JPH0416139B2

JPH0416139B2 -

Info

Publication number: JPH0416139B2
Application number: JP61217051A
Authority: JP
Inventors: Nobuaki Nishimura; Ryokichi Karita
Original assignee: Dainippon Seito KK
Current assignee: Dainippon Seito KK
Priority date: 1986-09-17
Filing date: 1986-09-17
Publication date: 1992-03-23
Also published as: JPS6374465A

Description

【発明の詳細な説明】イ発明の目的産業上の利用分野本発明は、グルテンミールから呈味性の優れた
調味料を効率的に製造する方法に関するものであ
る。

従来の技術グルテンミールはトウモロコシから澱粉及び油
脂を製造する過程において副産物として得られる
蛋白質を主体とする物質である。

グルテンミールは主として飼料原料として用い
られており、調味料原料としては小麦蛋白、大豆
蛋白の一部代替品としてそれらに混合して用いら
れてはいるが、呈味性の問題及び効率的な製造法
がないことから、グルテンミール単独での調味料
原料としての利用は未だ行われていない。

植物性原料を用いた天然調味料は種々製造され
ているが、素材として工業的に製造されている代
表的なものは、酸分解法によつて製造されるH.
V.P.（ハイドライズド・ベジタブル・プロテイ
ン）である。

植物性原料を酸分解して呈味性の強いH.V.P.
を得る場合、附随して独特の匂いと着色を生ず
る。また酸分解は多量の塩酸を使用することか
ら、中和により高食塩含量の製品を生ずるため、
食品の低塩化傾向にある時代の調味料としては問
題があり、イオン交換膜等による脱塩処理を必要
とすることがある。

酸分解反応は通常80〜90℃で２日間、又は110
℃で１日と、高温且つ長時間の反応であるのでエ
ネルギー消費も多い。又酸分解単独では原料当り
の固型分回収率はせいぜい75％程度迄、窒素回収
率も85％程度迄である。

一方、酵素分解によりH.V.P.を製造した場合、
分解率は50％程度であり、そのH.V.P.は旨味よ
り苦味が強くなり又独特の匂いを生ずるので、そ
の利用は困難である。更に、高価な酵素を大量に
使用することから製造コストが高くなるので、通
常用いられていない。

なお固型分回収率、窒素回収率及び分解率は次
式により示される。

固形分回収率＝分解エキスの固形分量／原料の固形分
量×100 窒素回収率＝分解エキス窒素含量／原料の窒素含量×
100 分解率＝アミノ態窒素含有量／全窒素含有量×100 発明が解決しようとする問題点本発明では従来単独では使用されていなかつた
グルテンミールを原料として、呈味性及び香味に
優れ、食塩含量の少ない調味量を高収率で効率的
に製造する方法を提供することを目的とする。

ロ発明の構成問題点を解決するための手段本発明による調味料の製造方法は、グルテンミ
ールを酵素により分解し、生成した水溶性エキス
を分離・濃縮し、塩酸により加水分解した後、中
和することを特徴とする。

即ち本発明はグルテンミールを酵素により分解
する第１工程、酵素分解により生じた水溶性エキ
スを分離・濃縮する第２工程、濃縮エキスを塩酸
により加水分解する第３工程、加水分解物を中和
する第４工程よりなる。

第一工程は原料のグルテンミールを水に懸濁さ
せ、蛋白分解酵素を２〜６％加え、分解率30％以
上、望ましくは40％以上迄分解する。

この第１工程における分解率は、後述の実施例
２、第１図及び第３図に示される如く、第３工程
の酸分解の際の塩酸濃度及び最終分解率に影響を
与える。

酸分解における初発の分解率（酵素分解による
分解率）が高ければ酸濃度は低くしてもよく、分
解率が低ければ酸濃度は高くする必要がある。

酵素分解工程を経ることにより、第３工程での
酸分解の負荷が軽減され、温和な条件下での酸分
解を行えるので、目標とする良好な品質の製品を
得ることができると共に、酵素分解工程において
は限界値以下の分解率にとどめることができるの
で、酵素の効率的利用がはかられる。

この酵素分解は１段階で行つてもよいし、２段
階に分けて行つてもよい。

酵素分解に用いられる酵素は蛋白分解酵素であ
れば殆どが用いることが出来るが、分解効率、費
用及び製品の品質面から、アルカリプロテアーゼ
［市販名：アルカラーゼ0.6L（ノボ社製）、プロチ
ンAY（大和化成(株)製）など］又は中性エキソプ
ロテアーゼ［（市販名：デイナチームAP（ナガセ
産業(株)製）、プロテアーゼＡ（天野製薬(株)製）な
ど］が適している。

第２工程では酵素分解物を遠心分離等で水溶性
エキスと不溶性物に分離し、水溶性エキスを20％
以上、望ましくは25〜35％迄濃縮する。後述の実
施例３及び第２図に示される如く、次工程の酸分
解においては酸分解開始時の水溶性エキス濃度
（初発濃度）が酸分解における分解率に影響を与
える。

第３工程では酵素分解より得られた水溶性エキ
スの濃縮物を塩酸濃度４〜７％で分解する。

従来の酸分解方法によるH.V.P.の製造では塩
酸濃度15％〜20％で実施されていたのに対し、本
発明の製造法ではその半分以下の濃度でよい。

又酸分解反応を完了するに要する時間は、本発
明の製造法では80〜90℃で24時間程度でよく、従
来法においては80〜90℃では２日間を要するのに
比べて大巾な節減となる。

酸分解における酸は鉱酸、有機酸でも良いが、
食品としては中和後の塩の形状から塩酸が望まし
い。

この酸分解工程を経ることにより、固形分回収
率80〜85％、窒素回収率85％〜90％が得られる。

第４工程では酸分解物をカセイソーダにより中
和した後、活性炭を加えて脱色過し、水溶性エ
キスを濃縮し、濃縮エキスとするか、又は噴霧乾
燥して粉末調味料とする。

比較例１（酵素分解）グルテンミール100ｇに水900mlを加え混合し、
この懸濁液を温度50℃、PH8.0に保ち、アルカリ
プロテアーゼ（プロチンAY：大和化成製）２ｇ
を添加して10時間撹拌しつつ反応させた。その後
PH7.0に調整し、中性プロテアーゼ（アマノＡ：
天野製薬製）２ｇを添加して10時間反応させた。
反応停止後遠心分離し、得られた水溶性エキスに
活性炭を加え浄過し、次いで濃縮粉末化した。そ
の結果90ｇのH.V.P.が得られた。

分析値は水分1.50％、塩分8.63％、全窒素10.57
％、アミノ態窒素4.56％で、分解率43.1％、固形
分回収率80.9％であつたが、旨味より苦味が強
く、又独特の匂いを有していた。

比較例２（酸分解）グルテンミール100ｇに水17mlと濃塩酸125ｇを
加え（塩酸濃度18％）、90℃で48時間、撹拌しつ
つ反応させた。

反応停止後冷却し、15％カセイソーダでPH5.0
に調整し、過した。得られた水溶性エキスに活
性炭を加え再過し、次いで濃縮し粉末化した。
その結果150ｇのH.V.P.が得られた。

分析値は水分1.50％、塩分45.5％、全窒素5.83
％、アミノ態窒素4.31％で、分解率73.9％、固形
分回収率79.5％であつたが、独特の匂いと着色を
有していた。

実施例１グルテンミール100ｇに水900mlを加えて混合
し、この懸濁液を温度50℃、PH8.0に保ち、まず
アルカリプロテアーゼ（アルカラーゼ0.6L：ノボ
社製）3.0ｇを添加し、10時間撹拌しつつ反応さ
せた。次いで温度45℃、PH6.0に調整し、中性プ
ロテアーゼ（デイナチームAP：ナガセ産業製）
２ｇを添加し、10時間撹拌しつつ反応させた。反
応停止後、遠心分離し、得られた水溶性エキスを
固形分27％まで濃縮した。

この濃縮液に濃塩酸41ｇを添加し（塩酸濃度
5.4％）、90℃で20時間、撹拌下で加水分解を行つ
た。反応終了後冷却し、15％カセイソーダでPH
5.0に中和し、活性炭を加えて過し、次いで濃
縮、粉末化した。その結果125ｇのH.V.P.が得ら
れた。

分析値は水分1.50％、塩分32.0％、全窒素6.98
％、アミノ態窒素5.07％で、分解率72.6％、固形
分回収率83.1％で、呈味性、匂い、旨味、色価も
優れたH.V.P.が得られた。

実施例２実施例１に準ずる方法で、酸分解時の初発分解
率（酵素分解における分解率）を変えた場合の、
酸分解後の最終分解率を求めた結果を第１図に示
す。

第１図において、横軸は酸分解時の初発分解率
（％）、縦軸は酸分解後の最終分解率（％）、線Ａ
は酸分解時の塩酸濃度が5.4％の場合、線Ｂは酸
分解時の塩酸濃度が4.5％の場合を示す。

第１図より、酸分解時の初発分解率が高いほど
最終分解率が高いので、酵素分解の分解率を30％
以上、好ましくは40％以上迄分解するとすること
がよいことがわかる。

また酸分解において一定の最終分解率を得るに
必要な塩酸濃度と初発分解率との関係を第３図に
示す。

第３図において横軸は塩酸濃度（％）、縦軸は
酸分解時の初発分解率（％）を示す。

初発分解率が高ければ酸分解に使用する塩酸濃
度が低くてもよいことがわかる。

実施例３実施例１に準ずる方法で、酸分解時の初発濃度
（酸分解開始時の水溶性エキス濃度）を変えた場
合の、酸分解後の最終分解率を求めた結果を第２
図に示す。

第２図において、横軸は初発濃度（％）、縦軸
は最終分解率（％）、線Ｃは塩酸濃度が5.4％の場
合、線Ｄは塩酸濃度が4.5％の場合を示している。

第１図より、初発濃度（酸分解開始時の水溶性
エキス濃度）を20％以上、望ましくは25〜35％と
すれば、最終分解率が高くなることがわかる。

ハ発明の効果従来補助的にしか使用されていなかつたグル
テンミールを主原料として、呈味性、匂い、旨
味、色価の優れた調味料を製造することができ
る。

酵素分解と酸分解を併用することにより、酸
分解のみによる製造法に比べ、固形分回収率及
び窒素回収率が高くなる。

塩酸使用量が少ないので、イオン交換膜等に
よる脱塩処理を必要としない低塩分のH.V.P.
が製造でき、低塩化傾向にある食品の調味料と
して適している。

酸分解の反応時間が短いので大巾なエネルギ
ー節減が可能となり、その費用も節減できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は酸分解における初発分解率と最終分解
率の関係、第２図は酸分解における初発濃度と最
終分解率の関係、第３図は酸分解ける一定の最終
分解率を得るための塩酸濃度と初発分解率との関
係を示す図である。

Claims

【特許請求の範囲】１グルテンミールを酵素により分解し、生成し
た水溶性エキスを分離・濃縮し、塩酸により加水
分解した後、中和することを特徴とする調味料の
製造方法。２酵素としてアルカリプロテアーゼ及び／又は
中性エクソプロテアーゼを使用する特許請求の範
囲第１項記載の調味料の製造方法。３酵素分解の分解率を30％以上とする特許請求
の範囲第１項又は第２項記載の調味料の製造方
法。４酸分解開始時の水溶性エキス濃度を20％以上
とする特許請求の範囲第１項、第２項又は第３項
記載の調味料の製造方法。５酸分解の際の塩酸濃度を７％以下とする特許
請求の範囲第１項、第２項、第３項又は第４項記
載の調味料の製造方法。