JPH04210432A - 半還元焼結鉱の製造方法 - Google Patents
半還元焼結鉱の製造方法Info
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- JPH04210432A JPH04210432A JP40534490A JP40534490A JPH04210432A JP H04210432 A JPH04210432 A JP H04210432A JP 40534490 A JP40534490 A JP 40534490A JP 40534490 A JP40534490 A JP 40534490A JP H04210432 A JPH04210432 A JP H04210432A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［０００１１
【産業上の利用分野］本発明は、焼結プロセスで焼結鉱
の一部を還元した半還元焼結鉱の製造方法に関するもの
である。 ［０００２］ 【従来の技術】焼結鉱の製造に際しては、粉鉱石や副原
料、スケール、粉コークスを配合して一部ミキサーで混
合し、二次ミキサーで造粒して装入し、焼結層の通気性
を良好にしながら操業している。この焼結原料層の通気
性を良好にするために、造粒を強化したり、また粉コー
クスの燃焼を改善するために、擬似粒子の表面に粉コー
クスを多く存在させるなどの工夫がなされてきた。 ［０００３］
の一部を還元した半還元焼結鉱の製造方法に関するもの
である。 ［０００２］ 【従来の技術】焼結鉱の製造に際しては、粉鉱石や副原
料、スケール、粉コークスを配合して一部ミキサーで混
合し、二次ミキサーで造粒して装入し、焼結層の通気性
を良好にしながら操業している。この焼結原料層の通気
性を良好にするために、造粒を強化したり、また粉コー
クスの燃焼を改善するために、擬似粒子の表面に粉コー
クスを多く存在させるなどの工夫がなされてきた。 ［０００３］
【発明が解決しようとする課題】しかし今日までの改善
は、焼結プロセスでの粉コークス燃焼効率改善による焼
結生産能率や、成品歩留り、焼結鉱品質を向上すること
が主体であった。そして上記効果に加えて、高炉燃料比
低減による出銑比大幅向上を実現する半還元焼結鉱製造
の実用化された例は少ない。 ［０００４］例えば、特公昭５５−１５５３６号公報の
技術は、焼結原料の混合調湿粒化に際し、はじめに鉱石
類のみ若しくはこれにコークスを全コークス量の７０％
以下の量で加えて混合調湿擬似粒化を行い、次いでこれ
に全コークス量又は残部のコークスを予め５〜２０ｗｔ
％の水分を含有させた状態、若しくはこれに親水性バイ
ンダーを添加した状態で添加し、混合擬似粒化を行うこ
とで焼結時のＮＯｘを低減させる焼結原料の事前処理方
法である。 ［０００５１この方法は、擬似粒子の内層部分のコーク
ス量はむしろ全体の平均配合より低く配合し、その表面
にコークスをコーティングしてコークスと酸素の接触を
活発にし、燃焼効率を向上させる方法である。したがっ
て、コークス燃焼効率向」二によるＮＯｘの低減効果は
期待できるが、コークスが完全に燃焼するため、本方法
では融液と固体炭素との接触による直接還元反応は全く
期待できない。 ［０００６］また特公昭６１１２１３１号公報の技術は
、粉鉱石、粉コークスおよび返鉱からなる粉混合物を造
粒して形成した内層と、この内層の表面に、上記粉混合
物にバインダーとして、生石灰、消石灰、焼成ドロマイ
ｌ−またはベントナイ１へのうちの１種以上を添加した
ものを造粒して外層を構成した焼結鉱用ペレットである
。 ［０００７］このペレットの内層コークスは全体の平均
配合値にほぼ等しく、外層のみにバインダーを添加して
バインダー添加量を低減する中でペレット強度を確保す
るというものである。従って焼結鉱品質を向上させたり
半還元焼結鉱を製造する技術ではない。 ［０００８１本発明は、従来実用化された例の少ない半
還元焼結鉱製造に関するもので、焼結プロセスで鉄鉱石
の一部を還元して焼結生産率や焼結鉱品質を改善し、か
つ高炉に半還元焼結鉱を装入して高炉燃料比を低減し、
高炉出銑比を大幅に向上させる半還元焼結鉱の製造方法
を提供するものである。 ［０００９］
は、焼結プロセスでの粉コークス燃焼効率改善による焼
結生産能率や、成品歩留り、焼結鉱品質を向上すること
が主体であった。そして上記効果に加えて、高炉燃料比
低減による出銑比大幅向上を実現する半還元焼結鉱製造
の実用化された例は少ない。 ［０００４］例えば、特公昭５５−１５５３６号公報の
技術は、焼結原料の混合調湿粒化に際し、はじめに鉱石
類のみ若しくはこれにコークスを全コークス量の７０％
以下の量で加えて混合調湿擬似粒化を行い、次いでこれ
に全コークス量又は残部のコークスを予め５〜２０ｗｔ
％の水分を含有させた状態、若しくはこれに親水性バイ
ンダーを添加した状態で添加し、混合擬似粒化を行うこ
とで焼結時のＮＯｘを低減させる焼結原料の事前処理方
法である。 ［０００５１この方法は、擬似粒子の内層部分のコーク
ス量はむしろ全体の平均配合より低く配合し、その表面
にコークスをコーティングしてコークスと酸素の接触を
活発にし、燃焼効率を向上させる方法である。したがっ
て、コークス燃焼効率向」二によるＮＯｘの低減効果は
期待できるが、コークスが完全に燃焼するため、本方法
では融液と固体炭素との接触による直接還元反応は全く
期待できない。 ［０００６］また特公昭６１１２１３１号公報の技術は
、粉鉱石、粉コークスおよび返鉱からなる粉混合物を造
粒して形成した内層と、この内層の表面に、上記粉混合
物にバインダーとして、生石灰、消石灰、焼成ドロマイ
ｌ−またはベントナイ１へのうちの１種以上を添加した
ものを造粒して外層を構成した焼結鉱用ペレットである
。 ［０００７］このペレットの内層コークスは全体の平均
配合値にほぼ等しく、外層のみにバインダーを添加して
バインダー添加量を低減する中でペレット強度を確保す
るというものである。従って焼結鉱品質を向上させたり
半還元焼結鉱を製造する技術ではない。 ［０００８１本発明は、従来実用化された例の少ない半
還元焼結鉱製造に関するもので、焼結プロセスで鉄鉱石
の一部を還元して焼結生産率や焼結鉱品質を改善し、か
つ高炉に半還元焼結鉱を装入して高炉燃料比を低減し、
高炉出銑比を大幅に向上させる半還元焼結鉱の製造方法
を提供するものである。 ［０００９］
【課題を解決するための手段】第１の本発明は、粉鉱石
に５〜２０ｗｔ％の粉コークス・無煙炭を配合造粒して
内層とし、外層に粉鉱石、副原料および２〜５ｗｔ％の
粉コークス・無煙炭を混合コーティングして２層の擬似
粒子を形成し、この２層擬似粒子を焼結原料の一部とし
て混合、造粒したのち、焼結過程でその原料の外層から
生成する融液と内層の粉コークス・無煙炭中の固形炭素
との直接還元反応により焼結鉱の一部を還元することを
特徴とする半還元焼結鉱の製造方法である。 ［００１０１また第２の本発明は、粉コークス・無煙炭
を造粒して内層とし、外層にＡｌ２Ｏ３を２．０ｗｔ％
以上含む粉鉱石が主体の焼結原料でコーティングして２
層の擬似粒子を形成し、この２層擬似粒子を焼結原料の
一部として混合、造粒したのち、焼結過程で外層とそれ
以外の原料から生成する融液と内層の粉コークス・無煙
炭中の固形炭素の固形炭素との直接還元反応により焼結
鉱の一部を還元することを特徴とする半還元焼結鉱の製
造方法である。 ［００１１１
に５〜２０ｗｔ％の粉コークス・無煙炭を配合造粒して
内層とし、外層に粉鉱石、副原料および２〜５ｗｔ％の
粉コークス・無煙炭を混合コーティングして２層の擬似
粒子を形成し、この２層擬似粒子を焼結原料の一部とし
て混合、造粒したのち、焼結過程でその原料の外層から
生成する融液と内層の粉コークス・無煙炭中の固形炭素
との直接還元反応により焼結鉱の一部を還元することを
特徴とする半還元焼結鉱の製造方法である。 ［００１０１また第２の本発明は、粉コークス・無煙炭
を造粒して内層とし、外層にＡｌ２Ｏ３を２．０ｗｔ％
以上含む粉鉱石が主体の焼結原料でコーティングして２
層の擬似粒子を形成し、この２層擬似粒子を焼結原料の
一部として混合、造粒したのち、焼結過程で外層とそれ
以外の原料から生成する融液と内層の粉コークス・無煙
炭中の固形炭素の固形炭素との直接還元反応により焼結
鉱の一部を還元することを特徴とする半還元焼結鉱の製
造方法である。 ［００１１１
【作用］本発明は、２層擬似粒子の内層に配合した５〜
２０ｗｔ％の粉コークス・無煙炭が、焼結過程でその原
料の外層から生成する融液との直接還元反応により焼結
鉱の一部を還元するので、この直接還元反応による吸熱
により、通常発生する焼結ベツド下層部の熱過剰を防止
して焼結ベツド通気性を大幅に改善するものである。 ［００１２］以下、図面にもとづいて本発明を具体的に
説明する。図１−は、本発明を実施するためのプロセス
フローを示す工程図である。まず、粉鉱石９に粉コーク
ス・無煙炭１０が５〜２０ｗｔ％になるように配合した
原料で１次造粒１１し、その造粒物に粉鉱石１３と副原
料１４及び粉コークス・無煙炭１５が２〜５ｗｔ％に配
合された混合原料を加え、表面にコーティングする２次
造泣１２による２段造粒法で２層擬似粒子を形成する。 ［００１３］この２層擬似粒子は、他の主原料１．副原
料２．スケール３．粉コークス・無煙炭４等と共に、焼
結原料５として１次ミキサー６．２次ミキサー７で混合
、造粒してから焼結機８に装入し焼成する。 ［００１４］また本発明の他の態様は、粉コークス・無
煙炭を予め擬似粒化し、この擬似粒子にＡｌ２Ｏ３を２
．０ｗｔ％以上含む粉鉱石や副原料等でコーティングし
て２層擬似粒子となし、この２層擬似粒子を図１に示し
たような、それ以外の主原料１．副原料２．スケール３
．粉コークス・無煙炭４等と共に１次ミキサー６．２次
ミキサー７で混合、造粒してから焼結機８に装入し焼成
する。 ［００１５］図２は本発明方法の変形例のプロセスフロ
ーを示す工程図である。まず、主原料１．副原料２．ス
ケール３．粉コークス・無煙炭４等からなる通常の焼結
原料５を１次ミキサー６で混合し、その後、ホッパー１
６に篩分けて取り出した篩い下の焼結原料に、粉コーク
ス・無煙炭１０が５〜２０ｗｔ％になるように配合して
から１次造粒し、その後、上述したように篩い下の焼結
原料をホッパー１６から切り出し、２次造粒１２で表面
にコーティングす２段造粒法によって２層擬似粒子を形
成し、この２層擬似粒子を２次ミキサー７後に戻して残
りの焼結原料と共に焼結機８で焼成する方法である。 ［００１６１図３９図４は、上記の本発明法で形成した
２層擬似粒子の構造の概要を示す。図３は内層３０の粉
コークス・無煙炭１０ａが５〜２０ｗｔ％、外層３１の
粉コークス・無煙炭１０ｂが２〜５ｗｔ％の擬似粒子を
示す。図４は内層３０が粉コークス・無煙炭１０ａのみ
で、外層３１に粉鉱石９や副原料２が付着した擬似粒子
の状態を示している。 ［００１７］これらの擬似粒子のように内部に粉コーク
ス・無煙炭１０ａを閉じ込めると、焼結工程において昇
温過程前半では粉コークス・無煙炭が空気中の酸素と接
触しないので反応せず、１１００℃の高温になってから
、初めて生成した融液と粉コークス・無煙炭中のＣがＦ
ｅＯ＋Ｃ＝Ｆｅ＋Ｃ０−３６３５０ｋｃａ ｌ／ｋｍ。 ｌ 〔冶金物理化学（松下幸雄ら著）、ｒ＋３１０）の
直接還元反応を起こし、焼結鉱の一部にメタルＦｅが生
成される。この反応は吸熱反応であるので、熱過剰にな
るのを防ぐことができる。 ［００１８］また微粉コークスの造粒効果、更に偏析装
入により焼結ベツドの下層部に本発明法の擬似粒子が多
くある場合は、下層部の過剰熱を吸収して赤熱帯拡大が
防止され、特に焼結ベツド下層部の通気性が大幅に改善
される。 ［００１９］本発明で用いられる造粒機とては、通常良
く使われるドラム型や皿型の造粒機の他に、マルメライ
ザー〔造粒便覧（日本粉体工業協会）ｐ、４２２〜４２
５〕、アイリッヒミキサー〔混合混練技術（日本粉体工
業協会）ｐ２０９〜２１０）、コンクリ−１へミキサー
〔混合混練技術（日本粉体工業協会）ｐ１８５〜１８６
〕などの遠心力を利用したより強固な擬似粒子を形成で
きる型の造粒機の使用が適当である。また図１と図２に
は示していないが、生石灰やベン１ヘナイ１〜等のバイ
ンダーを添加するのはより効果的である。 ［００２０１本発明において、図３のように２層擬似粒
子の内層の粉コークス・無煙炭配合比を５〜２０ｗｔ％
としたのは、５ｗｔ％未満では通常の焼結鉱製造時とほ
ぼ同じであるので、直接還元反応は期待できないためで
あり、２０ｗｔ％を越えると、スラグが多量に生成して
焼結過程の通気性を阻害し、焼結操業に悪影響を及ぼす
からである。 ［００２１１図４の擬似粒子タイプで、外層３１の粉鉱
石のＡｌ２Ｏ３を２．０ｗｔ以上含むとしたのは、外層
の中の粉鉱石のＡｌ２Ｏ３が２．０ｗｔ％未満であると
、外層とそれ以外の原料から生成するカルシュラムフェ
ライト系主体の融液の粘性が低くなり、粉コークス・無
煙炭から融液が流れ出して粉コークス・無煙炭が空気と
酸化反応を起こし、直接還元反応が不可能になるからで
ある［００２２］外層３１の中の粉鉱石のＡｌ２Ｏ３を
２．０ｗ１％以上であると、粉コークス・無煙炭は粘性
の高いカルシュラムフェライト系主体の融液に焼結反応
後半まで取り囲まれる割合が高くなるので、融液と固形
炭素との直接還元反応を焼結過程で活発に起こさせるこ
とができるからである。 ［００２３］ 【実施例】強固な造粒物を形成するため、遠心力を利用
した図５に示すマルメライザー（６００Φ、回転数３０
０ｒｐｍ）を使用して、以下の条件で半還元焼結鉱製造
の鍋試験を実施した。マルメライザーの代表的構造は、
図５の側面図および図６に示すように、固定円筒容器の
底部において、凹凸のあるまたは平面状のプレート１９
が高速回転するものである。底のプレート１９を高速で
回転させ、粉鉱石１８を形成する粒子１７を流動化させ
ることにより壁２０と粒子１７間の摩擦力で粒子１７が
回転する。この粒子自体の回転により、粒子１７内の水
分２２はつねに粒子表面に向かってはじき出されるので
、強固な造粒物の生成が可能となる。なお符号２１は粒
子の自転方向を示す。 ［００２４］まず本発明例１では、豪州・ニューマン鉱
石に粉コークスを１５ｗｔ％添加した混合物８ｋｇをマ
ルメライザーで１分間造粒したのち、ニューマン鉱石に
石灰石８ｗｔ％、粉コークスを３．５ｗｔ％添加した混
合原料を１２ｋｇ加えて、さらに１分間造粒して２層の
擬似粒子を作成した。 ［００２５］本発明例２では、表１に示す鍋試験の配合
原料を一度ドラム型ミキサーで２分間混合したのち篩い
分けして、Ｌｎｕｎ以下７０’％以ヒの混合物を８ｋｇ
取り出して粉コークス１ｋｇをさらに添加し、その混合
物をマルメライザーで１分間造粒した。そして同じ配合
原Ｈのｌｒｎｍ以下７０％以上の混合物をさらに１２ｋ
ｇ添加して１分間造粒して２層の擬似粒子を作成した。 ［００２６１本発明例３では、粉コークス８ｋｇをまず
マルメライザーで１分間造粒し、その後にニューマン鉱
石１２ｋｇを添加してマルメライザーで２分間造粒した
。これらの造粒物を表１に示す配合原料の配合割合で焼
結原料に配合し１．４０ ｋ ｇ鍋試験により比較例と
同じ鍋試験方法でテス１へしまた。 ［００２７］鍋試験の主要な条件は表２に示した。 ［００２８］
２０ｗｔ％の粉コークス・無煙炭が、焼結過程でその原
料の外層から生成する融液との直接還元反応により焼結
鉱の一部を還元するので、この直接還元反応による吸熱
により、通常発生する焼結ベツド下層部の熱過剰を防止
して焼結ベツド通気性を大幅に改善するものである。 ［００１２］以下、図面にもとづいて本発明を具体的に
説明する。図１−は、本発明を実施するためのプロセス
フローを示す工程図である。まず、粉鉱石９に粉コーク
ス・無煙炭１０が５〜２０ｗｔ％になるように配合した
原料で１次造粒１１し、その造粒物に粉鉱石１３と副原
料１４及び粉コークス・無煙炭１５が２〜５ｗｔ％に配
合された混合原料を加え、表面にコーティングする２次
造泣１２による２段造粒法で２層擬似粒子を形成する。 ［００１３］この２層擬似粒子は、他の主原料１．副原
料２．スケール３．粉コークス・無煙炭４等と共に、焼
結原料５として１次ミキサー６．２次ミキサー７で混合
、造粒してから焼結機８に装入し焼成する。 ［００１４］また本発明の他の態様は、粉コークス・無
煙炭を予め擬似粒化し、この擬似粒子にＡｌ２Ｏ３を２
．０ｗｔ％以上含む粉鉱石や副原料等でコーティングし
て２層擬似粒子となし、この２層擬似粒子を図１に示し
たような、それ以外の主原料１．副原料２．スケール３
．粉コークス・無煙炭４等と共に１次ミキサー６．２次
ミキサー７で混合、造粒してから焼結機８に装入し焼成
する。 ［００１５］図２は本発明方法の変形例のプロセスフロ
ーを示す工程図である。まず、主原料１．副原料２．ス
ケール３．粉コークス・無煙炭４等からなる通常の焼結
原料５を１次ミキサー６で混合し、その後、ホッパー１
６に篩分けて取り出した篩い下の焼結原料に、粉コーク
ス・無煙炭１０が５〜２０ｗｔ％になるように配合して
から１次造粒し、その後、上述したように篩い下の焼結
原料をホッパー１６から切り出し、２次造粒１２で表面
にコーティングす２段造粒法によって２層擬似粒子を形
成し、この２層擬似粒子を２次ミキサー７後に戻して残
りの焼結原料と共に焼結機８で焼成する方法である。 ［００１６１図３９図４は、上記の本発明法で形成した
２層擬似粒子の構造の概要を示す。図３は内層３０の粉
コークス・無煙炭１０ａが５〜２０ｗｔ％、外層３１の
粉コークス・無煙炭１０ｂが２〜５ｗｔ％の擬似粒子を
示す。図４は内層３０が粉コークス・無煙炭１０ａのみ
で、外層３１に粉鉱石９や副原料２が付着した擬似粒子
の状態を示している。 ［００１７］これらの擬似粒子のように内部に粉コーク
ス・無煙炭１０ａを閉じ込めると、焼結工程において昇
温過程前半では粉コークス・無煙炭が空気中の酸素と接
触しないので反応せず、１１００℃の高温になってから
、初めて生成した融液と粉コークス・無煙炭中のＣがＦ
ｅＯ＋Ｃ＝Ｆｅ＋Ｃ０−３６３５０ｋｃａ ｌ／ｋｍ。 ｌ 〔冶金物理化学（松下幸雄ら著）、ｒ＋３１０）の
直接還元反応を起こし、焼結鉱の一部にメタルＦｅが生
成される。この反応は吸熱反応であるので、熱過剰にな
るのを防ぐことができる。 ［００１８］また微粉コークスの造粒効果、更に偏析装
入により焼結ベツドの下層部に本発明法の擬似粒子が多
くある場合は、下層部の過剰熱を吸収して赤熱帯拡大が
防止され、特に焼結ベツド下層部の通気性が大幅に改善
される。 ［００１９］本発明で用いられる造粒機とては、通常良
く使われるドラム型や皿型の造粒機の他に、マルメライ
ザー〔造粒便覧（日本粉体工業協会）ｐ、４２２〜４２
５〕、アイリッヒミキサー〔混合混練技術（日本粉体工
業協会）ｐ２０９〜２１０）、コンクリ−１へミキサー
〔混合混練技術（日本粉体工業協会）ｐ１８５〜１８６
〕などの遠心力を利用したより強固な擬似粒子を形成で
きる型の造粒機の使用が適当である。また図１と図２に
は示していないが、生石灰やベン１ヘナイ１〜等のバイ
ンダーを添加するのはより効果的である。 ［００２０１本発明において、図３のように２層擬似粒
子の内層の粉コークス・無煙炭配合比を５〜２０ｗｔ％
としたのは、５ｗｔ％未満では通常の焼結鉱製造時とほ
ぼ同じであるので、直接還元反応は期待できないためで
あり、２０ｗｔ％を越えると、スラグが多量に生成して
焼結過程の通気性を阻害し、焼結操業に悪影響を及ぼす
からである。 ［００２１１図４の擬似粒子タイプで、外層３１の粉鉱
石のＡｌ２Ｏ３を２．０ｗｔ以上含むとしたのは、外層
の中の粉鉱石のＡｌ２Ｏ３が２．０ｗｔ％未満であると
、外層とそれ以外の原料から生成するカルシュラムフェ
ライト系主体の融液の粘性が低くなり、粉コークス・無
煙炭から融液が流れ出して粉コークス・無煙炭が空気と
酸化反応を起こし、直接還元反応が不可能になるからで
ある［００２２］外層３１の中の粉鉱石のＡｌ２Ｏ３を
２．０ｗ１％以上であると、粉コークス・無煙炭は粘性
の高いカルシュラムフェライト系主体の融液に焼結反応
後半まで取り囲まれる割合が高くなるので、融液と固形
炭素との直接還元反応を焼結過程で活発に起こさせるこ
とができるからである。 ［００２３］ 【実施例】強固な造粒物を形成するため、遠心力を利用
した図５に示すマルメライザー（６００Φ、回転数３０
０ｒｐｍ）を使用して、以下の条件で半還元焼結鉱製造
の鍋試験を実施した。マルメライザーの代表的構造は、
図５の側面図および図６に示すように、固定円筒容器の
底部において、凹凸のあるまたは平面状のプレート１９
が高速回転するものである。底のプレート１９を高速で
回転させ、粉鉱石１８を形成する粒子１７を流動化させ
ることにより壁２０と粒子１７間の摩擦力で粒子１７が
回転する。この粒子自体の回転により、粒子１７内の水
分２２はつねに粒子表面に向かってはじき出されるので
、強固な造粒物の生成が可能となる。なお符号２１は粒
子の自転方向を示す。 ［００２４］まず本発明例１では、豪州・ニューマン鉱
石に粉コークスを１５ｗｔ％添加した混合物８ｋｇをマ
ルメライザーで１分間造粒したのち、ニューマン鉱石に
石灰石８ｗｔ％、粉コークスを３．５ｗｔ％添加した混
合原料を１２ｋｇ加えて、さらに１分間造粒して２層の
擬似粒子を作成した。 ［００２５］本発明例２では、表１に示す鍋試験の配合
原料を一度ドラム型ミキサーで２分間混合したのち篩い
分けして、Ｌｎｕｎ以下７０’％以ヒの混合物を８ｋｇ
取り出して粉コークス１ｋｇをさらに添加し、その混合
物をマルメライザーで１分間造粒した。そして同じ配合
原Ｈのｌｒｎｍ以下７０％以上の混合物をさらに１２ｋ
ｇ添加して１分間造粒して２層の擬似粒子を作成した。 ［００２６１本発明例３では、粉コークス８ｋｇをまず
マルメライザーで１分間造粒し、その後にニューマン鉱
石１２ｋｇを添加してマルメライザーで２分間造粒した
。これらの造粒物を表１に示す配合原料の配合割合で焼
結原料に配合し１．４０ ｋ ｇ鍋試験により比較例と
同じ鍋試験方法でテス１へしまた。 ［００２７］鍋試験の主要な条件は表２に示した。 ［００２８］
【表１】
［００２９］
【表２】
［００３０１図７には鍋試験結果の生産率、成品歩留り
、ＴＩ（冷間強度、ＪＩＳＭ８７１２により測定）。 ＲＤＩ（還元粉化率、製銑部会報）、（５）ＲＩ（還元
率、Ｊ ｌ５Ｍ８７１３）、 メタルＦｅを示した。 ［００３１１その結果、本発明による方法の次の効果が
示された。 （１）焼結ベツド全体の通気性向上に加えて、特に下層
部の赤熱帯拡大が防止されるので、通気性が大幅に改善
され、生産率と成品歩留りが向上する。 （２）焼結ベツドの通気性改善と、特に焼結ベツド中・
下層部の均一焼成により、ＴＩ （冷間強度）とＲＤ
Ｉ（還元粉化性）が向上する。 （３）本発明方法の実施により焼結鉱中にメタル鉄が２
〜３ｗｔ％生成した。ＦｅＯ分析値は約１０ｗｔ％であ
った。なお、未然のカーボンは焼結鉱中に０．０５ｗｔ
％程度しか残存していなかった。 ［００３２］以上の結果、焼結鉱のＲＩ （還元率）
で評価すると、本発明法はいずれも１０％程度の還元率
向上がみられた。 ［０（〕３３］
、ＴＩ（冷間強度、ＪＩＳＭ８７１２により測定）。 ＲＤＩ（還元粉化率、製銑部会報）、（５）ＲＩ（還元
率、Ｊ ｌ５Ｍ８７１３）、 メタルＦｅを示した。 ［００３１１その結果、本発明による方法の次の効果が
示された。 （１）焼結ベツド全体の通気性向上に加えて、特に下層
部の赤熱帯拡大が防止されるので、通気性が大幅に改善
され、生産率と成品歩留りが向上する。 （２）焼結ベツドの通気性改善と、特に焼結ベツド中・
下層部の均一焼成により、ＴＩ （冷間強度）とＲＤ
Ｉ（還元粉化性）が向上する。 （３）本発明方法の実施により焼結鉱中にメタル鉄が２
〜３ｗｔ％生成した。ＦｅＯ分析値は約１０ｗｔ％であ
った。なお、未然のカーボンは焼結鉱中に０．０５ｗｔ
％程度しか残存していなかった。 ［００３２］以上の結果、焼結鉱のＲＩ （還元率）
で評価すると、本発明法はいずれも１０％程度の還元率
向上がみられた。 ［０（〕３３］
【発明の効果】本発明によれば、焼結ベツド内での直接
還元反応により焼結鉱の一部を還元する二とができ、ま
た吸熱反応のため焼結ベツド老体と、特に■層部の熱過
刺を防止できるので通気性か改善され、生産率と成品歩
留り、焼結鉱品質が大幅に向上′する。また、メタルＦ
ｅの生成による焼結鉱の還元率向上により、高炉操業の
燃料比、出銑比を改善できる。
還元反応により焼結鉱の一部を還元する二とができ、ま
た吸熱反応のため焼結ベツド老体と、特に■層部の熱過
刺を防止できるので通気性か改善され、生産率と成品歩
留り、焼結鉱品質が大幅に向上′する。また、メタルＦ
ｅの生成による焼結鉱の還元率向上により、高炉操業の
燃料比、出銑比を改善できる。
【図１】本発明を実施するためのプロセスフ「］−の−
例を示す工程図である。
例を示す工程図である。
【図２】本発明を実施するためのプロセスフローの変形
例を示す工程図である。
例を示す工程図である。
【図３】本発明法で形成した２層擬似粒子の構造を示す
図面である。
図面である。
【図４】内層が粉コークス・無煙炭、外層に粉鉱石や副
原料が付着した擬似粒子の構造を示す図面である。
原料が付着した擬似粒子の構造を示す図面である。
【図５】マルメライザーの代表的構造を示す側面図であ
る。
る。
【図６】マルメライザー内の粒子の自転状況を示す図面
である。
である。
【図７】鍋試験結果を示す図面である。
１ 主原料
２ 副原料
３ スケール
４ 粉コークス・無煙炭
５ 焼結原料
６１次ミキサー
７２次ミキサー
８ 焼結機
９ 粉鉱石
１０．１０ａ、１０ｂ 粉コークス・無煙炭１１１次
造粒 １２２次造粒 １３ 粉鉱石 １４ 副原料 １５ 粉コークス・無煙炭 １６ ホッパー １７ 造粒物 １８ 造粒前の粉鉱石、副原料、粉コークス、無煙炭１
９ プレート ２０ 壁面 ２１ 粒子の自転方向 ２２ 水分 ３０ 内層 ３１ 外層
造粒 １２２次造粒 １３ 粉鉱石 １４ 副原料 １５ 粉コークス・無煙炭 １６ ホッパー １７ 造粒物 １８ 造粒前の粉鉱石、副原料、粉コークス、無煙炭１
９ プレート ２０ 壁面 ２１ 粒子の自転方向 ２２ 水分 ３０ 内層 ３１ 外層
【図２】
Claims (2)
- 【請求項１】粉鉱石に５〜２０ｗｔ％の粉コークス・無
煙炭を配合造粒して内層とし、外層に粉鉱石、副原料お
よび２〜５ｗｔ％の粉コークス・無煙炭を混合コーティ
ングして２層の擬似粒子を形成し、この２層擬似粒子を
焼結原料の一部として混合、造粒したのち、焼結過程で
その原料の外層から生成する融液と内層の粉コークス・
無煙炭中の固形炭素との直接還元反応により焼結鉱の一
部を還元することを特徴とする半還元焼結鉱の製造方法
。 - 【請求項２】粉コークス・無煙炭を造粒して内層とし、
外層にＡｌ＿２Ｏ＿３を２．０ｗｔ％以上含む粉鉱石が
主体の焼結原料でコーティングして２層の擬似粒子を形
成し、この２層擬似粒子を焼結原料の一部として混合、
造粒したのち、焼結過程で外層とそれ以外の原料から生
成する融液と内層の粉コークス・無煙炭中の固形炭素の
固形炭素との直接還元反応により焼結鉱の一部を還元す
ることを特徴とする半還元焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40534490A JP2704673B2 (ja) | 1990-12-06 | 1990-12-06 | 半還元焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40534490A JP2704673B2 (ja) | 1990-12-06 | 1990-12-06 | 半還元焼結鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04210432A true JPH04210432A (ja) | 1992-07-31 |
| JP2704673B2 JP2704673B2 (ja) | 1998-01-26 |
Family
ID=18514954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP40534490A Expired - Lifetime JP2704673B2 (ja) | 1990-12-06 | 1990-12-06 | 半還元焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2704673B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100544465B1 (ko) * | 2001-09-07 | 2006-01-24 | 주식회사 포스코 | 소결광 제조방법 |
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| US11608543B2 (en) | 2016-04-27 | 2023-03-21 | Sumitomo Metal Mining Co., Ltd. | Oxide ore smelting method |
-
1990
- 1990-12-06 JP JP40534490A patent/JP2704673B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2704673B2 (ja) | 1998-01-26 |
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