JPH04156304A - 磁器の製造方法 - Google Patents
磁器の製造方法Info
- Publication number
- JPH04156304A JPH04156304A JP27922590A JP27922590A JPH04156304A JP H04156304 A JPH04156304 A JP H04156304A JP 27922590 A JP27922590 A JP 27922590A JP 27922590 A JP27922590 A JP 27922590A JP H04156304 A JPH04156304 A JP H04156304A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- powder
- pressing
- facilitate
- resulting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は磁器の製造方法に関する。
−ｉに粉体を加圧成形する工程においては、粉体を均一
に圧粉することのほかに、金型からの型抜けを十分に考
慮する必要がある。この金型からの型抜けを容易にする
方法としては、ステアリン酸などの離型剤を粉体に添加
する方法、ワックスやフッ素などを金型に塗布する方法
、テーパー角を付けるなど金型設計上で工夫を行う方法
などがある。これらの方法は確かに効果があり、実用に
供されているものの、離型剤の塗布や添加工程が必要で
あったり、金型加工に特別の技術が必要であるなど工程
設計上問題点を有していた。
に圧粉することのほかに、金型からの型抜けを十分に考
慮する必要がある。この金型からの型抜けを容易にする
方法としては、ステアリン酸などの離型剤を粉体に添加
する方法、ワックスやフッ素などを金型に塗布する方法
、テーパー角を付けるなど金型設計上で工夫を行う方法
などがある。これらの方法は確かに効果があり、実用に
供されているものの、離型剤の塗布や添加工程が必要で
あったり、金型加工に特別の技術が必要であるなど工程
設計上問題点を有していた。
本発明は工程設計に過大な複雑さを招くことなく容易に
金型からの型抜けができる磁器の製造方法を提供するこ
とにある。
金型からの型抜けができる磁器の製造方法を提供するこ
とにある。
本発明は上記目的を達成するために、原料を粉砕後仮焼
し、該仮焼物を粉砕し、整粒後成形して得られた成形体
を熱処理する工程を有する磁器の製造方法において、前
記成形工程が、一軸方向に加圧する金型を用いて、かつ
咳金型を回転させながら加圧する点に特徴がある。
し、該仮焼物を粉砕し、整粒後成形して得られた成形体
を熱処理する工程を有する磁器の製造方法において、前
記成形工程が、一軸方向に加圧する金型を用いて、かつ
咳金型を回転させながら加圧する点に特徴がある。
すなわち、第１図に示すように、パンチ棒１で粉体２を
加圧していくと該粉体は圧縮されるとともに、金型３へ
押しつけられ側圧が生じる。この側圧により最終的に圧
粉成形体は金型３へ強固に密着する結果となり、型抜き
困難の原因となる。
加圧していくと該粉体は圧縮されるとともに、金型３へ
押しつけられ側圧が生じる。この側圧により最終的に圧
粉成形体は金型３へ強固に密着する結果となり、型抜き
困難の原因となる。
そこで、第１図に示すように矢印４の方向に金型３を回
転させることにより、密着力を低減させ、結果として、
成形体の型抜きを容易にすることができる。
転させることにより、密着力を低減させ、結果として、
成形体の型抜きを容易にすることができる。
第１図に示す金型をもちいて、直径約１０ｍｍ、高さ約
５ｍｍの成形体を作成した。使用した粉体は、原料を混
合後、１２００“Ｃで２時間仮焼したのち、アルミナ乳
鉢にて粉砕したものである。バインダー、離型剤等は一
切使用していない。また、金型は、アルコールで清掃し
た以外は、離型剤等の塗布はおこなっていない。さらに
、使用した金型は、シリンダ一部が単純な円筒のもで、
テーパー角等の特別の設計はおこなっていないものであ
る。
５ｍｍの成形体を作成した。使用した粉体は、原料を混
合後、１２００“Ｃで２時間仮焼したのち、アルミナ乳
鉢にて粉砕したものである。バインダー、離型剤等は一
切使用していない。また、金型は、アルコールで清掃し
た以外は、離型剤等の塗布はおこなっていない。さらに
、使用した金型は、シリンダ一部が単純な円筒のもで、
テーパー角等の特別の設計はおこなっていないものであ
る。
上記の粉体の約１．５グラムを金型の上部より投入した
のち、一軸型プレス機にて、約５００ｋｇ／ｃｍｌの圧
力で圧粉した。この際、加圧開始時より、金型を、約５
ｒｐｍおよび１０ｒｐｍの回転速度で回転させた。一
方、比較例として、本発明の方法である金型の回転をま
ったく行なわずに上記の加圧をおこなった。
のち、一軸型プレス機にて、約５００ｋｇ／ｃｍｌの圧
力で圧粉した。この際、加圧開始時より、金型を、約５
ｒｐｍおよび１０ｒｐｍの回転速度で回転させた。一
方、比較例として、本発明の方法である金型の回転をま
ったく行なわずに上記の加圧をおこなった。
型抜きの評価は、第２図に示す治具をもちいておこなっ
た際のプレス機の最大印加圧で評価した。
た際のプレス機の最大印加圧で評価した。
表１に示すように、金型を回転させた本発明の方法では
、最大印加圧は、５〜１０ｋｇと小さいのに対し、比較
例の方法では、３０〜８０ｋｇであった。従って、型抜
きの容易さは３〜１６倍改善されたと評価できる。また
、成型体の圧粉密度を、本発明の方法と、比較例とで比
べたところ、いずれも、５７〜５８％であり相違は認め
られなかった。
、最大印加圧は、５〜１０ｋｇと小さいのに対し、比較
例の方法では、３０〜８０ｋｇであった。従って、型抜
きの容易さは３〜１６倍改善されたと評価できる。また
、成型体の圧粉密度を、本発明の方法と、比較例とで比
べたところ、いずれも、５７〜５８％であり相違は認め
られなかった。
表１
試料 圧粉圧力 金型回転 型抜き印加圧１
５００ｋｇ／ｃｍ２５ｒｐｍ ５〜８ｋｇ２
５００ｋｇ／ｃｍ” １０ｒｐｍ
５〜１０ｋｇ３ ５００ｋｇ／ｃｍ２
な し ３０〜８０ｋｇ〔発明の効果〕 本発明の方法によれば、容易に金型からの型抜けを可能
とするのでその効果は極めて大である。
５００ｋｇ／ｃｍ２５ｒｐｍ ５〜８ｋｇ２
５００ｋｇ／ｃｍ” １０ｒｐｍ
５〜１０ｋｇ３ ５００ｋｇ／ｃｍ２
な し ３０〜８０ｋｇ〔発明の効果〕 本発明の方法によれば、容易に金型からの型抜けを可能
とするのでその効果は極めて大である。
第１図は金型を有する磁器成形蓋縦断面図、第２図は型
抜き治具を有する磁器成形器の縦断面図を示す。 １・・・パンチ棒、２・・・粉体、３・・・金型、４・
・・回転方向、５・・・スペーサ、６・・・型抜き治具
。 特許出願人 住友金属鉱山株式会社 第１図 第２図
抜き治具を有する磁器成形器の縦断面図を示す。 １・・・パンチ棒、２・・・粉体、３・・・金型、４・
・・回転方向、５・・・スペーサ、６・・・型抜き治具
。 特許出願人 住友金属鉱山株式会社 第１図 第２図
Claims (2)
- （１）原料を粉砕後仮焼し、該仮焼物を粉砕し、整粒後
成形して得られた成形体を熱処理する工程を有する磁器
の製造方法において、前記成形工程が、一軸方向に加圧
する金型を用いてかつ該金型を回転させながら加圧する
ことからなることを特徴とする磁器の製造方法。 - （２）特許請求の範囲第１項記載の方法であって、該金
型の回転速度が５ｒｐｍ以上であることを特徴とする磁
器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27922590A JPH04156304A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 磁器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27922590A JPH04156304A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 磁器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04156304A true JPH04156304A (ja) | 1992-05-28 |
Family
ID=17608175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27922590A Pending JPH04156304A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 磁器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04156304A (ja) |
-
1990
- 1990-10-19 JP JP27922590A patent/JPH04156304A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH07164196A (ja) | とちの製造方法 | |
| US4609527A (en) | Powder consolidation and machining | |
| SE0203134D0 (sv) | Method of preparing iron-based components | |
| JP4374905B2 (ja) | 粉末成形方法 | |
| CN109226746A (zh) | 一种高长径比棒材压制模具 | |
| Ferguson et al. | Powder shaping and consolidation technologies | |
| DE2258305A1 (de) | Verfahren und einrichtung zum herstellen von formkoerpern aus hartstoffpulvern | |
| JPS62287002A (ja) | 粉体成形方法 | |
| US3671618A (en) | Method for dry pressing ceramic tile | |
| JP3078356B2 (ja) | 粉末加圧成形方法 | |
| JP2869895B2 (ja) | 傾斜機能材料の作製方法 | |
| JP2003305593A (ja) | 粉末成形体の製造方法 | |
| JP2889990B2 (ja) | 粉末成形方法 | |
| JP3006263B2 (ja) | 金属粉末焼結体の製造方法 | |
| JP2585660B2 (ja) | タブレットの成形方法 | |
| JP2833046B2 (ja) | 金属基複合材料のプリフォーム製造方法 | |
| Beghenkov et al. | Novel method of powder compaction | |
| JPS6092404A (ja) | 粉末焼結品の製造方法 | |
| JPH0634337Y2 (ja) | 粉末プレス装置 | |
| RU2156674C2 (ru) | Пресс-форма для прессования порошка | |
| SU1609684A1 (ru) | Способ формовани таблеток из порошковых материалов | |
| JPS61137700A (ja) | ロ−タリ−プレス成型装置 | |
| JPH05320705A (ja) | 粉末成形ダイス及び粉末成形方法 | |
| JPH11216600A (ja) | 粉体、粉塵、あるいは塵埃の固形化処理方法及び装置 | |
| JPH02182802A (ja) | 金属焼結部材の製造方法および装置 |