JPH04175577A - 摺動部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、アルコール燃料等のガソリン代替燃料使用時
の、耐食、耐摩耗性摺動部材の組合せに係り、例えば、
ピストンリング及びシリンダボア等の内燃機関用部品に
好適に適用できる。

〔従来技術］ 内燃機関において、高回転、高圧縮比、また、軽量化、
燃費向上対策として軽合金の使用や部品の小型化等の必
要性から、そういった背景にある部品表面に対する耐摩
耗性、耐焼付き性、摩耗特性を従来にも増して改善する
必要性がある。

また、ガソリン燃料事情の悪化にともなう内燃機関用代
替燃料としてアルコール燃料の使用が考慮されており、
この対応策として、アルコール燃料使用時における、耐
食、耐摩耗に優れたピストンリング等の内燃機関部品用
摺動部材の必要性が高まっており、多くの研究がなされ
ている。

従来、このような試みの一つとして特開昭６０−９３１
６２号公報では、互いに当接して、相対的に摺動する摺
動部材であって、摺動する第１の部材の摺動面を硬質ク
ロムメツキ面とし、摺動する第２の部材の摺動面を、高
炭素Ｆｅ−Ｃｒ合金のプラズマ溶射層面とした摺動部材
の組合せが開示されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、摺動部は第１の部材及び第２の部材ともＣｒが
含まれており、同金属どうしの凝着は起こりやすいとい
う性質があるため、上述のような摺動部材の組合せでは
、焼付きが発生しやすいという問題がある。

そこで、本発明では摺動部材の耐焼付き性を向上させる
とともに、耐食性、耐摩耗性もさらに向上させることを
課題とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明では、以下のような手段を用いて上述の課題を解
決した。すなわち、互いに当接して相対的に摺動する第
一の部材と第二の部材との組合せにして、前記第一の部
材の少なくとも前記第二の部材に対する摺動面部は重量
比で、Ｃｒ：５５〜７０％、Ｃ：１−８〜８．４％、残
部実質的にＦｅからなる組成のＦｅ−Ｃｒ合金粉末の溶
射面とし、前記第二の部材の少なくとも摺動する第一の
部材に対する摺動面部を鋳鉄母材に施した厚さ７０〜１
５０μｍの窒化処理面とした。

また、更に好ましくは、溶射層については、厚さを８０
−２００μｍ、硬さをＨｖ４００〜８００、表面粗さを
１．６〜３．２　ｕ　ｍ　Ｒｚ　に、窒化層については
、硬さをＨｖ５００以上に、表面粗さを１．６〜３．２
μｍＲｚとするのが望ましい。

次に、溶射層及び窒化層の限定理由について述べる。

まず、Ｆｅ−Ｃｒ合金溶射層における各成分の限定理由
を述べる。

Ｃｒ；５５〜７０ｗｔ％ Ｃｒ量は５５−ｔ％未満では耐食剤としてＣｒが十分役
割をはたさず腐食が発生してしまう。また、７０−ｔ％
を越えると相手材の摩耗の増大、耐焼付き性の低下が生
じる。

Ｃ；　１．８〜８．４賀ｔ％ Ｃ量は１．８ｗｔ％未満では十分な硬さが得られず耐摩
耗性に劣る。また、８．４ｗｔ％を越えると、相手材の
摩耗の増大、溶射層の靭性の低下の問題が生じる。

次に窒化層の厚さの限定理由を述べる。

窒化層の厚さ　７０〜１５０μｍ 窒化層の厚さが７０ａｍ未満では寿命不足で窒化層下の
下地がでてしまう。また、１５０μｍを越えると熱応力
により剥離特性が悪くなるとともに、製造コストがかか
る。

以下に更に好ましい溶射層、窒化層の限定理由を述べる
。

溶射層の厚さ　８０〜２００μｍ 溶射層の厚さが８０μｍ未満では寿命不足で溶射層下の
下地がでてしまう。また、２００μｍを越えると熱応力
により密着性が悪くなるとともに、高価なＣｒを使って
いるためコストが上がる。

溶射層の硬さ　Ｈｖ４００〜８００ 溶射層の硬さがＨｖ４００未満では耐摩耗性が十分でな
い。また、Ｈｖ８００を越えると相手攻撃性が大きく、
相手材の摩耗量を大きくしてしまう。

溶射面の粗さ　１．６〜３．２μｍＲｚ溶射面の粗さが
１．６μｍＲｚ未満では油保持力が小さ（、相手材と焼
き付きが発生する。また、３．２μｍＲｚを越えると自
己の摩耗量が多く、また相手攻撃性が大きいため相手材
の摩耗量も太きくなってしまう。

窒化層の硬さ　硬度ＨＶ５００以上 窒化層の硬さが硬度Ｈｖ５００以下だと窒化層の耐摩耗
性が不足する。

窒化層の粗さ　１．６〜３．２　ｕ　ｍ　Ｒｚ窒化層の
粗さの限定理由も溶射面の粗さの場合と同じく、１．６
μｍＲｚ未満では油保持力が小さく、相手材と焼き付き
が発生する。３．２μｍＲｚを越えると自己の摩耗量が
多く、また相手攻撃性が大きいため相手材の摩耗量も大
きくなってしまう。

〔作用〕 互いに当接して相対的に摺動する第１の部材を、耐食性
、耐摩耗性に優れたＦｅ−Ｃｒ合金の溶射面に、第２の
部材を同金属どうしの凝着を防ぐ為Ｃｒが含有しないで
耐食性、耐摩耗性に優れた鋳鉄の窒化処理面とすること
によって、耐焼付き性を向上させるとともに、耐食性、
耐摩耗性を向上させた。

〔実施例〕

まず、本発明の摺動部材をアルコール燃料使用時の内燃
機関用摺動部材に適用した場合の、実施例について述べ
る。

（第１実施例） 鋳鉄ＪＩＳ規格ＦＣ２５製で、外径３５ＩＩＩｎ＋、内
径５−一、厚さ５ｍ１１１のディスク試験片（外径３５
ＩＩＩｍ×内径５ｍｍの面を試験面とする。）の外径３
５４１１＋、内径５−の面に試験片ａ；低炭素Ｆｅ−Ｃ
ｒ合金粉末（Ｃｒ：５６ｗｔ％、Ｃ：０．０２ｗｔ％、
Ｓｉ：０．８ｗｔ％、残部Ｆｅ）を７０−ｔ％と、高炭
素Ｆｅ−Ｃｒ合金粉末（Ｃｒ：６２ｗｔ％、Ｃ：８．０
ｗｔ％。

Ｓ　ｉ　：　１．３ｗｔ％、残部Ｆｅ）を３０ｗｔ％混
合したＦｅ−Ｃｒ合金粉末（Ｃｒ：６０ｗｔ％、Ｃ：２
．２−ｔ％、　　Ｓ　ｉ　：　１．０ｗｔ％、残部Ｆｅ
）を用いてプラズマ溶射し、溶射層を形成させた後研磨
加工仕上げにより溶射層厚さ１００μｍ、溶射層硬さＨ
ｖ４３０、表面粗さ２．０μｍＲｚとした試験片を作製
した。

一方相手材として、ステンレス（ＪＩＳ規格：５ＵＳ４
４０Ｂ）製で、大きさが３＋＋＋ｍＸ４ｍｍＸ１０麟ｍ
のピン試験片（３１１１１１Ｘ４１１＋１１の面を試験
面とする。）を用い、温度４５０℃、処理時間５０Ｈｒ
でガス窒化処理を施した窒化処理厚さ１００μｍの試験
片ａ°を作製した。この時、試験片の硬さはＨｖｌｌｏ
ｏであった。

また、比較例として実施例と同形状のディスク試験片及
びピン試験片を、第１表に示すような材質からなる組合
せ（比較例１〜６）で作製した。

すなわち、比較例のディスク試験片は母材はすべて実施
例１と同じ鋳鉄（ＪＩＳ規格ＦＣ２５）を用い、その摺
動面部に、 試験片ｂ；Ｎｉ−Ｃｒ合金（Ｎｉ：８０ｗｔ％。

Ｃｒ：２０ｗｔ％）粉末をプラズマ溶射した後、加工研
磨し実施例１と同形状の溶射層で、硬さＨｖ２２０の溶
射面とした。

試験片Ｃ；ガス窒化処理を施し、硬さＨｖ９００の窒化
面とした。

試験片ｄ；Ｃｒメツキを施し厚さ１００μｍとし、硬さ
Ｈｖ８００のメツキ面とした。

試験片ｅ；摺動面は特定の表面処理を行わなかった。

試験片ｆ；試験片ａと同様の処理を行い同様のＦｅ−Ｃ
ｒ合金層面とした。

試験片ｇ；試験片ａと同様の処理を行い同様のＦｅ−Ｃ
ｒ合金層面とした。

また、相手材であるピン試験片で、試験片ｂ゛。

ｃ’、ｄ’、ｅ’　は実施例１と同じステンレス鋼（Ｊ
ＩＳ規格５ＵＳ４４０Ｂ）を用い、同じ処理を行い、硬
さＨｖｌｌｏｏの窒化面とした。

試験片ｆ゛：：母材てステンレス鋼（ＪＩＳ規格５ＵＳ
４４０Ｂ）を用い、Ｃｒメンキ処理を行い厚さ１００μ
ｍとし、硬さＨｖ８００のメツキ面とした。

試験片ｇ゛；；母材て鋳鉄（Ｊ　Ｉ　Ｓ規格ＦＣ２５）
を用い、表面は特に処理しなかった。

このとき、ディスク試験片ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ。

ｆ、ｇ、およびピン試験片ａ’ｌｂ’、Ｃ’、ｄ’、ｅ
’。

ｆ’、ｇ’の表面粗さは２〜３μｍＲｚである。

これらの関係を第１表に示す。

なお、ａとａ’、ｂとｂ’、ｃとＣ”、ｄとｄ’　ｅと
ｅ’、ｆとｒ”、ｇとｇｏそれぞれの試験片の組合せを
Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、とする。　上記各々の試
験片をビン−ディスク型試験機に装着し、約７０°Ｃに
加熱された５ｗｔ％のギ酸水溶液中に浸漬させたディス
ク試験片にビン試験片を接触させ、面圧２５　ｋｇｆ／
ｃｎ＋２を負荷しながら０．１３＋／ｓのすべり速度で
ディスク試験片を回転させる腐食摩耗試験を３０分間行
った。

この試験結果を第３図に示す。

第３図において、横軸に対する上方の縦軸は回転試験片
であるディスク試験片の摩耗量（損耗深さμｍ）を示し
、下方の縦軸は相手材であるピン試験片の摩耗量（損耗
重量ｍｇ）を示している。

第３図における横軸のＡないしＧの符号は、上述した試
験片の組合せＡないしＧの符号と一致させており、各々
の摩耗試験結果を示している。

第３図から明らかなように、組合せ記号Ａ、Ｆ。

Ｇ１すなわちディスク試験片にＦｅ−Ｃｒ合金の溶射を
施したものは、他のディスク試験片に比べて摩耗量が少
ない。また、その中でも実施例Ｉすなわち記号ａ°のピ
ン試験片に窒化処理を施したものを相手材としたとき、
相手材であるピン試験片の摩耗が顕著に少ない。

（第２実施例） 第１表に示したディスク試験片の材料で１７ｍｍＸ　１
２５ｍｍＸ８ｍｍの平板試験片（１７ｍｍＸ１２５ｍｍ
の面を試験面とする。）を、またピン試験片の材料で内
径７ＢＩＩＩ＋＋、外径６Ｅｌ＋ｍ、幅２ＩｌｌａＩの
ピストンリングを作製し、外径の弧の長さが６ｍｍとな
るように切断して同じくピン試験片を得た。それらを組
み合わせて通常摩耗試験を行った。

実施例２は、第１表に示した実施例１すなわち組合せ記
号のＡと同一の材料組合せとなっており、比較例７，８
，９，１０，１１．１２は表１に示した組合せ記号のＢ
、Ｃ１，Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇと同一の材料組合せである。

実施例２及び比較例７〜１２の各組合せ試験片を順次、
往復摺動型摩擦摩耗試験機にセットし、平板試験片を５
Ｈｚで往復摺動させ、それにビン試験片を押付力１５ｋ
ｇｆで押し付け、すべり距離５０ｍｍで２０時間の摩耗
試験を行った。なお、潤滑条件はディーゼル劣化油を油
浴とした。

この摩耗試験結果を第４図に示す。

第４図は横軸に各組合せによる実施例及び比較例を、横
軸に対する上方の縦軸は平板試験片の摩耗量（摩耗深さ
μｍ）を、下方の縦軸はビン試験片の摩耗量（当り巾ｍ
ｍ）を取っている。

第４図から明らかなように、本実施例２は実施例１の腐
食雰囲気上同様、平板試験片、ビン試験片とも摩耗量は
非常に少なく良好であった。

また、比較例８．１１においては試験中に焼き付きが発
生した。

（第３実施例） 第１表に示したディスク試験片の材料で外径２５ｍｍＸ
内径２０ｍｍｘ高さ１５ｍｍの円筒試験片（外径２５ｍ
ｍＸ内径２０ｍｍの面を試験面とする。）を、またビン
試験片の材料で３０ｍｍｘ３０ｍｍＸ厚さ５ｍｍの平板
試験片（３０ｍｍｘ３０ｍｍの面を試験面とする。）を
作製し、それらを組み合わせて焼付き試験を行った。

実施例３は、第１表に示した実施例１すなわち組合せ記
号のＡと同一の材料組合せとなっており、比較例１３，
１４．１５．１６，１７．１８は表１に示した組合せ記
号のＢ、Ｃ，Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇと同一の材料組合せである
。

実施例３及び比較例１３〜１８の各組合せ試験片を順次
機械試験所望焼付き試験機にセットし、回転数１１００
Ｏｒｐ、押付荷重ＭＡＸ５００ｋｇｆまでの焼付き試験
を行った。なお、潤滑条件はヘースオイル５Ｗ−３０を
０．１５　ｃｃ／ｓｉｎの割合で摺動面に添加した。

この試験結果を第５図に示す。

第５図は横軸に各組合せによる実施例及び比較例を、横
軸に焼付き荷重を取っている。

第５図から明らかなように、本実施例３は他の比較例に
比べ優れた耐焼付き性を示す。比較例１４．１７につい
ては同種金属との摺動となるため早期に焼付きが発生し
た。

（第４実施例） 第１表に示した材料組合せのうち、Ａ、Ｄ、Ｅについて
ディスク試験片の材料を、第１図、及び第２図に示すよ
うに、排気量２０００ｃｃ、４気筒ガソリン機間のシリ
ンダボアに用い、ビン試験片の材料をそのピストンリン
グに用いた。

第２図におけるシリンダボアとピストンリングの摺動部
（１）の拡大図を第１図に示す。

ピストンリング４はステンレス鋼がらなり、シリンダボ
ア３との摺動部は厚さ１１００ｔ１の窒化処理面２１が
形成されている。また、そのピストンリング４に相対す
るシリンダボア３は鋳鉄からなっており、ピストンリン
グ４との摺動部は厚さ１００μｍの溶射面３１が形成さ
れている。

このガソリン機関にメタノール８５％のアルコール燃料
を使用して連続高速耐久３００時間の実機耐久試験を行
った。その結果を第２表に示す。

第２表 第２表かられかるように本実施例４では、腐食の発生、
焼付きの発生はなく良好な結果が得られた。

（第１試験例） 以下の実施例では溶射層及び窒化層の限定理由を説明す
る。

まず、窒化層の厚さの限定理由を説明する。

第１表に示した本発明の組合せであるＡのディスク試験
片の材料を、排気量１６００ｃｃ、４気筒ガソリン機関
のシリンダボアに用い、ビン試験片の材料をその窒化層
の厚さを変化させピストンリングに用い、メタノール８
５％のアルコール燃料を使用して６０００ｒρｍで実機
耐久試験を行った。

この時、変化させた窒化層の厚さを横軸に取り、溶射層
厚さが２０μｍに達した時の時間を耐久寿命として縦軸
に取ったときの図が第６図である。

第６図を見て明らかなように窒化層厚さが７０μｍより
小さくなると耐久寿命が著しく減少してしまう。

また、同じように窒化層の厚さを変化させたピストンリ
ングを作製し、今度は剥離特性の試験を行った。その結
果を第３表に示す。

第３表 第３表を見て分かるように、窒化層厚さが１５０ｐｍを
越えると剥離が発生する。

よって、上述の結果より窒化層の厚さを７０〜１５０μ
ｍとする。

（第２試験例） 次に、溶射層の厚さの限定理由を説明する。

第１表に示した本発明の組合せであるＡのディスク試験
片の材料をその厚さを変化させ、排気量１６００ｃｃ、
４気筒ガソリン機関のシリンダボアに用い、ピン試験片
の材料をそのピストンリングに用い、メタノール８５％
のアルコール燃料を使用して６０００ｒｐｍで実機耐久
試験を行った。

この時、変化させた溶射層の厚さを横軸に取り、溶射層
厚さが３０μｍに達した時の時間を耐久寿命として縦軸
に取ったときの図が第７図である。

第７図を見て明らかなように溶射層厚さが８０μｍより
小さくなると耐久寿命が著しく減少してしまう。

また、同じように溶射層の厚さを変化させたシリンダボ
アを作製し、今度は密着力の試験を行った。

横軸に溶射層厚さμｍ、縦軸に密着力ｋｇｆ／＋ｗｍ２
をとると第８図のようになる。

図を見て分かるように、溶射層厚さが２００μｍを越え
た時から密着力が減少している。即ち溶射層厚さが２０
０μｍを越えると剥離する危険がある。

よって、上述の結果より溶射層の厚さを８０〜２００μ
ｍとする。

（第３試験例） 次に、溶射層の硬さの限定理由を説明する。

第１表に示した本発明の組合せであるＡのディスク試験
片の材料で低炭素Ｆｅ−Ｃｒ合金粉末（Ｃｒ：５６ｗｔ
％、Ｃ：０．０２ｗｔ％、Ｓｉ：０．８−ｔ％、残部Ｆ
ｅ）と高炭素Ｆｅ−Ｃｒ合金粉末（Ｃｒ：６２ｗｔ％、
Ｃ：８．０ｗｔ％、　Ｓ　ｉ　：　１．３ｗｔ％、残部
Ｆｅ）の割合を変え、硬さを変化させた他は第２実施例
と同様の条件で往復摺動型摩擦摩耗試験を行った。

これらの結果を第９図に示す。

第９図は、横軸に平板試験片の溶射層の硬さ（Ｈｖ）を
、横軸に対する上方の縦軸は同じく平板試験片の摩耗量
（溶射層の摩耗深さμｍ）を、下方の縦軸は相手材であ
るピン試験片の摩耗量（窒化材の当たり巾ｍｍ）を示し
ている。

第９図を見て分かるように、溶射層の硬さがＨｖ４００
より小さいと自身が摩耗してしまい耐摩耗性が劣る。ま
た、溶射層の硬さがＨｖ８００より大きいと今度は相手
攻撃性が大きくなり、窒化処理を施したピン試験片の摩
耗量が大きくなってしまう。よって、溶射層の硬さはＨ
ｖ４００〜８００が望ましい。

（第４試験例） 次に、溶射層の表面粗さの限定理由について説明する。

第１表に示した本発明の組合せであるＡのディスク試験
片の材料で、その硬さを変化させないで表面の粗さを変
化させた他は第３試験例と同様の条件で往復摺動型摩擦
摩耗試験を行った。

これらの結果を第１０図に示す。

第１０図は、横軸に平板試験片の溶射層の表面粗さＣＲ
ｚμｍ）を、横軸に対する上方の縦軸は同しく平板試験
片の摩耗量（？８射層の摩耗深さμｍ）を、下方の縦軸
は相手材であるピン試験片の摩耗量（窒化材の当たり巾
ｍｍ）を示している。

第１Ｏ図を見て分かるように、溶射層の表面粗さがＲｚ
１．６μｍより小さいと溶射を施した平板試験片と窒化
処理を施したピン試験片の間で焼付きが発生してしまう
。また、溶射層の表面粗さがＲｚ　３．２μｍ以上より
大きいと、平板試験片自身の摩耗及び相手材であるピン
試験片の摩耗が大きくなってしまう。よって、溶射層の
表面粗さはＲｚ　１．６　ａｍ−Ｒｚ　３．２　ａｍが
望ましい。

（第５試験例） 次に、窒化層の表面粗さの限定理由について説明する。

第１表に示した本発明の記号ａ゛のピン試験片の材料の
表面粗さを変化させた他は第２実施例と同様の条件で往
復摺動型摩擦摩耗試験を行った。

これらの結果を第１１図に示す。

第１１図は、横軸にピン試験片の窒化層の表面粗さ（Ｒ
ｚ　ｔｌｍ）を、横軸に対する上方の縦軸は深さμｍ）
を、下方の縦軸はピン試験片の摩耗量（窒化材の当たり
巾ｍｍ）を示している。

第１１図を見て分かるように、窒化層の表面粗さがＲｚ
１．６μｍより小さいと溶射を施した平板試験片と窒化
処理を施したピン試験片の間で焼付きが発生してしまう
。また、窒化層の表面粗さがＲｚ　３．２μｍ以上より
大きいと、ピン試験片自身の摩耗及び相手材である平板
試験片の摩耗が大きくなってしまう。よって、窒化層の
表面粗さはＲｚ　１．６　ａｍ−Ｒｚ　３．２　μｍが
望ましい。

〔発明の効果〕

以上により明らかなように、本発明にかかる摺動部材に
よれば、互いに当接して相対的に摺動する２つの部材に
おいて、摺動する第１の部材の摺動面を、Ｆｅ−Ｃｒ合
金粉末の溶射面とし、摺動する第２の部材の摺動面を窒
化処理面とすることによって、アルコール燃料等のガソ
リン代替燃料使用時の、耐焼付き性を向上させるととも
に耐食・耐摩耗性を従来の摺動部材よりも大幅に改良で
き、例えばピストンリングと、シリンダボア等の内燃機
関用摺動部品に、好適に適用できる利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は第２図１部の部分拡大図、 第２図は本発明の組合せをシリンダボアとピストンリン
グに応用した時のピストンとシリンダボアの断面図、 第３図は各摺動部材の組合せの腐食摩耗試験結果を示す
グラフ、 第４図は各摺動部材の組合せの往復摺動型摩擦摩耗試験
結果を示すグラフ、 第５図は各摺動部材の組合せの焼付き試験結果を示すグ
ラフ、 第６図は本発明材の組合せで窒化層の厚さを変化させた
ときの実機連続高速耐久試験結果を示すグラフ、 第７図は本発明材の組合せで溶射層の厚さを変化させた
ときの実機連続高速耐久試験結果を示すグラフ、 第８図は本発明材の組合せで溶射層の厚さを変化させた
ときの密着力の試験結果を示すグラフ、第９図は本発明
材の組合せで溶射層の硬さを変化させたときの往復摺動
型摩擦間摩耗試験結果を示すグラフ、 第１０図は本発明材の組合せで溶射層の表面粗さを変化
させたときの往復摺動型摩擦間摩耗試験結果を示すグラ
フ、 第１１図は本発明材の組合せで窒化層の表面粗さを変化
させたときの往復摺動型摩擦間摩耗試験結果を示すグラ
フである。 １−−−ピストン本体　　　　　　　２１−窒化層２−
　ピストンスカート　　　　　　３１−溶射層３−　シ
リンダボア ４−　ピストンリング（トップ） ５−　ピストンリング（セカンド） ８−ピストンリング（オイル） 出願人　　　トヨタ自動車株式会社 第２因 第６図 ０　　　５０　　８０１００　　　　＋５ｉ：ｌ　　　
２００　　２５０．、、。 、３軒眉厚３ 溶射層厚コ 第８図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　互いに当接して相対的に摺動する第一の部材と第二の
   部材との組合せにして、前記第一の部材の少なくとも前
   記第二の部材に対する摺動面部は重量比で、Ｃｒ：５５
   〜７０％、Ｃ：１．８〜８．４％、残部実質的にＦｅか
   らなる組成のＦｅ−Ｃｒ合金粉末の溶射面とし、前記第
   二の部材の少なくとも摺動する第一の部材に対する摺動
   面部を鋳鉄母材に施した厚さ７０〜１５０μｍの窒化処
   理面としたことを特徴とする摺動部材。