JPH0418341A - 皮革粉含有フィルム又はシート、及びそれを用いた積層体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は皮革粉含有フィルム又はシート、及びそれを用
いた積層体、特に皮革粉の改良に関し、合成皮革、人工
皮革等としてアパレル、靴、鞄、車両内装材、家具、文
房具等に利用できる。

〔背景技術〕

従来よりアパレル、靴、鞄等の素材として合成皮革や人
工皮革が使用されている。近年は天然皮革様の感触、外
観、吸湿性、放湿性、透湿性等の性能にいっそう近づけ
るため、動物の皮革を原料とした皮革粉を配合したフィ
ルム、合成皮革、人工皮革等も知られている（例えば特
開昭６３−２３３８２８号、特開平１−３１４７８９号
）。これらの用途に使用される皮革粉は、粒径が余り大
きいと、表面がざらついたり、外観が悪くなったり、表
面コート層又は含浸層への添加が困難になる等、製品化
に支障をきたすため、１０μｍ以下の粒径のものが必要
で、できるだけ小さい方が好ましいとされている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら従来使用されている皮革粉は、例えば特開
昭６３−２３３８２８号では粒径４０μｍ以下、また特
開平１−３１４７８９号では粒径３０μｍ以下と、粒径
１０μｍ以上のものもかなり含むため、フィルムやシー
トへの混入は不適当である。

しかも従来は皮革自体に通常含まれるコラーゲン以外の
不純物の量、種類等について考慮されていないために、
フィルム又はシート、或いは合成皮革、人工皮革等に用
いた場合、長期使用中又は保存中、湿度、熱等の影響に
より表面に不純物が白粉としてブリードアウトして製品
の外観や耐変色性等の性能の劣化を招くという問題があ
る。

本発明の目的は皮革本来の吸湿性、放湿性、透湿性等の
優れた特性を維持しながら、外観、感触及び長期性能を
向上した皮革粉含有フィルム又はシート、及びそれを用
いた合成皮革、人工皮革等の積層体を提供することであ
る。

〔課題を解決するための手段および作用〕本発明は、皮
革粉を用いた合成皮革、人工皮革等の製品化において、
皮革粉の粒径のみならず、皮革自体に含まれる各種不純
物成分も製品の性能、特に長期性能に重大な影響を及ぼ
すことに着目し・不純物の少ない特定粒径の超微細皮革
粉を用いることにより、前記目的を達成しようとするも
のである。

即ち本発明の皮革粉含有フィルム又はシートは、皮質分
が８５ｗｔ％以上、油脂分が２ｗｔ％以下、水で抽出可
能なＮａ＋イオンとＣａ２＋イオンとの合計量が０．５
ｗｔ％以下、及び平均粒径Ｄ５０か７μｍ以下で且つ前
記粒径の標準偏差が３μｍ以下である皮革粉１〜９０ｗ
ｔ％と合成樹脂９９〜１０ｗｔ％とで構成される。

本発明の積層体は前記皮革粉含有フィルム又はシートを
、塗膜として、或いは直接又は接着剤を介して基材に積
層して構成される。

本発明のフィルム又はシート等に使用される皮革粉はこ
のように皮質分等の特性値を限定したものであるが、こ
れらの限定は次のような理由による。

Ｉ）皮質分８５ｗｔ％以上： 皮質分の含有量が多いということは、不純物の量が少な
いことを意味すると同時に、レザー、塗料等に混入した
製品の表面状態、タッチ感等を向上させる重要な因子と
なることを意味する。即ち皮質分が多い方が少ない粉末
量で効率的に製品の表面状態等を改善できる。

２）油脂分２ｗｔ％以下（好ましくは０．５ｗｔ％以下
）： 動物皮革に存在する油脂分は熱等で変質し、混合製品の
悪臭、着色及びブリードアウトによる表面風合の悪化（
ベタベタ、ヌルヌル、テカテカ感）の原因となる。従っ
て、油脂分は少ない程、好ましい。

３）水で抽出可能な遊離イオン（Ｎａ”　、　Ｃａ”）
の合計量０．５ｗｔ％以下： 皮革原料に由来する不純物のうち、水で抽出された遊離
イオン量が多いと、製品化した場合、湿度、熱等の影響
を受け、製品表面にその塩（例えばＮａｃｌ、　Ｎａ２
５０４．　ＣａＳＯ４等）がブリートアウトし、製品外
観の悪化につながる。なお、水で抽出可能な遊離イオン
としてはＮａ”　、　Ｃａ２＋の陽イオンの他に、ｃｌ
”−、３０，２−の陰イオンが存在するが、ブリードア
ウトしてくるものは、それらイオンの対イオンの塩の形
態でしか生じないため、量の少ない陽イオンであるＮａ
＋とＣａ２＋との合計量で規定した。

４）平均粒径Ｄ５ｏ≦７μｍで且つ標準偏差σ≦３μｍ
　： 粒径は薄肉製品には決定的な因子で、粒径か大きければ
、分散不良による欠陥及び表面風合の悪化（ザラザラ感
、凹凸感）につながる。一方、粒径が小さいほど分散が
良好となり、製品欠陥の少ない（ボイド、糸切れ等）タ
ッチ感の良好な表面状態をもった製品が得られる。また
、標準偏差が小さいことは分布上大きな粒子の混入が少
ないことを意味する。

上記特性値の測定法は、次の通りである。

Ａ）皮質分及び油脂分： ＪＩＳ　Ｋ６５５０−１９７６　ｒ皮革試験方法Ｊ６．
７及び６．４による。

旧水で抽出可能な遊離イオン（Ｎａ”　、　Ｃａ”）の
合計量： 乾燥皮革粉１０ｇを純水１００７ｒＬｌ中で一昼夜攪拌
し、皮革粉中の遊離イオンを抽出する。抽出液中のＮａ
＋＋　Ｃａ２＋を原子吸光法で定量し、皮革粉からの抽
出量として求める。

Ｃ）平均粒径及び標準偏差の分布・ 数十ｍｇの皮革粉を１００−のメタノールに分散し、コ
ールタ−カウンター（コールタ−・エレクトロニクス社
製）で粒子の分布を測定し、平均粒径及び標準偏差を求
める。

なお、皮革粉の密度範囲は通常０．３８〜０．４３ｇ／
ｃｃ（皮革粉を１２０℃で２時間乾燥後、ＪＩＳ　Ｋ６
７２１に準じて測定）である。密度が大き過ぎると、粒
径が増大して所定の平均粒径７μｍを超えるし、方、密
度が小さ過ぎると、皮革粉が繊維状となったり、セン毛
部分が多く出て合成樹脂を均一に分散し難くなることが
あるからである。

以上のような本発明に係る皮革粉は、例えば皮革粉原料
に対し粗粉砕、乾燥、溶剤による脱脂、残存溶剤の除去
、水洗、脱水、スチームによる膨潤処理、乾燥、微粉砕
、微粉末と粗粉末との分級の各工程を行った後、更に前
記微粉末を平均粒径Ｄ５０”７μｍ以下に再微粉砕する
工程及び前記Ｄ５ｏ−７μｍ以下の微粉末からＤ５０”
２μｍ以下の微粉末を分級除去する工程を行うことによ
り製造できる。

この製造方法をさらに詳しく説明すると、まず後工程の
微粉砕を容易にするため、皮革粉原料をショークラッシ
ャー、カッターミル、ハンマークラッシャー等の粗砕機
で粒径１０ｍｍ以下程度に粗粉砕する。こうして得られ
る粗砕皮革粉は通常４０〜６０ｗｔ％の水分を含んでい
る。なお皮革粉原料としてはシェービング屑革、床革等
が使用できる。

次に後工程での脱脂（油脂分の除去）を容易にするため
、この含水粗粉末を２０〜３０ｗｔ％程度の水分になる
迄、乾燥する。

次にこの乾燥粗粉末を適当な溶剤を用いて油脂分か２ｗ
ｔ％以下、好ましくは０．５ｗｔ％以下になる迄、脱脂
する。ここで脱脂用溶剤としてはｎ−ヘキサン、ベンジ
ン、メチレンクロライド、アセトン、酢酸エチル、トル
エン等が使用できる。

引続き、粗粉末中の残存溶剤を除去するため、脱脂後の
粗粉末を熱処理する。熱源としては通常、安全上からス
チームか使用されるため、この工程はスチームパージと
も呼ばれる。他の熱源としては加熱窒素、加熱空気等も
使用できる。

次に主として皮革中の遊離イオン（Ｎａ”　、　Ｃａ２
勺を抽出、除去すると共に、粗粉末に所定の水分を保持
させるため、水洗工程及び脱水工程を行う。この一連の
水洗操作はバッチ式で数回繰り返す方法が効果的で、例
えば溶剤除去後の粗粉末に一定量の水を供給し、所望時
間攪拌及び必要あれば空気によるバブリングを行った後
、脱水する方法を、水の供給量にもよるが、通常数回、
好ましくは３〜４回繰り返す。連続式水洗操作は使用水
量が多くなり、有利とは言えないが、可能である。

脱水は通常、操作の簡便性の点から濾過（水切り又は水
抜き）により行なわれるか、遠心脱水等、他の方法で行
なってもよい。

水温は、常温でよく、好ましくは３０℃以下である。

以上のような一連の水洗操作により遊離のＮａ”イオン
とＣａ２＋イオンとの合計量（乾燥重量換算）が０．５
ｗｔ％以下で、水分が通常６５〜７０％の含水粗粉末が
得られる。この一連の水洗操作により最終的に粗粉末は
通常、所定の水分（６５〜７０％）を保持することにな
るので、この方法は脱水後の粗粉末の水分の確認だけで
、従来行われているような、溶剤除去後の粗粉末に所定
の水分になる迄、水を補給する調湿工程を事実上廃止で
きるという利点がある。

ここで、粗粉末に所定量の水分を保持又は補給するのは
次のような理由による。即ち、乾いた状態では次工程の
スチーム蒸煮後微粉砕を行っても、微粉化が進まない。

しかし水分を含み、従って膨潤した粗粉末をスチーム蒸
煮すると、一部熱変性し、乾燥すると、締まって固くな
り、粉砕、微粉化し易くなるからである。

次に後工程の微粉砕を容易にするため、脱水後の粗砕皮
革粉を攪拌しなからスチームにより膨潤処理（スチーム
蒸煮）を行う。

引続き、後工程の微粉砕を容易にするため、膨潤処理後
の粗砕皮革粉を水分３ｗｔ％以下程度になる迄、乾燥す
る。この乾燥工程は通常、ドライヤーによる予備乾燥及
び真空乾燥機による本乾燥を組み合わせて行われる。

次に後工程の再微粉砕を容易にするため、乾燥後の粗砕
皮革粉をビクトリーミル、ボールミル、コロイドミル、
ジェットミル、ローラーミル、ハンマーミル等の乾式粉
砕機で平均粒径５０μｍ程度になる迄、微粉砕する。

次に同様な理由から、得られた微粉砕皮革粉を重力式分
級機；慣性式分級機；サイクロン、ミクロンセパレータ
ー等の遠心式分級機：ふるい分は機等により微粉末（例
えば平均粒径Ｄ５０＝３０μｍ以下のもの）と粗粉末（
例えばＤ５０＝６０μｍ以上）とに分級する。なお粗粉
末は必要に応じて微粉砕工程に循環することかできる。

引き続き、前記微粉末をＤ５ｏ−７μｍＪＪ下になる迄
、再微粉砕した後、前記Ｄ５０＝７μｍ以下の微粉末か
らり、。＝２μｍ以下の微粉末を分級除去する工程を行
う。再微粉砕工程は前述のような乾式粉砕機のうち、微
粉化に適したシェツトミル、コロイドミル等の粉砕機に
よって実施できる。また、分級工程は前述のような分級
機により実施できる。

以上の方法では、一連の水洗操作を脱脂工程の後で行っ
たが、この水洗操作は脱脂の前あるいは微粉化後でも可
能である。

以上のようにして得られる皮革粉と併用される合成樹脂
としては熱可塑性のものでも、熱硬化性のものでもよい
。代表的な熱可塑性樹脂としては塩化ビニル樹脂、酢酸
ビニル樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂
、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素樹脂、ポリア
ミド樹脂、アセタール樹脂、ポリカーボネート、ウレタ
ン系、エステル系等の熱可塑性エラストマー、セルロー
ス系プラスチック等がある。代表的な熱硬化性樹脂とし
てはフェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽
和ポリエステル脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート
樹脂、熱硬化性ポリウレタン樹脂、ケイ素樹脂等がある
。

本発明の組成物には、品質の安定化等の目的や使用環境
に応じて、この分野で通常使用される添加剤、例えば繊
維、抗酸化剤、紫外線吸収剤の他、可塑剤、安定剤、潤
滑剤等の加工性改良剤；充填剤；染料、顔料等の着色剤
等を必要量添加することができる。

ここで繊維としては綿、麻、絹、毛等の天然繊維やレー
ヨン、キュプラ、ポリエステル、ポリエチレン、ポリピ
レン、ポリウレタン、ビニロン、アクリル、ナイロン、
アセテート、ポリ塩化ビニル等の化学繊維が挙げられる
。

酸化防止剤としてはアルキルフェノール、アルキレン・
ビスフェノール、アルキルフェノールゆチオエーテル、
β、β′−チオプロピオン酸エステル、有機亜リン酸エ
ステル、芳香族アミン、フェノール・ニッケル複合体等
かある。

紫外線吸収剤としてはフェニルサリチレートのようなサ
リチル酸エステル系、２−ヒドロキシヘンシトリアール
のようなヒドロキシベンゾフェノン系：２−ヒドロキシ
ヘンシフエノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシヘンシ
フエノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェ
ノン、２，２−ジヒドロキジー４−メトキシヘンシフエ
ノン等のヒドロキシヘンシフエノン系等がある。

加工性改良剤としては、塩化ビニル用にはフタル酸ジオ
クチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリクレジル、リン
酸トリオクチル等の可塑剤や、三塩基性硫酸鉛、ステア
リン酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛等の安定剤、及びステア
リン酸、ステアリン酸鉛、カルナウバワックス等の潤滑
剤があり、ポリウレタン用にはジメチルホルムアミド、
メチルエチルケトン、インプロピルアルコール等の溶剤
がある。

充填剤としては炭酸カルシウム、チタン白、クレー、雲
母等がある。

本発明の皮革粉含有フィルム又はシートを作るには、ペ
レット状、パウダー状、ブロック状又はペースト状の樹
脂を用いた場合、予め加熱混合あるいは混練時の発泡及
び粉末の加水分解防止のため、皮革粉の水分量を０．５
ｗｔ％とし、この乾燥皮革粉と樹脂と必要であれば添加
剤とを加熱下に混合又は混練し、例えばペレット状、粉
体状等に加工した後、フィルム又はシート状に成形する
。また、いったん液状組成物としてもよく、この場合は
樹脂を適当な溶剤に溶解又は分散し、これに前記皮革粉
及び必要あれば添加剤を加え、攪拌、混合した後、フィ
ルム又はシート状に成形する。いずれの場合も皮革粉と
合成樹脂との混合割合は合成樹脂１０〜９９ｗｔ％に対
し、皮革粉９０〜１ｗｔ％の範囲である。皮革粉の割合
が９０ｗｔ％を超えると、フィルム又はシートに脆化が
現れ、また１ｗｔ％未満ではその添加効果かない。ただ
し合成樹脂中の皮革粉含有量はフィルムの場合は５〜１
０ｗｔ％が好ましく、またシートの場合は１０〜６０ｗ
ｔ％が好ましい。

フィルム又はシートの厚さは５μｍ以上か適当で、皮革
粉は均一に分散していることか好ましい。

また皮革粉か表面に露出していてもよく、この場合はさ
らにタッチ感や温感の向上に役立つ。

成形方法としては乾式製膜、湿式製膜、カレンダー成形
、インフレーション成形、Ｔダイ成形、プレス成形等が
利用できる。

以上のような皮革粉含有フィルム又はシートはそれ自体
で使用することかできるが、基材に、後述するような方
法で積層して各種用途に供することもできる。また、必
要に応じてパフかけ、エンボスロール加工等により表面
仕上げを施すこともできる。ここで使用される基材とし
ては前述のような天然又は化学繊維よりなる織布、編布
又は不織布の他、合成樹脂フィルム又はシート、他の皮
革粉含有フィルム又はシート、紙等が挙げられる。

積層法としては、ポリウレタン樹脂を使用する場合は、
基材に皮革粉含有樹脂溶液を含浸する方法、基材に前記
溶液を塗布する湿式法、或いは前記溶液等で皮革粉、含
有フィルム又はシートを作り、これを直接又は接着剤を
介して基材に積層する乾式法か挙げられる。またポリ塩
化ビニル樹脂の場合は、皮革粉含有加熱溶融樹脂を押出
成形やカレンダー成形によりフィルム又はシートを製造
し、これを予め接着剤を塗布、乾燥させた基材に積層す
る方法か挙げられる。

具体的な積層装置を第１〜３図に示す。第１図は乾式コ
ーティング装置で離型紙ｌ上の皮革粉含有樹脂溶液より
なる乾式コーテイング液２はナイフロール３によって所
望の厚さに塗布され、乾燥機４内で乾燥された後、冷却
ロール５によって冷却され、皮革粉含有フィルム又はシ
ートとなる。

次いてこのフィルム又はシートの表面に接着剤６が塗布
された後、ニップロール８において、別途に供給される
基材７（含浸性でも非含浸性でもよい）と積層され、乾
燥機９内で乾燥され、更に冷却ロール１０によって冷却
されて積層体１１となる。

第２図は含浸コーティング装置で、含浸性基材２０は含
浸槽２内に導入され、ここで皮革粉含有溶液よりなる含
浸コーテイング液２２が含浸され、引き続き、マングル
２３によって余剰の液が絞られた後、凝固兼水洗槽２４
内に導入され、ここで水２５によって凝固、水洗され、
更に乾燥機２６によって乾燥されて積層体２７となる。

第３図は第２図の装置と類似した湿式コーティング装置
で、基材３０はコーティングロール３１によって皮革粉
含有溶液よりなる湿式コーテイング液３２が塗布された
後、凝固兼水洗槽３３，３４．３５に順次導入され、水
３６，３７．３８によって凝固、水洗され、更に乾燥機
３９によって乾燥されて積層体４０となる。

以上のような本発明に係るフィルム又はシート、及び積
層体の製造工程を第４図にまとめて示した。

〔実施例〕

以下に本発明を実施例によってさらに詳しく説明する。

実ＪＬ例」よ（皮革粉含有フィルム） 皮革粉の製造： クロムなめしした牛皮屑革（シエービンク革）の塊１２
００ｋｇを解砕機（ホソカワミクロン社製）で、元のシ
ェービング屑革の形状（ｍａｘ　　：　ｌ　ａｍ幅×１
２　ｃｍ長）にほぐした後、粗砕機（オダテ社製）１ン
マーミル：能力６００ｋｇ／Ｈｒ　）に順次送り込み、
粒径約１０ｍｍ以下の粗砕皮革粉とする。この粗粉末の
水分は４０〜６０ｗｔ％であった。

次に、この湿潤粗砕皮革粉３５０ｋｇを真空乾燥機に入
れ、水分が２０〜３０ｗｔ％になる迄、乾燥する。引続
き、この乾燥粗砕皮革粉２７０ｋｇを脱脂機に投入し、
ｎ−ヘキサンを１００ｆ　／ｍｉｎをフィードしながら
１時間１５分攪拌、抽出を行って脱脂後、濾過する。得
られた脱脂粗粉末中の残存油脂分ＣｔＯ，５ｗｔ％以下
であった。

次に、この脱脂粗砕皮革粉中の残存溶剤を１３０’Ｃ、
２ｋｇ　／　ｃｒｌ　Ｇの蒸気で溶剤（ヘキサン）臭力
くなくなるまでパージする。

同脱脂機に常温の水２ｒｎ’を補給し３０分攪拌後、濾
過により水切りする。このノ＜・ソチ水洗操作を計４回
行って屑革中の金属イオン等の遊離イオン及び水溶性成
分を除去する。ａ過、水切り後の粗砕皮革粉は６５〜７
０ｗｔ％の水分を含んでいた。

次に、これを調湿することなく、スチーム蒸煮機に移し
、攪拌しなから１３０°Ｃ、２ｋｇ　／　ｃｒｊＧの蒸
気で４５分間蒸煮する。

次に蒸煮後の粗砕皮革粉を、９０°Ｃに保持されたドラ
イヤーで３０〜４０ｗｔ％の水分になるまで３時間予備
乾燥した後、真空乾燥機で４５℃、８時間乾燥し、水分
１ｗｔ％以下の乾燥粗砕皮革粉１９０ｋｇを得る。

次に、これをファインビクトリーミル（ホソカワミクロ
ン社製）で２時間１７００ｒｐｍで微粉砕する。

引続き、これをサイクロン式分級機で分級し、平均粒径
Ｉ）５０−約３０μｍの微細皮革粉３５ｋｇ及びり、。

−約６０μｍの粗大皮革粉１５５ｋｇを得る。

なお、Ｄ５０”約６０μｍの粗大皮革粉は前記微粉砕工
程に循環した。

更に、このＤ５０−約３０μｍの皮革粉３５ｋｇをシェ
ツトミル（セイシン企業社製）により、空気圧８　ｋｇ
　／　ｃｎｆ　Ｇ　、風量１０　ｒｎ’／ｍｉｍ、処理
量２０ｋｇ／Ｈｒの条件で全量がＤ５０≦７μｍになる
迄、再微粉砕する。

最後に、これをサイクロン（セイシン企業社製）で分級
してＤ５゜≦７μｍの超微細皮革粉３３゜２５ｋｇ及び
り、。−２μｍ以下の超微細皮革粉（ノヘグフィルター
中）　１．７５ｋｇを得る。

皮革粉含有フィルムの製造 こうして得られたり、。≦７μｍの超微細皮革粉（以下
皮革粉Ａという）の性状を後記表−１（こ示す。

次に合成皮革用ポリウレタン溶液（大日精化社製しザミ
ンＭＥ−３６１２ＬＰ）の固形分９０ｗｔ％に対し乾燥
皮革粉Ａが１０ｗｔ％になるように、両者を混合した樹
脂溶液（樹脂固形分２０ｗｔ％）を離型紙上にコーター
で塗布し、７０℃乾燥して３０μｍ厚のフィルムを作製
する。

ＬＬＬＬ（皮革粉含有フィルム） ポリウレタン溶液の固形分７０ｗｔ％に対し乾燥皮革粉
Ａが３０ｗｔ％になるように混合した他は、実施例１と
同じフィルム作製法でフィルムを作製する。

実施例３（皮革粉含有フィルム） ポリウレタン溶液の固形分５０ｗｔ％に対し乾燥皮革粉
Ａか５０ｗｔ％になるように混合した他は、実施例１と
同しフィルム作製法でフィルムを作製する。

実施例４（皮革粉含有シート） 軟質塩化ヒニル樹脂（信越ポリマー社製、可塑剤３８ｗ
ｔ％含有、重合度平均３０００）　８０　ｗｔ％に対し
乾燥皮革粉Ａを２０ｗｔ％混合し、これを１６０°Ｃに
加熱混練してシート状に加工後、ペレット化した。次に
このペレットをプレス成形機で厚さ４００μｍのシート
に成形した。

実ＪＬガ」−（乾式合成皮革） 第１図の乾式コーティング装置を用いて、離型紙上に、
乾式コーテイング液として、乾燥皮革粉Ａを固型分基準
で６ｗｔ％配合した乾式用ポリウレタン樹脂溶液に助剤
を少量添加した液を塗布し、１３０℃で乾燥して２０μ
ｍ厚の皮革粉含有ポリウレタンフィルムを形成し、これ
を、接着剤とじて乾燥皮革粉Ａを固型分基準で５ｗｔ％
配合したポリウレタン系接着剤を用いて１デニール、目
付７０ｇ／ｍ′のポリエステル不織布よりなる基材に接
着し、１４０°Ｃで乾燥して４０μｍ厚の皮革粉含有ポ
リウレタン樹脂層を有する乾式合成皮革を製造した。

実施例６（湿式合成皮革） ナイロン５０％とテトロン５０％との混紡繊維の織布よ
りなる基材に、湿式コーテイング液として、乾燥皮革粉
Ａを固形分基準で３０ｗｔ％配合した湿式用ポリウレタ
ン樹脂溶液に充填剤を少量添加した液を、第３図の湿式
コーティング装置で塗布し、１４０℃で乾燥して０．７
ｍｍ厚の皮革粉含有エステル系ポリウレタン樹脂層を有
する湿式合成皮革を製造した。

実ＪＬ剋７（人工皮革） ２デニール、目付７０ｇ／ｍのポリエステル不織布より
なる基材に、含浸コーテイング液として、乾燥皮革粉Ａ
を固形分基準で２５ｗｔ％配合したエステル系ポリウレ
タン樹脂溶液（樹脂固形分１５ｗｔ％）に充填剤を３部
添加した液を、第２図の含浸コーティング装置を用いて
乾燥重量で３０　ｇ、’ｍ含浸し　１３０℃で乾燥した
。

次にこの含浸処理基材に、湿式コーチインク液として、
乾燥皮革粉Ａを固形分基準で３０ｗｔ％配合したエステ
ル系ポリウレタン樹脂溶液（樹脂固形分１５ｗｔ％）に
前記と同し充填剤と発砲剤を添加した液を、第３図の湿
式コーチインク装置で塗布し、１３０℃で乾燥して０．
４＋ｎｍ厚の多孔質ポリウレタン樹脂層を有する人工皮
革を製造した。

比較例１ 皮革粉Ａを用いなかった他は実施例１と同しフィルム作
製法に従ってフィルムを作製した。

比較例２ スチームパージ後の粗砕皮革粉を、水洗操作を行わずに
、そのまま蒸煮機に移し、この粗粉末に水分が６５〜７
０ｗｔ％になる迄、水を補給、調湿した後、蒸煮を行っ
た他は実施例１と同し皮革粉の製造方法を繰り返し、Ｄ
ｓａ≦７μｍの超微細皮革粉（以下、皮革粉Ｂという）
を製造した。皮革粉Ｂの性状を後記表−１に示す。

次に乾燥皮革粉Ａの代わりに乾燥皮革粉Ｂを用いて実施
例１のフィルム作製法と同様にしてフィルムを作製する
。

比較例３ 再微粉砕工程及びその後の分級工程を行わなかった他は
実施例１と同じ皮革粉製造法に従ってＤ５ｏ−約３０μ
ｍの皮革粉（以下、皮革粉Ｃという）を製造した。皮革
粉Ｃの性状を後記表−１に示す。

次に乾燥皮革粉Ａの代わりに乾燥皮革粉Ｂを用いて実施
例１のフィルム作製法と同様にしてフィルムを作製する
。

几Ｖｅ引上ごｊ− 皮革粉Ａを用いなかった他は実施例４〜７に従って夫々
シート又は積層体を製造した。

次に以上のようにして得られたフィルム、シート及び積
層体について透湿度、吸湿量等の性能を試験した。その
結果を表−２及び表−３に示す。

試験方法は次の通りである。

（１）透湿度 ＪＩＳ　Ｋ６５４９に準じる。

（２）吸湿量 ２３℃、３０％ＲＨで平衡状態に達した試料の片面（単
層の場合はとちらかの面でも構わないか、２層以上で構
成される試料では基材とは反対の面）を２３℃、８０％
ＲＨの環境下に置いた時の重量増を測定する。

（３）放湿量 ２３℃、８０％ＲＨで平衡状態に達した試料の片面（測
定綿は吸湿量の場合と同し）を２３℃、３０％ＲＨの環
境下に置いた時の重量減を測定する。

（４）タッチ感 表面を手で触れて比較する。

（５）耐湿テスト ３０℃、９５％ＲＨ環境下に２４時間さらした後の表面
の変化を観察する。

表 表 表−２ 〔発明の効果〕 以上のような本発明によれば、皮革本来の吸湿性、放湿
性、透湿性等の優れた特性を維持しなから、外観、触感
及び長期性能を向上した皮革粉含有フィルム又はシート
及びそれを用いた合成皮革、人工皮革等の積層体を提供
することかできる。

【図面の簡単な説明】

第１〜３図は夫々、本発明の積層体を製造するための一
例の乾式コーティング装置、含浸コーティング装置及び
湿式コーティング装置を＃ン！４た第４図は本発明に係
る皮革粉フィルム又はシート、及び積層体の一例の製造
工程図である。 ■・・・離型紙、２，２２．３３・・・コーテイング液
又は皮革粉含有樹脂溶液、３・・・ナイフロール、４゜
２６．３９−・・乾燥機、５．１０−・・冷却ロール、
７゜２０．３０・・・基材、１１．　２７．　４０・・
・積層体、２２・・・含浸槽、２４，３３，３４．３５
・・・凝固兼水洗槽、２５，３６，３７．３８・・・水
。 第 図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）皮質分が８５ｗｔ％以上、油脂分が２ｗｔ％以下
   、水で抽出可能なＮａ＾＋イオンとＣａ＾２＾＋イオン
   との合計量が０．５ｗｔ％以下、及び平均粒径Ｄ＿５＿
   ０が７μｍ以下で且つ前記粒径の標準偏差が３μｍ以下
   である皮革粉１〜９０ｗｔ％と合成樹脂９９〜１０ｗｔ
   ％とからなることを特徴とする皮革粉含有フィルム又は
   シート。
2. （２）請求項（１）の皮革粉含有フィルム又はシートを
   、塗膜として、或いは直接又は接着剤を介して基材に積
   層してなる積層体。