JPH04214810A - 溶銑処理方法 - Google Patents
溶銑処理方法Info
- Publication number
- JPH04214810A JPH04214810A JP41067890A JP41067890A JPH04214810A JP H04214810 A JPH04214810 A JP H04214810A JP 41067890 A JP41067890 A JP 41067890A JP 41067890 A JP41067890 A JP 41067890A JP H04214810 A JPH04214810 A JP H04214810A
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- Japan
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- slag
- hot metal
- treatment
- molten iron
- desiliconization
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑処理方法、特に転
炉製鋼における溶銑の脱珪処理方法に関する。
炉製鋼における溶銑の脱珪処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶銑から溶鋼を製造する段階において、
溶銑脱燐および転炉精錬を実施する際、例えば生石灰な
どの造滓剤の使用量を低減するには、被処理溶銑の珪素
含有量を０．３０重量％以下にまで予備脱珪処理するこ
とが必要である。いわゆる脱珪処理方法である。これま
でにも脱珪処理方法としては多くの提案がなされている
が、そのうち迅速処理と熱的自由度拡大を目的とした方
法の代表例としては、特公昭６２−３８４０７ 号公報
記載の方法がある。この方法は溶銑の予備脱珪処理に際
し、目標脱珪量に対して特定割合の石灰を溶銑表面に添
加し、ハードブローの酸素上吹きと共に底吹きガスで溶
銑を撹拌する方法であり、Ｃ 、Ｍｎ、Ｆｅの酸化損失
を少なくしつつ珪素を効率良く除去しようとする方法で
ある。
溶銑脱燐および転炉精錬を実施する際、例えば生石灰な
どの造滓剤の使用量を低減するには、被処理溶銑の珪素
含有量を０．３０重量％以下にまで予備脱珪処理するこ
とが必要である。いわゆる脱珪処理方法である。これま
でにも脱珪処理方法としては多くの提案がなされている
が、そのうち迅速処理と熱的自由度拡大を目的とした方
法の代表例としては、特公昭６２−３８４０７ 号公報
記載の方法がある。この方法は溶銑の予備脱珪処理に際
し、目標脱珪量に対して特定割合の石灰を溶銑表面に添
加し、ハードブローの酸素上吹きと共に底吹きガスで溶
銑を撹拌する方法であり、Ｃ 、Ｍｎ、Ｆｅの酸化損失
を少なくしつつ珪素を効率良く除去しようとする方法で
ある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
従来技術では、復燐が避けられず、その改善が求められ
ている。ところで、これまでにも復燐を阻止するために
ＣａＯ の配合量を増加させることは試みられてきた。 しかし、そのようにＣａＯ の配合量を多くすると今度
はスラグ泡立ちによるスロッピング現象の発生が避けら
れず、特に塩基度がほぼ１．６ 程度でスロッピング現
象は顕著になることが知られている。このようにスロッ
ピングが起こると、溶銑の歩留まり低下をもたらし、ま
た流出した溶銑による設備損傷をもたらすことが知られ
ている。したがって、脱珪処理に際して、そのようなス
ロッピング現象を抑制するには、造滓剤（生石灰） の
使用量を低減させるとともにスラグ塩基度を１．２ 以
下へ制御するというように復燐防止とは相反する手段を
講じなければならず、両立は困難と考えられてきた。
従来技術では、復燐が避けられず、その改善が求められ
ている。ところで、これまでにも復燐を阻止するために
ＣａＯ の配合量を増加させることは試みられてきた。 しかし、そのようにＣａＯ の配合量を多くすると今度
はスラグ泡立ちによるスロッピング現象の発生が避けら
れず、特に塩基度がほぼ１．６ 程度でスロッピング現
象は顕著になることが知られている。このようにスロッ
ピングが起こると、溶銑の歩留まり低下をもたらし、ま
た流出した溶銑による設備損傷をもたらすことが知られ
ている。したがって、脱珪処理に際して、そのようなス
ロッピング現象を抑制するには、造滓剤（生石灰） の
使用量を低減させるとともにスラグ塩基度を１．２ 以
下へ制御するというように復燐防止とは相反する手段を
講じなければならず、両立は困難と考えられてきた。
【０００４】一方、スラグ塩基度を０．８ 以下に低下
した場合、スラグの流動性が低下することにより処理後
の排滓が困難となるという問題が生じる。しかも、通常
溶銑の脱珪処理は１４５０℃以下で行われ、そのような
溶銑処理温度では、生石灰の滓化に長時間を要するなど
、処理能率の問題もあった。ここに、本発明の一般的目
的は、迅速で熱的自由度の拡大が可能な溶銑の脱珪処理
方法を提供することである。本発明の具体的目的は、ス
ロッピング抑制とスラグ滓化の促進、さらには脱珪処理
時の溶銑Ｐ濃度上昇抑制、加えて脱珪処理後の排滓を容
易にすることを同時に満足させる溶銑の脱珪処理方法を
提供することである。
した場合、スラグの流動性が低下することにより処理後
の排滓が困難となるという問題が生じる。しかも、通常
溶銑の脱珪処理は１４５０℃以下で行われ、そのような
溶銑処理温度では、生石灰の滓化に長時間を要するなど
、処理能率の問題もあった。ここに、本発明の一般的目
的は、迅速で熱的自由度の拡大が可能な溶銑の脱珪処理
方法を提供することである。本発明の具体的目的は、ス
ロッピング抑制とスラグ滓化の促進、さらには脱珪処理
時の溶銑Ｐ濃度上昇抑制、加えて脱珪処理後の排滓を容
易にすることを同時に満足させる溶銑の脱珪処理方法を
提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成すべく
種々検討を重ねた結果、造滓剤の改善によってかかる目
的達成を図ることに着目し、多くのものを検討したとこ
ろ、転炉滓、すなわち予めトーピードもしくは上底吹き
転炉型の処理容器で行われる溶銑脱燐工程によって得ら
れる脱燐溶銑を、次に脱炭炉にて脱炭ならびに仕上げ脱
燐する際に発生する転炉滓を主成分とする造滓剤が適切
であることを知り、本発明を完成した。
種々検討を重ねた結果、造滓剤の改善によってかかる目
的達成を図ることに着目し、多くのものを検討したとこ
ろ、転炉滓、すなわち予めトーピードもしくは上底吹き
転炉型の処理容器で行われる溶銑脱燐工程によって得ら
れる脱燐溶銑を、次に脱炭炉にて脱炭ならびに仕上げ脱
燐する際に発生する転炉滓を主成分とする造滓剤が適切
であることを知り、本発明を完成した。
【０００６】なお、上記溶銑脱燐工程にあって溶銑の脱
燐に際して生成する燐含有量１．５ ％以上の溶滓は上
記生石灰の代替とならない。よって、本発明は、上吹き
ノズルから気体酸素と固体酸素源とを供給しながら底吹
きガスで溶銑を撹拌しながら脱珪処理する溶銑処理方法
であって、脱燐溶銑を脱炭および仕上げ脱燐する際に発
生する転炉滓を主成分とした造滓剤を前記溶銑に添加す
ることを特徴とする方法である。好ましくは、脱珪後の
スラグ塩基度が０．８ 〜１．２ となるように前記造
滓剤の添加量を調整すれば、スロッピングは一層効果的
に防止できる。ここに、転炉滓を「主成分」とするとは
、一般的には重量％で５０％以上を転炉滓が占めるとの
意であり、好ましくは脱珪後のスラグ塩基度が０．８
〜１．２ となるような量だけＣａＯ を配合するとと
もに転炉滓が５０％以上を占めるとの意である。
燐に際して生成する燐含有量１．５ ％以上の溶滓は上
記生石灰の代替とならない。よって、本発明は、上吹き
ノズルから気体酸素と固体酸素源とを供給しながら底吹
きガスで溶銑を撹拌しながら脱珪処理する溶銑処理方法
であって、脱燐溶銑を脱炭および仕上げ脱燐する際に発
生する転炉滓を主成分とした造滓剤を前記溶銑に添加す
ることを特徴とする方法である。好ましくは、脱珪後の
スラグ塩基度が０．８ 〜１．２ となるように前記造
滓剤の添加量を調整すれば、スロッピングは一層効果的
に防止できる。ここに、転炉滓を「主成分」とするとは
、一般的には重量％で５０％以上を転炉滓が占めるとの
意であり、好ましくは脱珪後のスラグ塩基度が０．８
〜１．２ となるような量だけＣａＯ を配合するとと
もに転炉滓が５０％以上を占めるとの意である。
【０００７】
【作用】次に、添付図面を参照しながら、本発明をさら
に具体的に説明する。第１図は、本発明の処理工程を示
す流れ図である。図中、上底吹き転炉または類似の吹錬
容器を脱珪炉１として用い、上吹きノズル６からの気体
酸素と鉄鉱石など固体酸素源７とを、溶銑３に供給しな
がら、アルゴンガス、窒素ガスなどの底吹きノズル５か
らの底吹きガスで溶銑３を撹拌して脱珪処理する。
に具体的に説明する。第１図は、本発明の処理工程を示
す流れ図である。図中、上底吹き転炉または類似の吹錬
容器を脱珪炉１として用い、上吹きノズル６からの気体
酸素と鉄鉱石など固体酸素源７とを、溶銑３に供給しな
がら、アルゴンガス、窒素ガスなどの底吹きノズル５か
らの底吹きガスで溶銑３を撹拌して脱珪処理する。
【０００８】本発明によれば、このとき使用する造滓剤
は転炉滓を主成分とするものであって、スロッピング抑
制と造滓剤使用量の低減、スラグ滓化促進、さらには脱
珪処理時の溶銑Ｐ 濃度の上昇抑制を同時に満足させる
ために添加するものである。かかる転炉滓は、予めトー
ピード８もしくは上底吹き転炉型の吹錬容器９などの溶
銑脱燐工程にて得られた脱燐溶銑を、図中矢印で示すよ
うに脱炭炉２に供給してこの脱炭炉２にて上吹きランス
６からの酸素および底吹きノズル５からの底吹きガスの
作用によって脱炭並びに仕上げ脱燐を行い、その際に発
生するのが転炉滓４である。このような転炉滓４は一般
にＰ２Ｏ５含有量＝０．６ 〜１．０ ％であって、代
表組成は次の表１の通りである。ＣａＯ はほぼ５０％
含有されている。
は転炉滓を主成分とするものであって、スロッピング抑
制と造滓剤使用量の低減、スラグ滓化促進、さらには脱
珪処理時の溶銑Ｐ 濃度の上昇抑制を同時に満足させる
ために添加するものである。かかる転炉滓は、予めトー
ピード８もしくは上底吹き転炉型の吹錬容器９などの溶
銑脱燐工程にて得られた脱燐溶銑を、図中矢印で示すよ
うに脱炭炉２に供給してこの脱炭炉２にて上吹きランス
６からの酸素および底吹きノズル５からの底吹きガスの
作用によって脱炭並びに仕上げ脱燐を行い、その際に発
生するのが転炉滓４である。このような転炉滓４は一般
にＰ２Ｏ５含有量＝０．６ 〜１．０ ％であって、代
表組成は次の表１の通りである。ＣａＯ はほぼ５０％
含有されている。
【０００９】
【表１】
【００１０】本発明においてかかる転炉滓を造滓剤とし
て使用する理由は、造滓剤費用の低減および低塩基度域
での滓化促進である。転炉滓を主成分とする造滓剤の量
は特に制限はないが、好ましくは、かかる造滓剤の添加
量は脱珪炉１における脱珪後のスラグ４’の塩基度が一
般には１．２ 以下、好ましくは０．８ 〜１．２ に
なるように調整する。次に、本発明をその実施例によっ
てさらに具体的に説明する。
て使用する理由は、造滓剤費用の低減および低塩基度域
での滓化促進である。転炉滓を主成分とする造滓剤の量
は特に制限はないが、好ましくは、かかる造滓剤の添加
量は脱珪炉１における脱珪後のスラグ４’の塩基度が一
般には１．２ 以下、好ましくは０．８ 〜１．２ に
なるように調整する。次に、本発明をその実施例によっ
てさらに具体的に説明する。
【００１１】
【実施例】本例は図１の装置を使用して溶銑の脱珪処理
を行った。まず、トーピード８より払い出した後、注銑
鍋（ 図示せず） にて脱硫した表２の上段に示される
如き成分組成の溶銑２５０ トンを脱珪炉として使用す
る上底吹き複合吹錬転炉１に注銑し、脱珪処理に供した
。一方、これと同様形式の脱炭炉２で発生した転炉滓を
主成分とする造滓剤を用意した。つまり予め同様形式の
脱燐炉９で脱燐された溶銑を脱炭炉２にて脱炭する時発
生する転炉滓４を冷却・凝固させて直径１００ｍｍ 以
下の塊に破砕したものを２５ｋｇ／ｔ、生石灰１０ｋｇ
／ｔ、軽焼ドロマイト５ｋｇ／ｔ とを混合して造滓剤
として用い、これを脱珪炉１において３０ｍｍ以下の粒
径をもつ鉄鉱石を３０ｋｇ／ｔとともに溶銑に添加して
、酸素ガスの上吹きおよびアルゴンガスの底吹きを併用
して９ 分間の脱珪処理を行った。なお、使用した脱珪
炉は、上述の様にいずれも炉底よりガス吹き込み撹拌が
可能な２５０ トン上下両吹き複合吹錬転炉であって、
表３に示すような操業条件が採用された。その結果、表
２の下段に示される成分組成の溶銑が得られた。
を行った。まず、トーピード８より払い出した後、注銑
鍋（ 図示せず） にて脱硫した表２の上段に示される
如き成分組成の溶銑２５０ トンを脱珪炉として使用す
る上底吹き複合吹錬転炉１に注銑し、脱珪処理に供した
。一方、これと同様形式の脱炭炉２で発生した転炉滓を
主成分とする造滓剤を用意した。つまり予め同様形式の
脱燐炉９で脱燐された溶銑を脱炭炉２にて脱炭する時発
生する転炉滓４を冷却・凝固させて直径１００ｍｍ 以
下の塊に破砕したものを２５ｋｇ／ｔ、生石灰１０ｋｇ
／ｔ、軽焼ドロマイト５ｋｇ／ｔ とを混合して造滓剤
として用い、これを脱珪炉１において３０ｍｍ以下の粒
径をもつ鉄鉱石を３０ｋｇ／ｔとともに溶銑に添加して
、酸素ガスの上吹きおよびアルゴンガスの底吹きを併用
して９ 分間の脱珪処理を行った。なお、使用した脱珪
炉は、上述の様にいずれも炉底よりガス吹き込み撹拌が
可能な２５０ トン上下両吹き複合吹錬転炉であって、
表３に示すような操業条件が採用された。その結果、表
２の下段に示される成分組成の溶銑が得られた。
【００１２】
【表２】
【００１３】
【表３】
【００１４】得れたスラグの塩基度は約 ０．８であり
、表２に示すように燐濃度の変化は実質上見られず、ま
たスロッピングは生じなかった。次に、上記の条件およ
び要領で何回かの脱珪処理を繰り返したところ、図２お
よび図３の結果を得た。なお、図３における従来法は転
炉滓を使用せず生石灰を主に造滓剤として使用した例で
あった。これらの結果からも分かるように、３ 〜１０
分間の脱珪処理によって０．５ ％以下への脱珪が可能
となり、その際の復燐も０．０１０ ％以下に抑えるこ
とができ、さらに生石灰を主に造滓剤として使用した従
来法と比較して石灰使用量もほぼ１／２ に減少した。
、表２に示すように燐濃度の変化は実質上見られず、ま
たスロッピングは生じなかった。次に、上記の条件およ
び要領で何回かの脱珪処理を繰り返したところ、図２お
よび図３の結果を得た。なお、図３における従来法は転
炉滓を使用せず生石灰を主に造滓剤として使用した例で
あった。これらの結果からも分かるように、３ 〜１０
分間の脱珪処理によって０．５ ％以下への脱珪が可能
となり、その際の復燐も０．０１０ ％以下に抑えるこ
とができ、さらに生石灰を主に造滓剤として使用した従
来法と比較して石灰使用量もほぼ１／２ に減少した。
【００１５】
【発明の効果】かくして、本発明によれば、復燐を効果
的の防止しながら造滓剤の使用量を可及的に少なくでき
、一方、生成スラグの塩基度を０．８ 〜１．２ に抑
制できるなど、結果的にスラグのスロッピングを効果的
に防止できるのみならず、排滓処理も容易になるのであ
って、その実用上の価値は大きい。
的の防止しながら造滓剤の使用量を可及的に少なくでき
、一方、生成スラグの塩基度を０．８ 〜１．２ に抑
制できるなど、結果的にスラグのスロッピングを効果的
に防止できるのみならず、排滓処理も容易になるのであ
って、その実用上の価値は大きい。
【図１】本発明にかかる溶銑処理方法の工程の流れ図で
ある。
ある。
【図２】実施例の結果を示すグラフである。
【図３】実施例の結果を示すグラフである。
１ 脱珪炉
２ 脱炭炉
３ 溶銑
４ 転炉滓
４’ スラグ
５ 底吹きノズル
６ 上吹きノズル
７ 固体酸素源
Claims (2)
- 【請求項１】 上吹きノズルから気体酸素と固体酸素
源とを供給しながら底吹きガスで溶銑を撹拌しながら脱
珪処理する溶銑処理方法であって、脱燐溶銑を脱炭およ
び仕上げ脱燐する際に発生する転炉滓を主成分とした造
滓剤を前記溶銑に添加することを特徴とする方法。 - 【請求項２】 脱珪後のスラグ塩基度が０．８ 〜１
．２ 以下となるように前記造滓剤の添加量を調整する
請求項１記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41067890A JPH04214810A (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 溶銑処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41067890A JPH04214810A (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 溶銑処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04214810A true JPH04214810A (ja) | 1992-08-05 |
Family
ID=18519799
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP41067890A Withdrawn JPH04214810A (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 溶銑処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04214810A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011137196A (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-14 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱Ｓｉ脱Ｐ処理方法 |
-
1990
- 1990-12-14 JP JP41067890A patent/JPH04214810A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011137196A (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-14 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱Ｓｉ脱Ｐ処理方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980312 |