JPS6374465A

JPS6374465A - 調味料の製造方法

Info

Publication number: JPS6374465A
Application number: JP61217051A
Authority: JP
Inventors: Nobuaki Nishimura; 信明西村; Ryokichi Karita; 刈田　良吉
Original assignee: Dainippon Seito KK
Current assignee: Dainippon Seito KK
Priority date: 1986-09-17
Filing date: 1986-09-17
Publication date: 1988-04-04
Also published as: JPH0416139B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】イ０発明の目的産業上の利用分野本発明は、グルテンミールから呈味性の優れた調味料を
効率的に製造する方法に関するものである。

従来の技術グルテンミールはトウモロコシから澱粉及び油脂を製造
する過程において副産物として得られる蛋白質を主体と
する物質である。

グルテンミールは主として飼料原料として用いられてお
り、調味料原料としては小麦蛋白、大豆蛋白の一部代替
品としてそれらに混合して用いられてはいるが、呈味性
の問題及び効率的な製造法がないことから、グルテンミ
ール単独での調味料原料としての利用は未だ行われてい
ない。

植物性原料を用いた天然調味料は種々製造されているが
、素材として工業的に製造されている代表的なものは、
酸分解法によって製造されるＨｏＶ、Ｐ、（ハイドライ
ズド・ベジタブル・プロテイン）である。

植物性原料を酸分解して呈味性の強いＨ，Ｖ。

Ｐ、を得る場合、附随して独特の匂いと着色を生ずる。

また酸分解は多量の塩酸を使用することから、中和によ
り高食塩含量の製品を生ずるため、食品の低塩化傾向に
ある時代の調味料としては問題があり、イオン交換膜等
による脱塩処理を必要とすることがある。

酸分解反応は通常８０〜９０℃で２日間、又は１１０℃
で１日と、高温且つ長時間の反応であるのでエネルギー
消費も多い。又酸分解単独では原料当りの固型分回収率
はせいぜい７５％程度迄、窒素回収率も８５％程度迄で
ある。

一方、酵素分解によりＨ，Ｖ、Ｐ、を製造した場合、分
解率は５０％程度であり、そのＨ，Ｖ。

Ｐ、は旨味より苦味が強くなり又独特の匂いを生ずるの
で、その利用は困難である。更に、高価な酵素を大量に
使用することから製造コストが高くなるので、通常用い
られていない。

なお固型分回収率、窒素回収率及び分解率は次式により
示される。

原料の窒素含量全窒素含有量発明が解決しようとする問題点本発明は従来単独では使用されていなかったグルテンミ
ールな原料として、呈味性及び香味に優れ、食塩含量の
少ない調味量を高収率で効率的に製造する方法を提供す
ることを目的とする。

口０発明の構成問題点を解決するための手段本発明による調味料の製造方法は、グルテンミールを酵
素により分解し、生成した水溶性エキスを分離・濃縮し
、塩酸により加水分解した後、中和することを特徴とす
る。

即ち本発明はグルテンミールを酵素により分解する第１
工程、酵素分解により生じた水溶性エキスを分離・濃縮
する第２工程、濃縮エキスを塩酸により加水分解する第
３工程、加水分解物を中和する第４工程よりなる。

第一工程は原料のグルテンミールを水に懸濁させ、蛋白
分解酵素を２〜６％加え、分解率３０％以上、望ましく
は４０％以上迄分解する。

この第１工程における分解率は、後述の実施例２、第１
図及び第３図に示される如く、第３工程の酸分解の際の
塩酸濃度及び最終分解率に影響を与える。

酸分解における初発の分解率（酵素分解による分解率）
が高ければ酸濃度は低くしてもよく、分解率が低ければ
酸濃度は高くする必要がある。

酵素分解工程を経ることにより、第３工程での酸分解の
負荷が軽減され、温和な条件下での酸分解を行えるので
、目標とする良好な品質の製品を得ることができると共
に、酵素分解工程においては限界値以下の分解率にとど
めることができるので、酵素の効率的利用がはかられる
。

この酵素分解は１段階で行ってもよいし、２段階に分け
て行ってもよい。

酵素分解に用いられる酵素は蛋白分解酵素であれば殆ど
が用いることが出来るが、分解効率、費用及び製品の品
質面から、アルカリプロテアーゼ［市販名：アルカラー
ゼ０．６Ｌ（ノボ社製）、プロチンＡＹ（大和化成輛製
）など］又は中性エキソプロテアーゼ［（市販名：デイ
ナチームＡＰ（ナガセ産業■製）、プロテアーゼＡ（天
野製薬■製）など１が適している。

第２工程では酵素分解物を遠心分離等で水溶性エキスと
不溶性物に分離し、水溶性エキスを２０％以上、望まし
くは２５〜３５％迄濃縮する。後述の実施例３及び第２
図に示される如く、次工程の酸分解においては酸分解開
始時の水溶性エキス濃度（初発濃度）が酸分解における
分解率に影響を与える。

第３工程では酵素分解より得られた水溶性エキスの濃縮
物を塩酸濃度４〜７％で分解する。

従来の酸分解方法によるＨ、Ｖ、Ｐ、の製造では塩酸濃
度１５％〜２０％で実施されていたのに対し、本発明の
製造法ではその半分以下の濃度でよい。

又酸分解反応を完了するに要する時間は、本発明の製造
法では８０〜９０℃で２４時間程度でよく、従来法にお
いては８０〜９０℃では２日間を要するのに比べ大巾な
節減となる。

酸分解における酸は鉱酸、有機酸でも良いが、食品とし
ては中和後の塩の形状から塩酸が望ましい。

この酸分解工程を経ることにより、固形分回収率８０〜
８５％、窒素回収率８５％〜９０％が得られる。

第４王程では酸分解物をカセイソーダにより中和した後
、活性炭を加え脱色清適し、水溶性エキスを濃縮し、濃
縮エキスとするか、又は噴霧乾燥して粉末調味料とする
。

比較例１（酵素分解）グルテンミール１００ｇに水９００　ｍ　ｌを加え混合
し、この懸濁液を温度５０℃、ＰＨ８，０に保ち、アル
カリプロテアーゼ（プロチンＡＹ：大和化成製）２ｇを
添加して１０時間攪拌しつつ反応させた。その後ＰＨ７
，０に調整し、中性プロテアーゼ（アマノＡ：天野製薬
製）２ｇを添加して１０時間反応させた。反応停止後遠
心分離し、得られた水溶性エキスに活性炭を加え冷遇し
、次いで濃縮粉末化した。その結果９０ｇのＨ，Ｖ。

Ｐ、が得られた。

分析値は水分１．５０％、塩分８．６３％、全窒素１０
．５７％、アミノ態窒素４．５６％で、分解率４３．１
％、固形分回収率８０．９％であったが、旨味より苦味
が強く、又独特の匂いを有していた。

比較例２（酸分解）グルテンミールｌ　ＯＯｇに木１７　ｍ　ｌと濃塩酸１
２５ｇを加え（塩酸濃度１８％）、９０℃で４８時間、
攪拌しつつ反応させた。

反応停止後冷却し、１５％カセイソーダでＰＨ５，０に
調整し、濾過した。得られた水溶性エキスに活性炭を加
え再濾過し、次いで濃縮し粉末化した。その結果１５０
ｇのＨ，Ｖ、Ｐ、が得られた。

分析値は水分１．５０％、塩分４５．５％、全窒素５．
８３％、アミノ態窒素４．３１％で、分解率７３．９％
、固形分回収率７９．５％であったが、独特の匂いと着
色を有していた。

実施例１グルテンミール１００ｇに水９００　ｍ　ｌを加えて混
合し、この懸濁液を温度５０℃、ＰＨ８、０に保ち、ま
ずアルカリプロテアーゼ（アルカラーゼ０．６Ｌ：ノボ
社製）３．０ｇを添加し、１０時間攪拌しつつ反応させ
た。次いで温度４５℃、ＰＨ６，０に調整し、中性プロ
テアーゼ（デイナチームＡＰ：ナガセ産業製）２ｇを添
加し、１０時間攪拌し・つつ反応させた。反応停止後、
遠心分離し、得られた水溶性エキスを固形分２７％まで
濃縮した。

この濃縮液に濃塩酸４１ｇを添加しく塩酸濃度５．４％
）、９０℃で２０時間、攪拌下で加水分解を行った。反
応終了後冷却し、１５％カセイソーダでＰＨ５，０に中
和し、活性炭を加えて濾過し、次いで濃縮、粉末化した
。その結果１２５ｇのＨ，Ｖ、Ｐ、が得られた。

分析値は水分１．５０％、塩分３２．０％、全窒素６．
９８％、アミノ態窒素５．０７％で、分解率７２．６％
、固形分回収率８３．１％で、呈味性、匂い、旨味、色
価も優れたＨ−Ｖ、Ｐ、が得られた。

実施例２実施例１に準する方法で、酸分解時の初発分解率（酵素
分解における分解率）を変えた場合の、酸分解後の最終
分解率を求めた結果を第１図に示す。

第１図において、横軸は酸分解時の初発分解率（％）、
縦軸は酸分解後の最終分解率（％）、線Ａは酸分解時の
塩酸濃度が５．４％の場合、線Ｂは酸分解時の塩酸濃度
が４．５％の場合を示す。

第１図より、酸分解時の初発分解率が高いほど最終分解
率が高いので、酵素分解の分解率を３０％以上、望まし
くは４０％以上迄分解するとすることがよいことがわか
る。

また酸分解において一定の最終分解率を得るに必要な塩
酸濃度と初発分解率との関係を第３図に示す。

第３図において横軸は塩酸濃度（％）、縦軸は酸分解時
の初発分解率（％）を示す。

初発分解率が高ければ酸分解に使用する塩酸濃度が低く
てもよいことがわかる。

実施例３実施例１に準する方法で、酸分解時の初発濃度（酸分解
開始時の水溶性エキス濃度）を変えた場合の、酸分解後
の最終分解率を求めた結果を第２図に示す。

第２図において、横軸は初発濃度（％）、縦軸は最終分
解率（％）、線Ｃは塩酸濃度が５．４％の場合、線りは
塩酸濃度が４．５％の場合を示している。

第１図より、初発濃度（酸分解開始時の水溶性エキス濃
度）を２０％以上、望ましくは２５〜３５％とすれば、
最終分解率が高くなることがわかる。

ハ０発明の効果 ■従来補助的にしか使用されていなかったグルテンミー
ルを主原料として、呈味性、匂い、旨味、色価の優れた
調味料を製造することができる。

■酵素分解と酸分解を併用することにより、酸分解のみ
による製造法に比べ、固形分回収率及び窒素回収率が高
くなる。

■塩酸使用量が少ないので、イオン交換膜等による脱塩
処理を必要としない低塩分のＨ−Ｖ、Ｐ−が製造でき、
低塩化傾向にある食品の調味料として適している。

■酸分解の反応時間が短いので大巾なエネルギー第１図
は酸分解における初発分解率と最終分解率の関係、第２
図は酸分解における初発濃度と最終分解率の関係、第３
図は酸分解ける一定の最終分解率を得るための塩酸濃度
と初発分解率との関係を示す図である。

Claims

【特許請求の範囲】１　グルテンミールを酵素により分解し、生成した水溶
性エキスを分離・濃縮し、塩酸により加水分解した後、
中和することを特徴とする調味料の製造方法。２　酵素としてアルカリプロテアーゼ及び／又は中性エ
クソプロテアーゼを使用する特許請求の範囲第１項記載
の調味料の製造方法。３　酵素分解の分解率を３０％以上とする特許請求の範
囲第１項又は第２項記載の調味料の製造方法。４　酸分解開始時の水溶性エキス濃度を２０％以上とす
る特許請求の範囲第１項、第２項又は第３項記載の調味
料の製造方法。５　酸分解の際の塩酸濃度を７％以下とする特許請求の
範囲第１項、第２項、第３項又は第４項記載の調味料の
製造方法。