | 1999-11-09 | 2001-05-15 | Kobe Steel Ltd | プレス成形性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系Ａｌ合金板 |
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| CN107109547A (zh) * | 2015-01-12 | 2017-08-29 | 诺维尔里斯公司 | 表面条痕减少或无表面条痕的高度可成形的汽车铝片材以及制备方法 |
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| US9589246B2 (en) * | 2014-06-26 | 2017-03-07 | Ford Global Technologies, Llc | Marking the surface of metal coils with material property data |
| CA3008021C (en) | 2016-01-08 | 2020-10-20 | Arconic Inc. | 6xxx aluminum alloys, and methods of making the same |
| JP6208389B1 (ja) | 2016-07-14 | 2017-10-04 | 株式会社Uacj | 曲げ加工性及び耐リジング性に優れたアルミニウム合金からなる成形加工用アルミニウム合金圧延材の製造方法 |
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| JP2798093B2 (ja) * | 1990-03-02 | 1998-09-17 | 日本ペイント株式会社 | 潤滑性親水化処理剤及び処理方法 |
-
1995
- 1995-12-27 JP JP35210795A patent/JP3590685B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-01-10 US US08/781,267 patent/US5944923A/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3590685B2 (ja) | 2004-11-17 |
| US5944923A (en) | 1999-08-31 |
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