JPH04201242A - 樹脂成形方法 - Google Patents
樹脂成形方法Info
- Publication number
- JPH04201242A JPH04201242A JP2333056A JP33305690A JPH04201242A JP H04201242 A JPH04201242 A JP H04201242A JP 2333056 A JP2333056 A JP 2333056A JP 33305690 A JP33305690 A JP 33305690A JP H04201242 A JPH04201242 A JP H04201242A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- nonwoven fabric
- resin
- rtm
- foamed nonwoven
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
本発明は自動車に部品に用いられる強化プラスチック製
品の樹脂成形方法に関する。
品の樹脂成形方法に関する。
（従来の技術）
近年、自動車には強化プラスチック製品か多数使用され
ている。以下、第２図を参照して自動車に用いられる段
部が多い強化プラスチック製品の樹脂成形方法について
説明する。
ている。以下、第２図を参照して自動車に用いられる段
部が多い強化プラスチック製品の樹脂成形方法について
説明する。
第２図は例えば、自動車に用いられるリッド（ふた）の
樹脂成形方法について説明する。ます、第２図（Ａ）に
示すように発泡不織布（心材）１１を同図（Ｂ）に示す
ように段部が多い成形型１２に入れて、同図（Ｃ）に示
すように締め上げた後、樹脂を注入して上記発泡不織布
１１に樹脂を含侵させていた。この樹脂の注入はＲＴＭ
（Ｒｅｓｉｎ ｔｒａｎｓｆｅｒ ｍｏｌｄｉｎｇ）に
より行われティた。
樹脂成形方法について説明する。ます、第２図（Ａ）に
示すように発泡不織布（心材）１１を同図（Ｂ）に示す
ように段部が多い成形型１２に入れて、同図（Ｃ）に示
すように締め上げた後、樹脂を注入して上記発泡不織布
１１に樹脂を含侵させていた。この樹脂の注入はＲＴＭ
（Ｒｅｓｉｎ ｔｒａｎｓｆｅｒ ｍｏｌｄｉｎｇ）に
より行われティた。
（発明が解決しようとする課題）
上記の工程により成形された製品は成形型１２の段部か
多いために、型を締め上げたときに発泡不織布（心材）
１１の周辺が中心方向に引っ張られるため、樹脂を注入
後の製品の周辺部には発泡不織布１１がない箇所が存在
してしまい、強度的に問題か発生していた。
多いために、型を締め上げたときに発泡不織布（心材）
１１の周辺が中心方向に引っ張られるため、樹脂を注入
後の製品の周辺部には発泡不織布１１がない箇所が存在
してしまい、強度的に問題か発生していた。
さらに、発泡不織布１１を成形型１２にセットするのに
も時間がかかり、ＲＴＭのサイクルタイムも長くなって
いた。
も時間がかかり、ＲＴＭのサイクルタイムも長くなって
いた。
本発明は上記の点に鑑みてなされたもので、その目的は
ＲＴＭにより成形される強化プラスチック製品の強度を
均一とし、しかもＲＴＭのサイクルタイムも短くするこ
とかできる樹脂成形方法を提供することにある。
ＲＴＭにより成形される強化プラスチック製品の強度を
均一とし、しかもＲＴＭのサイクルタイムも短くするこ
とかできる樹脂成形方法を提供することにある。
［発明の構成コ
（課題を解決するための手段）
本発明の課題は熱可塑性を有する芯材を第１の金型で熱
圧搾して予め芯材の型を作る第１の工程と、この第１の
工程で作られた芯材の不要部分を裁断する第２の工程と
、この第２の工程で作られた芯材を樹脂を注入する上記
第１の金型と同一の形状を有する第２の金型に入れて芯
材に樹脂を含侵させる第３の工程とからなる樹脂成形方
法により解決される。
圧搾して予め芯材の型を作る第１の工程と、この第１の
工程で作られた芯材の不要部分を裁断する第２の工程と
、この第２の工程で作られた芯材を樹脂を注入する上記
第１の金型と同一の形状を有する第２の金型に入れて芯
材に樹脂を含侵させる第３の工程とからなる樹脂成形方
法により解決される。
（作用）
樹脂を含侵させる工程の前に予め、心材を金型の形状に
合わせて裁断しておくようした。
合わせて裁断しておくようした。
（実施例）
以下図面を参照して本発明の一実施例に係わる樹脂成形
方法について説明する。第１図（Ａ）において、２１は
芯材として用いられる発泡不織布である。この発泡不縁
布２１はポリエステル繊維２２及び球状微粒子（マイク
ロバルーン）２３により構成される。上記発泡不織布２
１の両面は熱可塑性を有する強化材としてのガラス繊維
マット２４で挟まれている。
方法について説明する。第１図（Ａ）において、２１は
芯材として用いられる発泡不織布である。この発泡不縁
布２１はポリエステル繊維２２及び球状微粒子（マイク
ロバルーン）２３により構成される。上記発泡不織布２
１の両面は熱可塑性を有する強化材としてのガラス繊維
マット２４で挟まれている。
そして、第１図（Ａ）に示すようにガラス繊維マット２
４で挟まれた発泡不織布２１をＲＴＭに使用する第２の
金型とほぼ同一の形状を有する第１の金型（図示しない
）で熱圧搾し同図（Ｂ）に示すように、第２の金型と段
部形状か同一形状を有する発泡不織布２１を予め成形す
る。
４で挟まれた発泡不織布２１をＲＴＭに使用する第２の
金型とほぼ同一の形状を有する第１の金型（図示しない
）で熱圧搾し同図（Ｂ）に示すように、第２の金型と段
部形状か同一形状を有する発泡不織布２１を予め成形す
る。
次に、同図（Ｃ）に示すように、第２の金型の外枠２５
に合うように上記発泡不織布２１を裁断する。
に合うように上記発泡不織布２１を裁断する。
この結果、ガラス繊維マット２４て挟まれた発泡不織布
２１は第２の金型と外枠も同一形状となる。
２１は第２の金型と外枠も同一形状となる。
そして、ガラス繊維マット２４て挟まれた発泡不織布２
１に第２の金型に入れ、ＲＴＭにより樹脂を注入する。
１に第２の金型に入れ、ＲＴＭにより樹脂を注入する。
これにより、樹脂かガラス繊維マット２４及び発泡不織
布２１内に含侵し、強化プラスチック製品が成形される
。
布２１内に含侵し、強化プラスチック製品が成形される
。
このようにして成形された強化プラスチック製品内には
ガラス繊維マット２４及び発泡不織布２１が均一に存在
しているので、製品の強度を向上させることができる。
ガラス繊維マット２４及び発泡不織布２１が均一に存在
しているので、製品の強度を向上させることができる。
さらに、第１図（Ａ）に示すようなガラス繊維マット２
４で挟まれた発泡不織布２１を帯状に構成しておき、同
図（Ｃ）の裁断を流れ作業で行うことにより、ＲＴＭで
の樹脂の注入のライフタイムを従来より短くすることが
できる。
４で挟まれた発泡不織布２１を帯状に構成しておき、同
図（Ｃ）の裁断を流れ作業で行うことにより、ＲＴＭで
の樹脂の注入のライフタイムを従来より短くすることが
できる。
なお、上記実施例ではガラス繊維マット２４を熱可塑性
を持たせたが、発泡不縁布２１そのものに熱可塑性を持
たせるようにしても良い。
を持たせたが、発泡不縁布２１そのものに熱可塑性を持
たせるようにしても良い。
［発明の効果コ
以上詳述したように本発明によれば、ＲＴＭにより成形
される強化プラスチック製品の強度を均一とし、しかも
ＲＴＭのサイクルタイムも短くすることができる樹脂成
形方法を提供することができる。
される強化プラスチック製品の強度を均一とし、しかも
ＲＴＭのサイクルタイムも短くすることができる樹脂成
形方法を提供することができる。
第１図は本発明の一実施例に係わる樹脂成形方法を示す
図、第２図は従来の樹脂成形方法を示す図である。 ２１・・・発泡不織布、２２・・・ポリエステル繊維、
２３−＝球状微粒子、２４・・・ガラス繊維マット。 出願人代理人 弁理士 鈴江 武彦 ＣＢ） （Ｃ） 第１図 （Ａ） （Ｂ） （Ｃ） 第２図
図、第２図は従来の樹脂成形方法を示す図である。 ２１・・・発泡不織布、２２・・・ポリエステル繊維、
２３−＝球状微粒子、２４・・・ガラス繊維マット。 出願人代理人 弁理士 鈴江 武彦 ＣＢ） （Ｃ） 第１図 （Ａ） （Ｂ） （Ｃ） 第２図
Claims (1)
- 熱可塑性を有する芯材を第１の金型で熱圧搾して予め芯
材の型を作る第１の工程と、この第１の工程で作られた
芯材の不要部分を裁断する第２の工程と、この第２の工
程で作られた芯材を樹脂を注入する上記第１の金型と同
一の形状を有する第２の金型に入れて芯材に樹脂を含侵
させる第３の工程とからなる樹脂成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2333056A JPH04201242A (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 樹脂成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2333056A JPH04201242A (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 樹脂成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04201242A true JPH04201242A (ja) | 1992-07-22 |
Family
ID=18261777
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2333056A Pending JPH04201242A (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 樹脂成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04201242A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004506549A (ja) * | 2000-08-18 | 2004-03-04 | スキナー，リー，マーチン | 成形法 |
| JP2022065725A (ja) * | 2020-10-16 | 2022-04-28 | 大日本印刷株式会社 | ハードコート層付き繊維強化樹脂成形品の製造方法 |
-
1990
- 1990-11-29 JP JP2333056A patent/JPH04201242A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004506549A (ja) * | 2000-08-18 | 2004-03-04 | スキナー，リー，マーチン | 成形法 |
| JP2022065725A (ja) * | 2020-10-16 | 2022-04-28 | 大日本印刷株式会社 | ハードコート層付き繊維強化樹脂成形品の製造方法 |
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