JPH0418176A - 皮革様成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は皮革様成形組成物、特に不純物の少ない超微細
皮革粉を用いた皮革様成形品に関し、家電製品、車両の
部品、文房具、家具、楽器等に利用できる。

〔背景技術〕

動物の皮革を原料とした皮革粉を合成樹脂やゴムと混合
し、これを成形用としてペレット化する技術（特開昭６
３−１５２６９８号）あるいは−体化又は成形化する技
術（例えば特開昭５３−１２９０２号、同６３−１１３
１１号）が知られている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながらこれらの技術で得られる皮革様成形品にお
いては、特に多湿雰囲気中に長期間放置すると、その表
面に白粉が生じ、製品の性能や品質（外観）を低下させ
るという欠点があった。

本発明の目的は白粉の発生のない優れた長期性能及び品
質を有する皮革様成形品を提供するにある。

〔課題を解決するための手段および作用〕本発明は、皮
革様成形品の製品化において、不鈍物の少ない特定粒径
の超微細皮革粉が白粉の発生を防止できることに着目し
、これにより前記目的を達成しようとするものである。

本発明の皮革様成形品は、皮質分が８５ｗｔ％以上、油
脂分が２ｗｔ％以下、水で抽出可能なＮａ＋イオンとＣ
ａ”＋イオンとの合計量が０．５ｗｔ％以下、及び平均
粒径Ｉ）ｉｏが７μｍ以下で且つ前記粒径の標準偏差が
３μｍ以下である皮革粉１〜９０ｗｔ％と合成樹脂及び
ゴムよりなる群の少なくとも１種９９〜１０ｗｔ％との
分散混合物を主体として構成される。

本発明の皮革様成形品は基本的には、第１図に示すよう
に、合成樹脂及び／又はゴム２中に皮革粉１が海鳥状に
分散されたものである。

このタイプの成形品において、皮革粉材料、及び合成樹
脂及びゴムよりなる群の少なくとも１種の材料の使用量
はそれぞれ、これら２つの材料の混合物を基準にして１
〜９０ｔｖｔ％、及び９９〜１０ｗｔ％の範囲である。

皮革粉の割合が９０ｗｔ％を超えると、成形品に脆化が
現れ、また１ｗｔ％未満ではその添加効果がない。

本発明の成形品において、皮革粉の特性値を限定したの
は次のような理由による。

ｌ）皮質分８５ｗｔ％以上： 皮質分の含有量が多いということは、不純物の量が少な
いことを意味すると同時に、レザー、塗料等に混入した
製品の表面状態、タッチ感等を向上させる重要な因子と
なることを意味する。即ち皮質分が多い方が少ない粉末
量で効率的に製品の表面状態等を改善できる。

２）油脂分２ｗｔ％以下（好ましくは０．５ｗｔ％以下
）： 動物皮革に存在する油脂分は熱等で変質し、混合製品の
悪臭、着色及びブリードアウトによる表面風合の悪化（
ベタベタ、ヌルヌル、テカテカ感）の原因となる。従っ
て、油脂分は少ない程、好ましい。

３）水で抽出可能な遊離イオン（Ｎａ”　、　Ｃａ”）
の合計量０．５ｗｔ％以下： 皮革原料に由来する不純物のうち、水で抽出された遊離
イオン量が多いと、製品化した場合、湿−度、熱等の影
響を受け、製品表面にその塩（例えばＮａｃｌ、　Ｎａ
、ＳＯ，、Ｃａ５Ｏ＊等）がブリードアウトし、製品外
観の悪化につながる。なお、水で抽出可能な遊離イオン
としてはＮａ”　、　Ｃａ”の陽イオンの他に、ｃｌ−
、ＳＯ４”−の陰イオンが存在するが、ブリードアウト
してくるものは、それらイオンの対イオンの塩の形態で
しか生じないため、量の少ない陽イオンであるＮａ＋と
Ｃａ”＋との合計量で規定した。

４）平均粒径Ｄａｏ≦７μｍで且つ標準偏差σ≦３μｍ
　＝ ・粒径は薄肉製品には決定的な因子で、粒径が大きけれ
ば、分散不良による欠陥及び表面風合の悪化（ザラザラ
感、凹凸感）につながる。一方、粒径が小さいほど分散
が良好となり、製品欠陥の少ない（ボイド、糸切れ等）
タッチ感の良好な表面状態をもった製品が得られる。ま
た、標準偏差が小さいことは分布上大きな粒子の混入が
少ないことを意味する。

上記特性値の測定法は、次の通りである。

Ａ）皮質分及び油脂分： ＪＩＳ　Ｋ６５５０−１９７６　ｒ皮革試験方法」６．
７及び６．４による。

Ｂ）水で抽出可能な遊離イオン（Ｎａ”　、　Ｃａ”）
の合計量： 乾燥皮革粉ｌｏｇを純水１００−中で一昼夜攪拌し、皮
革粉中の遊離イオンを抽出する。抽出液中のＮａ”　ｌ
　Ｃａ２＋を原子吸光法で定量し、皮革粉からの抽出量
として求める。

Ｃ）平均粒径及び標準偏差の分布： 数十■の皮革粉を１００−のメタノールに分散し、コー
ルタ−カウンター（コールタ−・エレクトロニクス社製
）で粒子の分布を測定し、平均粒径及び標準偏差を求め
る。

なお、皮革粉の密度範囲は通常０．３８〜０．４３ｇ／
ｃｅ（皮革粉を１２０°Ｃで２時間乾燥後、ＪＩＳ　Ｋ
６７２１に準じて測定）である。密度が大き過ぎると、
粒径が増大して所定の平均粒径７μｍを超えるし、−方
、密度が小さ過ぎると、皮革粉が繊維状となったり、セ
ン毛部分が多く出て合成樹脂と均一に分散し難くなるこ
とがあるからである。

以上のような本発明に使用される皮革粉は、例えば皮革
粉原料に対し粗粉砕、乾燥、溶剤による脱脂、残存溶剤
の除去、水洗、脱水、スチームによる膨潤処理、乾燥、
微粉砕、微粉末と粗粉末との分級の各工程を行った後、
更に前記微粉末を平均粒径Ｄｓｏ”７μｍ以下に再微粉
砕する工程及び前記Ｄ６゜＝７μｍ以下の微粉末からＤ
ｓｏ＝２μｍ以下の微粉末を分級除去する工程を行うこ
とにより製造できる。

この製造方法をさらに詳しく説明すると、まず後工程の
微粉砕を容易にするため、皮革粉原料をショークラッシ
ャー、カッターミル、ハンマークラッシャー等の粗砕機
で粒径１０ｍｍ以下程度に粗粉砕する。こうして得られ
る粗砕皮革粉は通常４０〜６０ｗｔ％の水分を含んでい
る。なお皮革粉原料としてはシェービング屑革、床革等
が使用できる。

次に後工程での脱脂（油脂分の除去）を容易にするため
、この含水粗粉末を２０〜３０ｗｔ％程度の水分になる
迄、乾燥する。

次にこの乾燥粗粉末を適当な溶剤を用いて油脂分が２ｗ
ｔ％以下、好ましくは０．５ｗｔ％以下になる迄、脱脂
する。ここで脱脂用溶剤としてはｎ−へキサン、ベンジ
ン、メチレンクロライド、アセトン、酢酸エチル、トル
エン等が使用できる。

引続き、粗粉末中の残存溶剤を除去するため、脱脂後の
粗粉末を熱処理する。熱源としては通常、安全上からス
チームが使用されるため、この工程はスチームパージと
も呼ばれる。他の熱源としては加熱窒素、加熱空気等も
使用できる。

次に主として皮革中の遊離イオン（Ｎａ”　、　Ｃａ’
勺を抽出、除去すると共に、粗粉末に所定の水分を保持
させるため、水洗工程及び脱水工程を行う。この一連の
水洗操作はバッチ式で数回繰り返す方法が効果的で、例
えば溶剤除去後の粗粉末に一定量の水を供給し、所望時
間攪拌及び必要あれば空気によるバブリングを行った後
、脱水する方法を、水の供給量にもよるが、通常数回、
好ましくは３〜４回繰り返す。脱水は通常、操作の簡便
性の点から濾過（水切り又は水抜き）により行なわれる
が、遠心脱水等、他の方法で行なってもよい。なお、連
続式水洗操作は使用水量が多くなり、有利とは言えない
が、可能である。

水温は、常温でよく、好ましくは３０℃以下である。

以上のような一連の水洗操作により遊離のＮａ”イオン
とＣａ２＋イオンとの合計量（乾燥重量換算）が０．５
ｗｔ％以下で、水分が通常６５〜７０％の含水粗粉末が
得られる。この一連の水洗操作により最終的に粗粉末は
通常、所定の水分（６５〜７０％）を保持することにな
るので、この方法は脱水後の粗粉末の水分の確認だけで
、従来行われているような、溶剤除去後の粗粉末に所定
の水分になる迄、水を補給する調湿工程を事実上廃止で
きるという利点がある。

ここで、粗粉末に所定量の水分を保持又は補給するのは
次のような理由による。即ち、乾いた状態では次工程の
スチーム蒸煮後微粉砕を行っても、微粉化が進まない。

しかし水分を含み、従って膨潤した粗粉末をスチーム蒸
煮すると、一部熱変性し、乾燥すると、締まって固くな
り、粉砕、微粉化し易くなるからである。

次に後工程の微粉砕を容易にするため、脱水後の粗砕皮
革粉を攪拌しながらスチームにより膨潤処理（スチーム
蒸煮）を行う。

引続き、後工程の微粉砕を容易にするため、膨潤処理後
の粗砕皮革粉を水分３ｗｔ％以下程度になる迄、乾燥す
る。この乾燥工程は通常、ドライヤーによる予備乾燥及
び真空乾燥機による本乾燥を組み合わせて行われる。　
　　□ 次に後工程の再微粉砕を容易にするため、乾燥後の粗砕
皮革粉をビクトリーミル、ボールミル、コロイドミル、
ジェットミル、ローラーミル、ハンマーミル等の乾式粉
砕機で平均粒径５０μｍ程度になる迄、微粉砕する。

次に同様な理由から、得られた微粉砕皮革粉を重力式分
級機；慣性式分級機；サイクロン、ミクロンセパレータ
ー等の遠心式分級機；ふるい分は機等により微粉末（例
えば平均粒径Ｄｓｏ＝３０μｍ以下のもの）と粗粉末（
例えばＤ５ｏ＝６０μｍ以上）とに分級する。なお粗粉
末は必要に応じて微粉砕工程に循環することができる。

引き続き、前記微粉末をＤｓｏ＝７μｍ以下になる迄、
再微粉砕した後、前記Ｄｓｏ”’７μｍ以下の微粉末か
らＤ５゜＝２μｍ以下の微粉末を分級除去する工程を行
う。再微粉砕工程は前述のような乾式粉砕機のうち、微
粉化に適したジェットミル、コロイドミル等の粉砕機に
よって実施できる。また、分級工程は前述のような分級
機等により実施できる。

以上の方法では、一連の水洗操作を脱脂工程の後で行っ
たが、この水洗操作は脱脂の前あるいは微粉化後でも可
能である。

以上のようにして得られる皮革粉と併用される合成樹脂
としては熱可塑性のものでも、熱硬化性のものでもよい
。代表的な熱可塑性樹脂としては塩化ビニル樹脂、酢酸
ビニル樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂
、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素樹脂、ポリア
ミド樹脂、アセタール樹脂、ポリカーボネート、熱可塑
性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、セル
ロース系プラスチック等がある。代表的な熱硬化性樹脂
としてはフェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、
不飽和ポリエステル脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレ
ート樹脂、熱硬化性ポリウレタン樹脂、ケイ素樹脂等が
ある。

ゴムとしてはジエン系（ブタジェン−スチレン、ブタジ
ェン−アクリロニトリル）、多硫化物系（チオコール）
、オレフィン系（エチレン−プロピレン、クロルスルホ
ン化ポリエチレン）、有機ケイ素化合物系、含フツ素化
合物系、ウレタン系、ビニル系等の合成ゴムや、天然ゴ
ムかある。

本発明の組成物には、改質、安定化等の目的や使用目的
に応じて、この分野で通常使用される添加剤、例えば抗
酸化剤、紫外線吸収剤、加工助剤、加硫剤、加硫促進助
剤の他、硬化剤；可塑剤；染料、顔料等の着色剤を必要
量添加することができる。

ここで酸化防止剤としてはアルキルフェノール、アルキ
レン・ビスフェノール、アルキルフェノール・チオエー
テル、β、β′−チオプロピオン酸エステル、有機亜リ
ン酸エステル、芳香族アミン、フェノール・ニッケル複
合体等がある。

紫外線吸収剤としてはフェニルサリチレートのようなサ
リチル酸エステル系；２−ヒドロキシベンシトリアール
のようなヒドロキシベンゾフェノン系；２−ヒドロキシ
ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾ
フェノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェ
ノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフ
ェノン等のヒドロキシベンゾフェノン系等がある。

加工助剤としてはステアリン酸、ポリエチレンクリコー
ル、パラフィンワックス等がある。

加硫剤としては、粉末イオウ、不溶性イオウ、表面処理
イオウ等のイオウ；酸化マグネシウム、亜鉛等（ＣＲ，
Ｃ３Ｍ、Ｔ用）等の金属酸化物；キノイド加硫剤；過酸
物加硫剤；アミン加硫剤：樹脂加硫剤；有機イオウ加硫
剤等がある。

加硫促進剤としてはジチオカルバミン酸鉛塩、複素環式
メルカプタン等がある。

加硫促進助剤としては亜鉛華、ステアリン酸等がある。

以上のような材料を用いて本発明の皮革様成形品を製造
する方法を詳しく説明する。

予め、皮革粉と通常、ペレット状、パウダー状、ブロッ
ク状又はペースト状の樹脂及びゴムと混練時の発泡及び
粉末の加水分解防止のため、皮革粉の水分量を０．５ｗ
ｔ％とし、この乾燥皮革粉と樹脂及び／又はゴムと必要
あれば添加剤とを、押出機、バンバリーミキサ−１練ロ
ール等を用いて２３０８Ｃ以下の温度（材料温度）で混
練し、ついで成形加工に都合の良いように、例えばペレ
ット状（第１図参照）、粉体状（第２図参照）、ブロッ
ク状に加工する。次にこのペレット、粉体又はブロック
中の皮革粉が吸収した水分による成形時の加水分解を防
止するため、ペレット、粉体又はブロックを９０〜１２
０℃で５〜１２時間以上、予備乾燥する。この場合、ペ
レットや粉体の水分含有量は１ｗｔ％以下になるように
乾燥すればよく、１ｗｔ％を超えると、成形品の強度が
低下するのみならず、成形品の表面にシルバーストリー
クが発生し不良品となる。なお、混線後、ブロック状等
で直ちに成形する場合は予備乾燥は不要である。最後に
、予備乾燥したペレットや粉体を可塑化させ、公知の成
形方法に従って金型内に注入又は付着させることにより
各種の成形品を得る。成形温度（材料温度）では２３０
℃以下がよく、２３０℃を超えると皮革粉の分解が起こ
り成形品の強度低下のみならず悪臭を発生する。ここで
、採用できる代表的な成形法には射出成形、中空（吹込
）成形、圧縮成形、回転成形、パウダースラッシュ成形
等がある。

以上の製造工程をまとめて第３図に示す。

〔実施例〕

以下に本発明を実施例によってさらに詳しく説明する。

実１−上 皮革粉の製造ニ クロムなめしした牛皮屑革（シェービング革）の塊１２
００ｋｇを解砕機（ホソカワミクロン社製）で、元のシ
ェービング屑革の形状（ｍａｘ：　ｌ　ｃｍ幅×１２Ｃ
ｍ長）にほぐした後、粗砕機（オダテ社製ハンマーミル
：能力６００）ｃｇ／Ｈｒ　）に順次送り込み、粒径約
１０ｍｍ以下の粗砕皮革粉とする。この粗粉末の水分は
４０〜６０ｗｔ％であった。

次に、この湿潤粗砕皮革粉３５０ｋｇを真空乾燥機に入
れ、水分が２０〜３０ｗｔ％になる迄、乾燥する。引続
き、この乾燥粗砕皮革粉２７０ｋｇを脱脂機に投入し、
ｎ−へキサンをｌ００ｆ　／ｍｉｎをフィートしながら
１時間１５分攪拌、抽出を行って脱脂後、濾過する。得
られた脱脂粗粉末中の残存油脂分は０．５ｗｔ％以下で
あった。

次に、この脱脂粗砕皮革粉中の残存溶剤を１３０℃、　
　２　ｋｇ　／　ｃｒｌ　Ｇの蒸気で溶剤（ヘキサン）
臭がなくなるまでパージする。

同脱脂機に常温の水２ボを補給し３０分攪拌後、濾過に
より水切りする。このバッチ水洗操作を計４回行って屑
革中の金属イオン等の遊離イオン及び水溶性成分を除去
する。濾過、水切り後の粗砕皮革粉は６５〜７０ｗｔ％
の水分を含んでいた。

次に、これを調湿することなく、スチーム蒸煮機に移し
、攪拌しながら１３０℃、２ｋｇ／ｃｎｆＧの蒸気で４
５分間蒸煮する。

次に蒸煮後の粗砕皮革粉を、９０℃に保持されたドライ
ヤーで３０〜４０ｗｔ％の水分になるまで３時間予備乾
燥した後、真空乾燥機で４５℃、８時間乾燥し、水分１
ｗ１％以下の乾燥粗砕皮革粉１９０ｋｇを得る。

次に、これをファインビクトリーミル（ホソカワミクロ
ン社製）で２時間１７００ｒｐｍで微粉砕する。

引続き、これをサイクロン式分級機で分級し、平均粒径
Ｄ　５Ｇ””約３０μｍの微細皮革粉３５ｋｇ及びＤ５
０−約６０μｍの粗大皮革粉１５５ｋｇを得る。

なお、Ｄ、。＝約６０μｍの粗大皮革粉は前記微粉砕工
程に循環した。

更に、このＤ６ｏ＝約３０μｍの皮革粉３５ｋｇをジェ
ットミル（セイシン企業社製）により、空気圧８　ｋｇ
　／　ｃ／　Ｇ、風量１０　ｒｒｒ／ｍｉｍ、処理量２
０眩／Ｈｒの条件で全量がＤ６ｏ≦７μｍになる迄、再
微粉砕する。

最後に、これをサイクロン（セイシン企業社製）で分級
してＤ６０≦７μｍの超微細皮革粉３３゜２５ｋｇ及び
Ｄｓｏ＝２μｍ以下の超微細皮革粉（バクフィルター中
）１．７５ｋｇを得る。

こうして得られたり、。≦７μｍの超微細皮革粉（以下
皮革粉Ａという）の性状を後記表１に示す。

成形品の製造。

乾燥皮革粉Ａ３０ｗｔ％に対しＬ−ＬＤＰＥ　（直鎖状
低密度ポリエチレン、出光石油化学社製モアチック１０
１８Ｔ）が７０ｗｔ％になるように、両者を混合し、こ
れを１７０℃に加熱、混練した後、押し出しによりペレ
ット化し、これを射出成形して射出成形品（８０Ｘ８０
Ｘ３ｍ”）を得る。

成形品のテスト： この成形品を３０℃、９５ＸＲＨの雰囲気中に２４時間
放置した後、成形品表面における白粉発生の有無をチエ
ツクしたところ、白粉の発生はなかった。

実施例２ バンバリーミキサ−で予め１８０°Ｃに溶融させた熱可
塑性ポリウレタンエラストマー（武田−バーディッシュ
ウレタン工業製エラストランＣ８Ｃ８０ＡＩＯ）７０％
に対し、実施例１で製造した乾燥皮革粉Ａが３０ｗｔ％
になるように両者を混練し、得られた混練ブロックを練
ロールでシートとし、造粒後、実施例１と同様に成形し
て射出成形品を製造した。

このものを実施例と同じテスト法でチエツクしたところ
、白粉の発生はなかった。

実施例３ 実施例１で製造した皮革粉Ａ３０ｗｔ％に対し、ＥＰＤ
Ｍ　（エチレン−プロピレンターポリマー）（出光ＤＳ
Ｍ社製ＫＥＬＴＡＮ・ｌ５−５０Ａ）が７０ｗｔ％にな
るように、両者を混合し、さらにこの混合物１００重量
部に加硫剤１．５重量部を添加し、これを表面温度４０
〜６０°Ｃの練ロールで混練し、直ちにこれをプレス成
形しプレス成形品（１５０Ｘ　１５０Ｘ　１　ｍｍ３）
を得る。

実１ｄ１土 実施例１で製造した乾燥皮革粉Ａ３０ｗｔ％に対しブタ
ジェン樹脂（日本合成ゴム社製ＲＢ８２０）が７０ｗｔ
％になるように両者を混合し、これを１１０°Ｃ〜１３
０℃のバンバリーミキサ−で混練し、更に２本ロールで
シート化後、ペレットとした。

次にこのペレットをプレス成形してプレス成形品（１５
０Ｘ　　１５０Ｘ　１　ｍｍ３）を製造した。このもの
を実施例１と同じテスト法でチエツクしたか、白粉の発
生はなかった。

実施例５ 実施例１で製造した乾燥皮革粉Ａ３０ｗｔ％に対し、重
合度８００〜１０００で平均粒径１５０μｍのストレー
ト塩化ビニル樹脂１００重量部と可塑剤としてジオクチ
ルフタレート７０重量部と重合度１ｏｏｏ〜１３００で
平均粒径１０μｍの改質用ストレート塩化ビニル樹脂パ
ウダー３０重量部とからなるパウダースラッシュ剤か７
０ｗｔ％になるように、皮革粉とパウダースラッシュ剤
とを混合し、これをヘンシェルミキサーを用いて１５０
〜１７０℃の温度で攪拌し、得られた粉末を、２３０°
Ｃの温度に保持された金型へ注入し、約１０秒間成形後
、未溶融分を除去し、さらに４０秒間成形してスラッシ
ュ成形品（１００Ｘ　１００Ｘ　２關８）を得た。実施
何重と同様にチエツクの結果、成形品表面に白粉は見ら
れなかった。

比較例１ スチームパージ後の粗砕皮革粉（皮革粉原料はクロムな
めしの牛皮層重）を、水洗操作を行わずに、そのまま蒸
煮機に移し、この粗粉末に水分が６５〜７０ｗｔ％にな
る迄、水を補給、調湿した後、蒸煮を行った他は実施例
１と同じ皮革粉の製造方法を繰り返し、Ｄ５０≦７μｍ
の超微細皮革粉（以下、皮革粉Ｂという）を製造した。

皮革粉Ｂの性状を後記表−１に示す。

次に皮革粉Ａの代わりに皮革粉Ｂを用いて実施例１の成
形法と同様にして射出成形品を製造したが、このものは
実施例１と同様にチエツクしたところ、表面に白粉の発
生が見られた。

比較例２ 皮革粉Ａの代わりに、比較例１で製造した皮革粉Ｂを用
いた他は実施例２と同じ成形法に従って射出成形品を製
造したか、このものは実施例１と同様にチエツクしたと
ころ、表面に白粉の発生か見られた。

比較例３ 皮革粉Ａの代わりに、比較例１で製造した皮革粉Ｂを用
いた他は実施例３と同じ成形法に従ってプレス成形品を
製造したか、このものは実施例と同様にチエツクしたと
ころ、表面に白粉の発生か見られた。

比較例４ 皮革粉Ａの代わりに、比較例１で製造した皮革粉Ｂを用
いた他は実施例４と同じ成形法に従ってプレス成形品を
製造したか、このものは実施例１と同様にチエツクした
ところ、表面に白粉の発生が見られた。

比較例５ 皮革粉Ａの代わりに、比較例１で製造した皮革粉Ｂを用
いた他は実施例５と同じ成形法に従ってスラッシュ成形
品を製造したか、このものは実施例１と同様にチエツク
したところ、表面に白粉の発生が見られた。

坦舷五１ 再微粉砕工程及びその後の分級工程を行わなかった他は
実施例１と同じ皮革粉製造法に従ってＤ５０”約３０μ
ｍの微細皮革粉（以下、皮革粉Ｃという）を製造した。

皮革粉Ｃの性状を後配表−Ｉに示す。

次に皮革粉Ａの代わりに皮革粉Ｃを用いて実施例１の成
形法と同様にして射出成形品を製造したところ、この成
形品の表面は実施例１のものに比べてザラツキ感のある
ものであった。

表−１ 〔発明の効果〕 以上のような本発明によれば、白粉の発生のない優れた
長期性能及び品質を有する皮革様成形品を提供できると
いう効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の皮革粉分散型皮革様成形品の一例の
基本構成図又はこの成形品の製造原料となるペレットの
一例の基本構成図、第２図は、前記皮革様成形品の一例
の基本構成図、また第３図は、前記皮革様成形品を製造
するための代表的な製造工程図である。 １・・・皮革粉、２・・・合成樹脂及び／又はゴム。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）皮質分が８５ｗｔ％以上、油脂分が２ｗｔ％以下
   、水で抽出可能なＮａ＾＋イオンとＣａ＾２＾＋イオン
   との合計量が０．５ｗｔ％以下、及び平均粒径Ｄ＿５＿
   ０が７μｍ以下で且つ前記粒径の標準偏差が３μｍ以下
   である皮革粉１〜９０ｗｔ％と合成樹脂及びゴムよりな
   る群の少なくとも１種９９〜１０ｗｔ％との分散混合物
   を主体としてなることを特徴とする皮革様成形品。