JPH04158011A - フッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法 - Google Patents
フッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法Info
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- JPH04158011A JPH04158011A JP2285389A JP28538990A JPH04158011A JP H04158011 A JPH04158011 A JP H04158011A JP 2285389 A JP2285389 A JP 2285389A JP 28538990 A JP28538990 A JP 28538990A JP H04158011 A JPH04158011 A JP H04158011A
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- rubber roller
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Fixing For Electrophotography (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
本発明は電子複写機の蛸定着装置に用いられるヒートロ
ーラなどに好適な、フッ素樹脂チューブを被覆したシリ
コーンゴムローラに関する。
ーラなどに好適な、フッ素樹脂チューブを被覆したシリ
コーンゴムローラに関する。
（従来の技術）
従来より、耐熱性にすぐれたシリコーンゴムローラの表
面に、トナーとの離型性にすぐれたフッ素樹脂層を設け
る方法として種々の方法が開発されているか、そのなか
で代表的なものとしては次の４つの方法があげられよう
。
面に、トナーとの離型性にすぐれたフッ素樹脂層を設け
る方法として種々の方法が開発されているか、そのなか
で代表的なものとしては次の４つの方法があげられよう
。
第１の方法は、常法にしたかって金属芯軸上にゴム層を
設けて所定の寸法に研削したシリコーンゴムローラの表
面に、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキン樹脂）などのフ
ッ素樹脂を帯電粉体塗装したのち焼成仕上げするもので
ある。
設けて所定の寸法に研削したシリコーンゴムローラの表
面に、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキン樹脂）などのフ
ッ素樹脂を帯電粉体塗装したのち焼成仕上げするもので
ある。
第２の方法は、第１の方法と同様にして得られたシリコ
ーンゴムローラに、ＰＴＦＥ （ポリテトラフルオロエ
チレン樹脂）ディスバージョンをスプレーｆｉ装したの
ち焼成仕上げするというものである。
ーンゴムローラに、ＰＴＦＥ （ポリテトラフルオロエ
チレン樹脂）ディスバージョンをスプレーｆｉ装したの
ち焼成仕上げするというものである。
第３の方法は、第１、第２の方法と同様にして得られた
シリコーンゴムローラに、ＰＦＡなどのフッ素樹脂チュ
ーブを被覆したのち加熱し接着させるものである。
シリコーンゴムローラに、ＰＦＡなどのフッ素樹脂チュ
ーブを被覆したのち加熱し接着させるものである。
第４の方法は、これまでにも加圧ローラの製造に適用さ
れているものと同様な方法であって、ＰＦ＾などのフッ
素樹脂チューブを予め内部に嵌挿した円筒状金型を用い
て液状シリコーンゴムを射出成型することにより、ゴム
層の形成とフッ素樹脂チューブの被覆とを同時に行い、
研削を必要とせずに製造するというものである。
れているものと同様な方法であって、ＰＦ＾などのフッ
素樹脂チューブを予め内部に嵌挿した円筒状金型を用い
て液状シリコーンゴムを射出成型することにより、ゴム
層の形成とフッ素樹脂チューブの被覆とを同時に行い、
研削を必要とせずに製造するというものである。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、これらの方法にはそれぞれ難点があり、
とくにゴム層肉厚の薄いヒートローラ製造に対応するこ
とは難しかった。
とくにゴム層肉厚の薄いヒートローラ製造に対応するこ
とは難しかった。
たとえば、第１の方法によって得られるローラは、焼成
時の高温によりゴム層の熱劣化か激しく、実用に耐える
製品を得ることか難しかった。
時の高温によりゴム層の熱劣化か激しく、実用に耐える
製品を得ることか難しかった。
第２の方法においては、急速に加熱する必要があるため
、結果として多大な設備か欠かせないという難点があっ
た。
、結果として多大な設備か欠かせないという難点があっ
た。
第３の方法の場合は、チューブ被覆後の加熱の際にゴム
層の内部や表面からガスや空気が発生し、それらかゴム
層とチューブとの境・界に溜まって気泡を形成しやすく
、表面平滑な製品を得ることか難しかった。
層の内部や表面からガスや空気が発生し、それらかゴム
層とチューブとの境・界に溜まって気泡を形成しやすく
、表面平滑な製品を得ることか難しかった。
また、この方法では、一般に ２００〜７００μｍの厚
さのチューブか使用されているか、このように比較的肉
厚のチューブか被覆される結果、シリコーンゴム本来の
弾性か失われローラの硬度か高くなってニップ幅か取り
にくくなるという難点かあった。ところか、収縮チュー
ブの厚さをこれ以下に薄くすると、収縮率か低下してゴ
ム層との密着性か悪くなり耐久性か低下するとともに、
収縮の際にしわか発生し膜厚が不均一になるという問題
も生じていた。
さのチューブか使用されているか、このように比較的肉
厚のチューブか被覆される結果、シリコーンゴム本来の
弾性か失われローラの硬度か高くなってニップ幅か取り
にくくなるという難点かあった。ところか、収縮チュー
ブの厚さをこれ以下に薄くすると、収縮率か低下してゴ
ム層との密着性か悪くなり耐久性か低下するとともに、
収縮の際にしわか発生し膜厚が不均一になるという問題
も生じていた。
第４の方法の場合には、液状シリコーンゴムを金型内に
注入する際に空気を巻き込みやすく、それらがゴム層内
部あるいは第３の方法のようにゴム層とチューブとの境
界に溜まって気泡を形成しやすかった。したかって、ヒ
ートローラのようにゴム層の肉厚が薄く、一般には１１
ｎ１１以下であって０．２〜０．７ｍｍ程度ものが好適
に使用されるローラの製造には不向きであった。
注入する際に空気を巻き込みやすく、それらがゴム層内
部あるいは第３の方法のようにゴム層とチューブとの境
界に溜まって気泡を形成しやすかった。したかって、ヒ
ートローラのようにゴム層の肉厚が薄く、一般には１１
ｎ１１以下であって０．２〜０．７ｍｍ程度ものが好適
に使用されるローラの製造には不向きであった。
また、ヒートローラとして多用されている、通紙時の紙
シワ防止のためローラ中央の外径が両端部の外径より小
さく鼓状になった、いわゆる逆クラウン状のローラを製
造する場合にも、脱型が困難などの理由から適用が難し
かった。
シワ防止のためローラ中央の外径が両端部の外径より小
さく鼓状になった、いわゆる逆クラウン状のローラを製
造する場合にも、脱型が困難などの理由から適用が難し
かった。
本発明は、このような従来の方法の難点を解消すべくな
されたものである。ローラのゴム層が熱劣化するおそれ
もなく多大な設備も必要とせずに製造が可能であり、肉
厚の薄いローラゴム層の上であってもフッ素樹脂チュー
ブを表面平滑に被覆することが可能であり、しかもロー
ラの形状が逆クラウン状であっても適用可能である、ゴ
ム層とフッ素樹脂チューブとの密着性も十分なフッ素樹
脂チューブ被覆ローラを製造する方法を提供することを
その目的とする。
されたものである。ローラのゴム層が熱劣化するおそれ
もなく多大な設備も必要とせずに製造が可能であり、肉
厚の薄いローラゴム層の上であってもフッ素樹脂チュー
ブを表面平滑に被覆することが可能であり、しかもロー
ラの形状が逆クラウン状であっても適用可能である、ゴ
ム層とフッ素樹脂チューブとの密着性も十分なフッ素樹
脂チューブ被覆ローラを製造する方法を提供することを
その目的とする。
［発明の構成］
（課題を解決するための手段）
すなわち本発明のフッ素樹脂チューブ被覆ローラの製造
方法は、金属芯軸上にゴム層を有するゴムローラにフッ
素樹脂チューブを被嵌させるとともに、前記ゴムローラ
をその外径より大きい内径を有する円筒状金型内に挿入
して同心状に保持し、次いで前記円筒状金型と前記ゴム
ローラとの間に液状ゴムを注入し、しかるのち前記金型
内部を密閉状態に保ちつつ加熱して前記液状ゴムを彫版
させ、この彫版圧により前記フッ素樹脂チューブと前記
ゴムローラのゴム層とを加圧接着せしめた後脱型するこ
とを特徴とする。
方法は、金属芯軸上にゴム層を有するゴムローラにフッ
素樹脂チューブを被嵌させるとともに、前記ゴムローラ
をその外径より大きい内径を有する円筒状金型内に挿入
して同心状に保持し、次いで前記円筒状金型と前記ゴム
ローラとの間に液状ゴムを注入し、しかるのち前記金型
内部を密閉状態に保ちつつ加熱して前記液状ゴムを彫版
させ、この彫版圧により前記フッ素樹脂チューブと前記
ゴムローラのゴム層とを加圧接着せしめた後脱型するこ
とを特徴とする。
本発明においては、ローラ表面に均一な圧力をかけるこ
とか可能であるため、従来使用されていたフッ素樹脂チ
ューブより薄肉の、たとえば膜厚１００μ閣以下のチュ
ーブであっても、好適に被覆することかできる。
とか可能であるため、従来使用されていたフッ素樹脂チ
ューブより薄肉の、たとえば膜厚１００μ閣以下のチュ
ーブであっても、好適に被覆することかできる。
また、本発明においては、ローラの形状にかかわらすロ
ーラ表面に均一な圧力をかけることか可能であるので、
現在熱定着ローラとして多用されている、通紙時の紙シ
ワ防止のためローラ中央の外径が両端部の外径より小さ
く鼓状になった、いわゆる逆クラウン状のローラを製造
する場合にも、本発明は好適に適用か可能である。
ーラ表面に均一な圧力をかけることか可能であるので、
現在熱定着ローラとして多用されている、通紙時の紙シ
ワ防止のためローラ中央の外径が両端部の外径より小さ
く鼓状になった、いわゆる逆クラウン状のローラを製造
する場合にも、本発明は好適に適用か可能である。
（作用）
本発明は、ゴム材料の膨脹係数か金属に比較して格段に
大きいことを利用したものである。円筒状金型とゴムロ
ーラとの間に注入した液状ゴムを密閉状態で加熱して膨
脹させ、その際に生じる大きな彫版圧で、フッ素樹脂チ
ューブを外側から均一な大きさで加圧する二とにより、
ゴム層とフッ素樹脂チューブとを強固に接着させる。
大きいことを利用したものである。円筒状金型とゴムロ
ーラとの間に注入した液状ゴムを密閉状態で加熱して膨
脹させ、その際に生じる大きな彫版圧で、フッ素樹脂チ
ューブを外側から均一な大きさで加圧する二とにより、
ゴム層とフッ素樹脂チューブとを強固に接着させる。
本発明において、脱型時のローラ外周に、注入した液状
ゴムかチューブ状に硬化し付着していても、ローラゴム
層表面は離型性にすくれたフッ素樹脂チューブにより覆
われているので、このチューブ状のゴムを切り欠いてロ
ーラ表面から容易に剥がすことかできる。
ゴムかチューブ状に硬化し付着していても、ローラゴム
層表面は離型性にすくれたフッ素樹脂チューブにより覆
われているので、このチューブ状のゴムを切り欠いてロ
ーラ表面から容易に剥がすことかできる。
（実施例）
以下本発明の実施例について、図面に基づいて説明する
。
。
実施例１
外径φ ２９ｍｕ、肉厚２ｍｍのアルミ中空芯軸１に、
）ＩＴ〜］系シリコーンゴム２を被覆し、研削して外径
φ ２９．９４ｍｍに仕上げたゴムローラ３を得た。そ
して、内面をエツチングされ接着剤を塗布した厚さ３０
μＤ、内径２８．７ｍｍのＰＦＡチニーブ４を上記のゴ
ムローラ３に被せた。このとき、ＰＦ＾チューブ４は、
ローラ３の両端部からそれぞれ３ｎ長くなるようにして
おき、余分のチューブは切り落とした。
）ＩＴ〜］系シリコーンゴム２を被覆し、研削して外径
φ ２９．９４ｍｍに仕上げたゴムローラ３を得た。そ
して、内面をエツチングされ接着剤を塗布した厚さ３０
μＤ、内径２８．７ｍｍのＰＦＡチニーブ４を上記のゴ
ムローラ３に被せた。このとき、ＰＦ＾チューブ４は、
ローラ３の両端部からそれぞれ３ｎ長くなるようにして
おき、余分のチューブは切り落とした。
このようにして得られたゴムローラ３を、図に示すよう
に、内径φ３２龍の鉄製バイブからなる円筒状金型５内
に同心状に設置し、栓体６により固定した。そして、円
筒状金型５とゴムローラ３との間に液状シリコーンゴム
７を注入した。そして、栓体６，６の上下を機械的に固
定し金型内を密閉状態にして、１５０℃の恒温槽中で１
時間加熱した。
に、内径φ３２龍の鉄製バイブからなる円筒状金型５内
に同心状に設置し、栓体６により固定した。そして、円
筒状金型５とゴムローラ３との間に液状シリコーンゴム
７を注入した。そして、栓体６，６の上下を機械的に固
定し金型内を密閉状態にして、１５０℃の恒温槽中で１
時間加熱した。
その後・、これを恒温槽より取り出し、室温に放置して
ゴム材料を収縮させ、ローラ３を脱型した。
ゴム材料を収縮させ、ローラ３を脱型した。
ローラ３のＰＦＡチューブ４の外周には、厚さ １ｍｍ
のシリコーンゴムかチューブ状になって巻回していた。
のシリコーンゴムかチューブ状になって巻回していた。
このチューブ状のゴムを切り欠いて剥がして、外径φ３
０ｍｍのＰＦ’Ａチューブか良好な状態に被覆されたシ
リコーンゴムローラか１写うした。
０ｍｍのＰＦ’Ａチューブか良好な状態に被覆されたシ
リコーンゴムローラか１写うした。
実施例２
ＰＰ＾チューブを被覆するローラとして、ローラ中央の
外径か両端部の外径より Ｏ、］、 ｍｕ細く鼓状にな
った、いわゆる逆クラウン状のローラを使用した二と以
外は実施例１と同様な条件により、ＰＦＡチューブ被覆
ローラを製造した。実施例１と同様に、ＰＦＡチューブ
が良好な状態に被覆されたシリコーンゴムローラか得ら
れた。
外径か両端部の外径より Ｏ、］、 ｍｕ細く鼓状にな
った、いわゆる逆クラウン状のローラを使用した二と以
外は実施例１と同様な条件により、ＰＦＡチューブ被覆
ローラを製造した。実施例１と同様に、ＰＦＡチューブ
が良好な状態に被覆されたシリコーンゴムローラか得ら
れた。
［発明の効果］
以上説明したように本発明によれば、ゴム層とフッ素樹
脂チューブとの密着性も十分なフン素樹脂チューブ被覆
ローラの製造方法を提供することが可能になる。とくに
、薄いゴム層表面にフッ素樹脂チューブが強固に接着し
たゴムローラや、フッ素樹脂チューブが表面に強固に接
着した逆クラウン状のゴムローラなとのように、従来の
方法によっては得られにくかったローラをも、容易に製
造する二とか可能になる。したかって、すくれた品質の
熱定着ローラを、容易ノこ得ることができる。
脂チューブとの密着性も十分なフン素樹脂チューブ被覆
ローラの製造方法を提供することが可能になる。とくに
、薄いゴム層表面にフッ素樹脂チューブが強固に接着し
たゴムローラや、フッ素樹脂チューブが表面に強固に接
着した逆クラウン状のゴムローラなとのように、従来の
方法によっては得られにくかったローラをも、容易に製
造する二とか可能になる。したかって、すくれた品質の
熱定着ローラを、容易ノこ得ることができる。
図面は本発明の実施例において使用される金型の断面図
である。 １・・・・・・・・・アルミ中空芯軸 ２・・・・・・・・・シリコーンゴム ３・・・・・・・・ゴムローラ ４・・・・・・・・ ＰＦＡチューブ ５・・・・・・・円筒状金型 ６・・・・・・・・・栓体
である。 １・・・・・・・・・アルミ中空芯軸 ２・・・・・・・・・シリコーンゴム ３・・・・・・・・ゴムローラ ４・・・・・・・・ ＰＦＡチューブ ５・・・・・・・円筒状金型 ６・・・・・・・・・栓体
Claims (1)
- （１）金属芯軸上にゴム層を有するゴムローラにフッ素
樹脂チューブを被嵌させるとともに、前記ゴムローラを
その外径より大きい内径を有する円筒状金型内に挿入し
て同心状に保持し、次いで前記円筒状金型と前記ゴムロ
ーラとの間に液状ゴムを注入し、しかるのち前記金型内
部を密閉状態に保ちつつ加熱して前記液状ゴムを膨脹さ
せ、この膨脹圧により前記フッ素樹脂チューブと前記ゴ
ムローラのゴム層とを加圧接着せしめた後脱型すること
を特徴とするフッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2285389A JP2959829B2 (ja) | 1990-10-22 | 1990-10-22 | フッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2285389A JP2959829B2 (ja) | 1990-10-22 | 1990-10-22 | フッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04158011A true JPH04158011A (ja) | 1992-06-01 |
| JP2959829B2 JP2959829B2 (ja) | 1999-10-06 |
Family
ID=17690908
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2285389A Expired - Fee Related JP2959829B2 (ja) | 1990-10-22 | 1990-10-22 | フッ素樹脂チューブ被覆ゴムローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2959829B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030019795A (ko) * | 2001-08-31 | 2003-03-07 | 신동진 | 테프론피복 고무제품의 제조방법 및 그 방법에 의한테프론피복 고무제품 |
| JP2007268939A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Suzuka Fuji Xerox Co Ltd | ロールの製造方法 |
| EP2960724A1 (en) | 2014-06-23 | 2015-12-30 | Canon Kabushiki Kaisha | Fixing member manufacturing apparatus |
| CN106077128A (zh) * | 2016-06-01 | 2016-11-09 | 深圳弘国林科技有限公司 | 一种树脂涂层铝管的制造方法及其生产线 |
| US11137707B2 (en) | 2018-07-10 | 2021-10-05 | Canon Kabushiki Kaisha | Fixing apparatus with pressing member having connected pores in elastic layer |
-
1990
- 1990-10-22 JP JP2285389A patent/JP2959829B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030019795A (ko) * | 2001-08-31 | 2003-03-07 | 신동진 | 테프론피복 고무제품의 제조방법 및 그 방법에 의한테프론피복 고무제품 |
| JP2007268939A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Suzuka Fuji Xerox Co Ltd | ロールの製造方法 |
| EP2960724A1 (en) | 2014-06-23 | 2015-12-30 | Canon Kabushiki Kaisha | Fixing member manufacturing apparatus |
| KR20150146451A (ko) | 2014-06-23 | 2015-12-31 | 캐논 가부시끼가이샤 | 정착 부재 제조 장치 |
| US9701053B2 (en) | 2014-06-23 | 2017-07-11 | Canon Kabushiki Kaisha | Fixing member manufacturing apparatus |
| RU2626853C2 (ru) * | 2014-06-23 | 2017-08-02 | Кэнон Кабусики Кайся | Устройство производства фиксирующего элемента |
| CN106077128A (zh) * | 2016-06-01 | 2016-11-09 | 深圳弘国林科技有限公司 | 一种树脂涂层铝管的制造方法及其生产线 |
| US11137707B2 (en) | 2018-07-10 | 2021-10-05 | Canon Kabushiki Kaisha | Fixing apparatus with pressing member having connected pores in elastic layer |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2959829B2 (ja) | 1999-10-06 |
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