JPH04151234A - フッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的コ （産業上の利用分野） 本発明は、電子複写機の熱定着装置などに使用されるフ
ッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法に関する。

（従来の技術） 従来より、表面層にフッ素樹脂チューブ層を設けてなる
ローラの製造方法として種々の方法が開発されているが
、そのなかで代表的なものとしては次の３つの方法があ
げられる。

まず第一の方法は、芯軸上にゴム層を設けて所定のロー
ラ寸法に研磨した後接着剤などを塗布し、その上にＰＦ
＾（パーフルオロアルコキシ樹脂）などのフッ素樹脂か
らなる収縮チューブを被覆し、収縮させて接着させると
いう方法である。

第二の方法は、フッ素樹脂チューブを予め内部に嵌挿し
た円筒状金型を用いて、液状ンリコーンゴムを射出成型
するという方法である。

そして第三の方法は、第一の方法と同様に芯軸上にゴム
層を設けて所定のローラ寸法に研磨し接着剤などを塗布
した後、減圧容器内にたとえば非収縮ＰＦＡチューブな
どのフッ素樹脂チューブで口ラ外径より小径のチューブ
を拡開した状態で配置し、そのチューブ内に研磨済みの
ローラを挿入し、しかるのちに常圧に復してチューブを
ローラ表面に密着させるというものである。

（発明か解決しようとする課題） しかしながら、上述のいずれの方法も一長一短であり、
たとえば、フッ素樹脂の熱収縮チューブを被覆し収縮さ
せて接着させるという第一の方法においては、一般には
２００〜７００μ■の厚さのチューブが使用されている
か、このように比較的肉厚のチューブが被覆される結果
、シリコーンゴム本来の弾性か失われローラの硬度か高
くなってニップ幅か取りにくくなるという難点かあった
。

また、収縮チューブの厚さをこれ以下に薄くすると、収
縮率か低下してゴム層との密着性が悪くなり耐久性か低
下するとともに、収縮の際にしわが発生し膜厚か不均一
になるという問題も生していた。

第二の方法は先に述へたように、フッ素樹脂チューブを
予め内部に嵌挿した円筒状金型を用いて、液状シリコー
ンゴムを射出成型するという方法である。この方法にお
いては、第一の方法に比べてフッ素樹脂チューブ肉厚を
薄くてきるうえに研磨工程を必要としないという長所か
あるものの、研磨工程がないためにローラ外径寸法の精
度を上げにくいという短所かあった。さらには、シリコ
ーンゴムを金型に注入した後の気泡抜きがむずかしいこ
と、ローラのサイズや形状に応して寸法精度の高い金型
を個別に用意しなければならないこと、ゴム層とフッ素
樹脂チューブとの密着性が十分とはいえないこと、成型
後のローラを金型から抜き取る作業か容易でなく、スト
レート形状以外の形状に仕上げるのが難しいことなどの
難点もあった。

第三の方法は、先に述べたように、減圧容器内にたとえ
ば非収縮ＰＦＡチューブなどのフッ素樹脂チューブてロ
ーラ外径より小径のチューブを拡開した状態て配置し、
そのチューブ内に研磨済みのローラを挿入し、しかるの
ちに常圧に復してチューブをローラ表面に密着させると
いうものである。

この方法においては、十分に薄い肉厚のフッ素樹脂チュ
ーブを被覆することか可能であり、金型からの気泡抜き
・製品の取り出しなど射出成型方法にともなう煩わしさ
もなく、研磨することによりローラ１法の精度も高（で
きるなどの長所を有する。しかしなから、第二の方法と
同様に、ゴム層とフッ素樹脂チューブとの密着性が十分
とはいえないという難点があった。

本発明はこのような従来の方法の難点を解消すべくなさ
れたものであり、肉厚の薄いフッ素樹脂チューブを被覆
することが可能で、ゴム層とチューブとの密着性か十分
な、しかもストレート形状のローラたけてなく逆クラウ
ン形状のローラに対しても適用可能な、フッ素樹脂チュ
ーブ被覆ゴムローラの製造方法を提供することをその目
的とする。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 本発明は、ローラのゴム層とその上に被覆したフッ素樹
脂チューブとの接着力を増すために、金属よりも熱膨脹
係数の大きな耐熱性ゴム材料からなる層を円筒状金型内
周壁面上に設け、そのゴム材料の膨脹圧を利用すること
により、接着時の加圧効果を高めたものである。

すなわち、本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ロラの製造
方法は、内周壁面上に内壁ゴム層を設けた円筒状金型内
に、金属芯軸上にゴム層を有しかつその外径か前記内壁
ゴム層の内径より大きくないゴムローラを同心状に固定
するとともに、前記円筒状金型と前記ゴムローラとの間
にフッ素樹脂チューブを配置し、しかるのち加熱して、
前記フッ素樹脂チューブを介し前記ゴムローラのゴム層
と前記内壁ゴム層とか互いに圧接するように膨脹させ、
この膨脹圧により前記フッ素樹脂チューブと前記ゴムロ
ーラのゴム層とを加圧接着せしめることを特徴としてい
る。

第１図に、本発明の製造方法において使用される金型の
一例を示す。同図に示すように、円筒状金型１の内周壁
面上には内壁ゴム層２か設けられており、金型１の内部
にはフッ素樹脂チューブ３とゴムローラ４とが同心状に
嵌挿されている。

ゴムローラ４は金属芯軸５上にゴム層６か設けられた構
成であり、第１図に示すようにフッ素樹脂チューブ３と
ゴムローラ４とが円筒状金型−１に嵌挿された状態で加
熱されると、内壁ゴム層２とローラのゴム層６とかとも
に膨脹するため、フッ素樹脂チューブ３を介して２つの
ゴム層が加圧されて接することになる。このとき、フッ
素樹脂チューブ３内面あるいはローラのゴム層外側には
、必要に応じて接着層を設け、接着効果をよったかめる
ことが好ましい。

円筒状金型１とゴムローラ４との間にフッ素樹脂チュー
ブ３を配置するにあたっては、チューブ３を予め円筒状
金型１内に嵌挿しておき、あとからローラ４をそのチュ
ーブ３内に挿入するようにしてもよいし、あるいは、チ
ューブ３を予めローラ４に被嵌させておき、これを金型
１内に挿入するようにしてもよい。

本発明において円筒状金型１内にゴムローラ４を同心状
に固定するにあたり、ゴム材料の膨脹圧をローラ側面に
より有効に働かせる目的で、円筒状金型１の両端に嵌合
してローラ４を所定の位置に保持するように構成された
上下一対の栓体を使用して押圧してもよい。押圧して金
型内部を加圧するため、栓体には逃げ溝を設けず、密栓
状態になるようにする。

第２図にはそのような栓体７，７を使用した金型の一例
を示す。栓体７としては、円筒状金型１の両端に嵌合し
て金型内を密閉しローラ４を所定の位置に保持するもの
であれば、どのような形状であっても使用が可能である
が、第２図に示すように外周にテーパ面ＡＢが形成され
ているものは、加圧効果がとくに高い。このような形状
の栓体７は、直接あるいはフッ素樹脂チューブ３を介し
て、側面ＢＣで円筒状金型１と接しテーパ面ＡＢては内
壁ゴム層２と接することになる。このような形状にする
ことによって、内壁ゴム層２の膨脹圧が金型内部に効果
的に働くことになる。

上下一対の栓体によって加える圧力の大きさは、ローラ
のゴム層の厚さ、内壁ゴム層の厚さ、あるいは温度条件
によっても異なってくるので、適切に設定すればよい。

内壁ゴム層の厚さは、通常の熱定着装置などに使用され
るローラの製造にあたっては、約０．５ｍｎ程度以上て
あれば有効である。

第１図および第２図に示すように、本発明の円筒状金型
１の内周壁面に設ける内壁ゴム層２は、円筒状金型１と
同心状に設けられてさえいればよいが、温度差による内
径の変化を大きくする効果と取扱いの容易さを考慮する
と、円筒状金型１の内周面に接着されていることが好ま
しい。

内壁ゴム層２は、円筒状金型１の内周壁面全体に形成さ
れていてもよいが、先に説明したように、第２図に示す
ような端部にテーパ面を備えた形状にする方法もある。

第２図に示す内壁ゴム層２においては、ローラ４に接す
る面の長さＡＡをロラの長さより長く、円筒状金型１に
接着されている側の長さＢＢを円筒状金型１の長さより
短くなるように構成して、内壁ゴム層２の両端部にテー
パ面ＡＢを形成している。このように両端部にテーパ面
ＡＢを形成する方法によれば、ローラの出し入れなどの
際に欠けやすい内壁ゴム層２の端部を保護するので、繰
り返しての使用に耐え得る内壁ゴム層が得られることに
なる。このようなテーパ面を備えた内壁ゴム層か、前述
のテーパ面を備えた栓体と組み合わせて使用される場合
にはとくに好ましい結果が得られる。

テーパ面を形成せずに内壁ゴム層端部を保護する他の手
段としては、内壁ゴム層端部を覆うような側壁を設ける
などの方法もある。しかしながらそのような側壁を設け
る場合には、金型の各部品を精密加工する必要かあるた
め費用かかさむという難点があり、あまり賢明な策とは
いえない。

本発明の内壁ゴム層を形成するゴム材料は、ゴムローラ
とフッ素樹脂チューブとの接着時の加熱温度約１５０〜
２００℃に耐え得るものであればよく、そのようなゴム
材料としては一般に）ＩＴＶあるいはＬＴＶなどのシリ
コーンゴム、あるいはフッ素ゴムなどがあげられる。し
かし　ＲＴＶシリコーンゴムは、硬化温度が低いため約
１５０〜２００℃程度に加熱されると膨脹圧が大きくな
りすぎて芯軸を押し潰すおそれがあり、条件設定か難し
いのであまり好ましくない。また、ＨＴＶンリコーンゴ
ムやフッ素ゴムを使用した場合には、ローラ仕上かり径
にあわせたものを金型内周壁面に設けることが容易では
ない。

したがって本発明においては、液状のＬＴＶシリコーン
ゴムを使用し注型によって内壁ゴム層を形成する方法が
好ましい。そして、液状のＬＴＶシリコーンゴムを円筒
状金型内に直接注型して形成してもよいし、あるいは予
め所定の形状に注型して形成しておいたものを、円筒状
金型内周壁面にあとから張り付けるようにしてもよい。

（作用） 本発明は、ゴム材料の膨脹係数が金属に比較して格段に
大きいことを利用したものである。円筒状金型内にフッ
素樹脂チューブとともにローラを挿入して加熱する際に
、円筒状金型に外側を拘束された内壁ゴム層は内側に向
かって膨脹する一方、金属芯軸に内側を拘束されたロー
ラのゴム層は外側に向かって膨脹する。その結果、フッ
素樹脂チューブを介して２つのゴム層か圧接することに
なる。ローラ表面全体に均一な大きさでかかるこのよう
なゴム材料の膨脹圧により、ローラのコム層とフッ素樹
脂チューブとが強固に接着することが可能になる。

なお金型の設計にあたって、ゴムローラの膨脹収縮に関
しては「昭和電線レビューＪ　ｖｏｌ、３４＃　１にお
いて導かれている関係式を適用すればよい。

そしてその関係式は、この内壁ゴム層のように金属円筒
内壁に拘束されたゴム材料の挙動に対しても、同じ様に
適用可能である。同式によれば、内壁ゴム層の厚さの温
度変化は、ゴム材料と金属材料の線膨脹率、径、および
ポアソン比によって求めることが可能である。

第３図には、同式に基づき算出した内壁ゴム層の内径の
理論値と雰囲気温度との関係が示しである。算出に際し
ては、内径φ７０ＩＩＩ１１の鉄製バイブからなる円筒
状金型１の内周壁に、線膨脹係数３，１５×１０″４／
℃のシリコーンゴムからなる内壁ゴム層を張り付け、内
壁ゴム層の内径か２２℃てφ　６０．７５■膓となるよ
うにしたと想定した。図中◎印は、同条件の内壁ゴム層
の内径の実測値である。

第３図からも明らかなように、実測値は理論値とよく一
致している。したがって、各雰囲気温度における内壁ゴ
ム層内径を予め予測できるため、本発明に係わる最適な
金型を設計することが可能になる。

（実施例） 以下本発明の実施例について説明する。具体例の説明に
先立って本発明の構成に関わるフッ素樹脂チューブ被覆
ゴムローラの製造方法について、一般的な説明をする。

本発明において、フッ素樹脂チューブ内に挿入時のゴム
ローラは、ゴム層が加硫済みであってもよいし未加硫の
状態であってもよい。

したがって、熱定着ローラとして多用されている、通紙
時の紙シワ防止のためローラ中央の外径が両端部の外径
より小さく鼓状になった、いわゆる逆クラウン状のロー
ラにフッ素樹脂チューブを被覆したローラを製造する場
合にも、本発明は好適に適用か可能である。その場合に
は、内壁ゴム層をローラの逆クラウン状に対応する形状
に形成しておき、フッ素樹脂チューブを介してストレー
ト形状の未加硫ゴムローラを金型内に挿入したのち加熱
することにより、逆クラウン状のゴム層の加硫とチュー
ブの接着とを同時に行うようにすればよい。

また、本発明において使用可能なフッ素樹脂チューブと
しては、ＰＦＡ　（パーフルオロアルコキシ樹脂）、Ｆ
ＥＰ　（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロ
ピレン樹脂）　、ＰＴＦＥ　（ポリテトラフルオロエチ
レン樹脂）　、ＰＶｄＦ　（、ポリフッ化ビニリデン樹
脂）などがあげられる。これらのチューブ内面には、必
要に応して接着剤を塗布すればよい。

また、化学エツチングｔｊどが施されて、チューブ内面
が粗面になっていることが好ましい。

本発明に係わる内壁ゴム層を、液状のＬＴＶシリコーン
ゴムの注型法などによって形成したのち、その表面に耐
熱性のＭ型性材料からなる層を設けることも好ましい。

そのような＃！型性材料としては、たとえばフッ素樹脂
ラテックスやフッ素樹脂などが好適であり、これらを内
壁ゴム層表面に塗装あるいは被覆することにより、製品
の脱型萄の型離れがよくなり、金型の清掃も容易になる
。

なお、前述したように本発明の方法においては、ローラ
のゴム層の膨脹圧に加えて、金属芯軸が潰れたすせずに
耐え得る範囲内で、できるだけ大きな内壁ゴム層の膨脹
圧がフッ素樹脂チューブに加わることが望ましい。そこ
で、チューブとローラのゴム層との特に強固な接着が必
要な場合には、内壁ゴム層を形成するゴム材料と実質上
同程度の線膨脹係数を有する液体を、芯軸内の中空部に
予め封入しておくことが好ましい。このようにすると、
加熱時に内壁ゴム層が膨脹するのと同時に芯軸内部から
も同等の圧力で加圧することになるため、金属芯軸の肉
厚を厚くする必要なく、内壁ゴム層の大きな膨脹圧にも
耐え得るようになる。

実施例１ 第１図に示すように、内径φ７０　ｍｍの鉄製バイブか
らなる円筒状金型１の内周壁に、線膨脹係数３゜１５Ｘ
　１０−’／　”Ｃ（７）シリコーンゴムからなる内壁
ゴム層２を張り付け、内壁ゴム層２の内径が２２℃でφ
６０．７５■ｌとなるようにした。

一方、外径φ　５ｇ、９４■■のアルミ芯軸５に硬度（
ＪＩＳ−Ａ　）　５０’のシリコーンゴムを被覆し、外
径φ　５９．９４■ｌに仕上げたゴムローラ４を得た。

そして、内面をエツチングされ接着剤を塗布した厚さ３
０μ■のＰＦ＾チューブ３を上記のゴムローラ４に被せ
たのち、円筒状金型１内に同心状に設置した。

そしてこれを、２２０℃の恒温槽中で２時間加熱した。

第３図は、円筒状金型１の内壁ゴム層２の内径の温度変
化を示すグラフである。この図からもわかるように、雰
囲気温度が１００℃を越えたあたりからローラ４に内壁
ゴム層２の膨脹圧がかかりだし、接着が進行している。

２時間の加熱後、常温に放置して内壁ゴム層２とゴムロ
ーラ４を収縮させたのち、ローラ４をとりだした。得ら
れたローラの初期ビーリング値は８００ｇ１Ｃ１であっ
た。なお、通紙速度分速６０枚の実機による５０万枚通
紙後も、フッ素樹脂チューブの剥がれや浮きなともみら
れず、ピーリング値は７００ｇ／ｃＩｌを保持していた
。

実施例２ 第２図に示すように、内径φ７０＋ｉ＋ｓの鉄製バイブ
からなる円筒状金型１の内周壁に、厚さ４　、６３　ｌ
ｌｌ５の内壁ゴム層２を接着し、内壁ゴム層２の内径を
２２℃でφ　６０．７５ｍｍとした。内壁ゴム層２の端
部には約３０°のテーバ面ＡＢが形成されている。φ　
６０７５＋＋＊の内径を持つ部分の長さＡＡは、３５０
關であった。

一方、外径φ　５８．９４ｍｍのアルミ芯軸５に硬度（
ＪＩＳ−Ａ　）５０’のシリコーンゴムを被覆し、外径
φ　５９．９４ｍｍに仕上げたゴムローラ４を得た。そ
して、内面をエツチングされ接着剤を塗布した厚さ３０
μ■のＰＦ＾チューブ３を上記のゴムローラ４に被せた
のち、円筒状金型１内に同心状に設置した。

このとき、ローラ端部にはφ６０關の栓体７，７を予め
嵌合させて金型内をほぼ密閉状態においた。

そしてこれを、２２０℃の恒温槽中で２時間加熱した。

２時間の加熱後、常温に放置して内壁ゴム層２とゴムロ
ーラ４を収縮させたのち、脱型して本発明のローラ４を
得た。

実施例３ 内径φ７０關の鉄製バイブからなる円筒状金型１の内周
壁に、線膨脹係数３．１５Ｘ　１０−’／’Ｃのシリコ
ーンゴムからなる内壁ゴム層２を張り付け、内壁ゴム層
２の内径が２２℃でφ　６０７５１■となるようにした
。

一方、外径φ　５８．９４ｖｓのアルミ芯軸５に、外径
φ　５９．９４＊ｕ＋になるように未加硫のゴムを巻き
付けた。そして、内面をエツチングされ接着剤を塗布し
た厚さ３０μ■のＰＦＡチューブ３を上記のゴムローラ
４に被せたのち、円筒状金型１内に同心状に設置した。

そしてこれを、２２０℃の恒温槽中で２時間加熱した。

２時間の加熱後、常温に放置して内壁ゴム層２とゴムロ
ーラ４を収縮させたのち、ローラ４をとりだした。得ら
れたローラの初期ビーリング値は１．１　Ｋｇ／ｃｍで
あった。なお、通紙速度分速６０枚の実機による５０万
枚通紙後も、フッ素樹脂チューブの剥がれや浮きなども
みられず、ピーリング値はａｕｇ／ｃ層を保持していた
。

実施例４ 内径φ７０φｌ■の鉄製パイプからなる円筒状金型１の
内壁に接着剤を塗布した。その中に、表面にフッ素樹脂
を塗装した端部外径φ６０關、中央部外径φ５９　、８
　ａｒｍの逆クラウン状のアルミローラを同心状に設置
した。そして、このアルミローラと円筒状金型１との間
隙に、液状ゴム（ＬＴＶ系シリコーンゴム）を注入し７
０℃で硬化させた後、室温に戻してからアルミローラを
引き抜いた。これにより、２２℃において内径が端部て
φ８０．８５　ｍｍ、中央部でφ６０．７５ｍｍの内壁
ゴム層２を有する金型が得られた。

一方、外径φ　５ｇ、９４ｍ＋ｓのアルミ芯軸５に、外
径φ　５９．９４＋−になるように未加硫のゴムを巻き
付けた。そして、内面をエツチングされ接着剤を塗布し
た厚さ３０μ箇のＰＦＡチューブ３を上記のゴムローラ
４に被せたのち、円筒状金型１内に同心状に設置した。

そしてこれを、２２０℃の恒温槽中て２時間加熱し、硬
化と接着を同時に進行させた。

２時間の加熱後、常温に放置して内壁ゴム層２とゴムロ
ーラ４を収縮させたのち、逆クラウン形状のローラ４を
とりだした。得られたローラの初期ピーリング値は　１
．２　Ｋｇ／ｃ■であった。なお、通紙速度分速６０枚
の実機による５０万枚通紙後も、フッ素樹脂チューブの
剥がれや浮きなどもみられず、ピーリング値は８５０ｇ
／ｅ■を保持していた。

実施例５ 内壁ゴム層の表面にフッ素樹脂ラテックス（ＧＬＳ−２
Ｂ　　ダイキン工業■社製）を塗装し焼き付けたこと以
外は実施例３と同様にして、本発明の方法によりローラ
を製造した。脱型時には製品の型離れがよく、かつ内壁
ゴム層表面にゴムの細片などが残留するようなこともな
く、金型の掃除も容品てあり、成形効率か向上した。

得られたローラの初期ピーリング値は１．１　Ｋｇ／ｅ
１１であった。なお、通紙速度分速６０枚の実機による
５０万枚通紙後も、フッ素樹脂チューブの剥がれや浮き
などもみられず、ピーリング値は８００ｇ／ｃｍを保持
していた。

実施例６ 内壁ゴム層を形成するためのアルミローラに、外表面が
エツチングされた膜厚５０μ■のＰＦ＾チューブを被覆
し、チューブ外側に接着剤を塗布したこと以外は実施例
４と同様にして、本発明の内壁ゴム層を備えた円筒状金
型を形成した。この内壁ゴム層は、２２℃において内径
が端部でφＢ０．８５　ａｍ、中央部でφ６０．７５　
ｍｍであり、その表面にはＰＦ＾チューブが張り付いて
いる。

そしてこの内壁ゴム層を備えた円筒状金型を使用した本
発明の方法により、逆クラウン形状のローラ４を製造し
た。脱型時には製品の型離れがよく、かつ内壁ゴム層表
面にゴムの細片などが残留するようなこともなく、金型
の掃除も容易であり、成形効率が向上した。

なお得られたローラの初期ピーリング値は　１．２Ｋｇ
／ｃ■であった。通紙速度分速８０枚の実機による５０
万枚通紙後も、フッ素樹脂チューブの剥がれや浮きなと
もみられず、ピーリング値は８５０ｇ／ｃｍを保持して
いた。

実施例７ 内径φ４０φ關の鉄製パイプからなる円筒状金型１の内
壁に接着剤を塗布した。その中に、フッ素樹脂を塗装し
た外径φ３０ｍｍのアルミローラを同心状に設置した。

そして、このアルミローラと円筒状金型との間隙に、液
状ゴム（ＬＴＶ系シリコーンゴム）を注入し７０℃で硬
化させた後、室温に戻してからアルミローラを引き抜い
た。これにより、内壁ゴム層２を有する金型が得られた
。

一方、外径φ２９ｍｍ、肉厚５關のアルミ芯軸にンリコ
ーンゴムを巻き付け、これを研削して外径φ２９９３■
ｌに仕上げた。そして、内面をエツチングされ接着剤を
塗布した厚さ３０μｌのＰＦＡチューブを上記のゴムロ
ーラに被せたのち、円筒状金型内に同心状に設置した。

このとき、内壁ゴム層を形成する液状ゴムと同し材料か
ら硬化触媒を除いたものを、アルミ芯軸の中空部に充填
しておいた。

そして、金型内部を密閉して１５０”Ｃに加熱して１時
間保持した後、室温に戻してローラを脱型した。さらに
芯軸内部の充填物を除去して、外径φ３０■ｍのＰＦ＾
チューブ被覆シリコーンゴムローラを得た。得られたロ
ーラのビーリング値、実機による通紙試験結果は、いず
れも良好であった。

実施例７ 内壁ゴム層を形成するためのアルミローラとして、ロー
ラ長さ方向中央部外径が端部より　Ｏ、ｌ　ｍ細い逆ク
ラウン形状のローラを使用したこと以外は実施例７と同
様にしてＰＦ＾チューブ被覆シリコーンゴムローラを得
た。得られたローラのビーリング値、実機による通紙試
験結果は、いずれも良好であった。

比較例１ 内壁ゴム層端部にテーバ面を形成せず９０″に仕上げた
以外は実施例２と同様にして、フッ素樹脂チューブ被覆
シリコーンゴムローラを製造したところ、２回の使用で
ゴム端部に剥かれや裂けが生し繰り返しての使用に耐え
得なかった。

比較例２ アルミ芯軸の中空部への充填を行わないこと以外は実施
例７と同様にして、フッ素樹脂チューブ被覆シリコーン
ゴムローラを製造したところ、芯軸か大きく潰れ製品と
ならなかった。

比較例３ 加熱温度を１００℃に下げて芯軸の潰れを防止した以外
は実施例７と同様にして、フッ素樹脂チューブ被覆シリ
コーンゴムローラを製造したところ、ローラのゴム層と
フッ素樹脂チューブとの接着が不十分であり、容易にチ
ューブが剥かれてしまった。

〔発明の効果コ 以上説明したように本発明によれば、ゴム層とフッ素樹
脂チューブとの密着性も十分なフッ素樹脂チューブ被覆
ローラの製造方法を提供することが可能になる。とくに
、薄いゴム層表面にフッ素樹脂チューブが強固に接着し
たゴムローラや、フッ素樹脂チューブか表面に強固に接
着した逆クラウン状のゴムローラなどのように、従来の
方法によっては得られにくかったローラをも、容易に製
造することか可能になる。したがって、すぐれた品質の
熱定着ローラを、容易に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の実施例において使用され
る金型の断面図、第３図は、本発明の一実施例における
円筒状金型の内壁ゴム層の内径の温度変化を示すグラフ
である。 １・・・円筒状金型 ２・・・・・・・内壁ゴム層 ３・・・・・・フッ素樹脂チューブ ４・・・・・・・・ゴムローラ ５・・・・・・・金属芯軸 ６・・・　・・ゴム層 ７・・・・栓体

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）内周壁面上に内壁ゴム層を設けた円筒状金型内に
   、金属芯軸上にゴム層を有しかつその外径が前記内壁ゴ
   ム層の内径より大きくないゴムローラを同心状に固定す
   るとともに、前記円筒状金型と前記ゴムローラとの間に
   フッ素樹脂チューブを配置し、しかるのち加熱して、前
   記フッ素樹脂チューブを介し前記ゴムローラのゴム層と
   前記内壁ゴム層とが互いに圧接するように膨脹させ、こ
   の膨脹圧により前記フッ素樹脂チューブと前記ゴムロー
   ラのゴム層とを加圧接着せしめることを特徴とするフッ
   素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法。