JPH04214811A - 溶銑処理方法 - Google Patents
溶銑処理方法Info
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- JPH04214811A JPH04214811A JP2410679A JP41067990A JPH04214811A JP H04214811 A JPH04214811 A JP H04214811A JP 2410679 A JP2410679 A JP 2410679A JP 41067990 A JP41067990 A JP 41067990A JP H04214811 A JPH04214811 A JP H04214811A
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- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑処理方法、特に、
転炉製鋼において溶銑を脱珪処理する方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】溶銑から溶鋼を製造する段階において、
溶銑脱燐および転炉精錬を実施する際、例えば生石灰な
どの造滓剤の使用量を低減するには、被処理溶銑の珪素
含有量を０．３０重量％以下にまで予備脱珪処理するこ
とが必要である。 【０００３】このような脱珪処理方法としてはこれまで
にも多くの提案がなされているが、そのうち迅速処理と
熱的自由度拡大を目的とした方法の代表例としては、特
公昭６２−３８４０７ 号公報記載の方法がある。この
方法は溶銑の予備脱珪処理に際し、目標脱珪量に対して
特定割合の石灰を溶銑表面に添加し、ハードブローの酸
素上吹きと底吹きガスとで溶銑を撹拌する方法であり、
Ｃ 、Ｍｎ、Ｆｅの酸化損失を少なくしつつ珪素を効率
良く除去しようとする方法である。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
従来技術では、復燐が避けられず、その改善が求められ
ている。ところで、これまでにも復燐を阻止するために
ＣａＯ の配合量を増加させることは試みられてきた。 しかし、そのようにＣａＯ の配合量を多くすると今度
は脱珪処理時のスラグ泡立ちによるスロッピング現象の
発生が避けられず、特に塩基度がほぼ１．６ 程度でス
ロッピング現象は顕著になることが知られている。この
ようにスロッピングが起こると、溶銑の歩留まり低下を
もたらし、また流出した溶銑による設備損傷が生じるこ
とが知られている。 【０００５】したがって、脱珪処理に際して、そのよう
なスロッピング現象を抑制するには、造滓剤（ 生石灰
） 使用量を低減させるとともにスラグ塩基度を１．２
以下へ制御するというように復燐防止とは相反する手
段を講じなければならず、これらの両立は困難と考えら
れてきた。一方、脱珪処理に際しては溶銑中のＳｉと酸
素との反応により、発熱が起こり溶銑温度が上昇するた
め、冷却材として鉄鉱石などの固体酸素源のみを使用し
てきた。 【０００６】しかしながら、鉄鉱石を２５ｋｇ／ｔ
以上と大量投入した場合、スラグ中のＴ−Ｆｅが１０重
量％以上になり、出湯時および排滓時にスラグフォーミ
ングが起こる。かかるスラグフォーミングが発生すると
、出湯および排滓は中断しなければならない。このよう
に、一時中断した出湯および排滓を再開するにはスラグ
フォーミングが鎮静化するまで待って、再び出湯および
排滓を実施するなど処理に長時間を要するという処理能
率の問題もあった。 【０００７】ここに、本発明の一般的目的は、迅速で熱
的自由度の拡大が可能な溶銑の脱珪処理方法を提供する
ことである。本発明の具体的目的は、スロッピング抑制
とスラグ滓化の促進、さらには脱珪処理時の溶銑Ｐ濃度
上昇抑制を同時に満足させるとともに、出湯および排滓
時のスラグフォーミングを効果的に抑制できる溶銑の脱
珪処理方法を提供することである。その具体的目標は、
３ 〜１０分間の短時間処理を可能とし、さらに、復燐
量０．０１０ ％以下に抑制するとともに生石灰使用量
を従来の１／２ 以下に低減することである。 【０００８】 【課題を解決するための手段】かかる目的を達成すべく
種々検討を重ねた結果、溶銑の冷却材として鉄鉱石のよ
うな固体酸素源とスクラップとを併用するとともに、転
炉滓、すなわち予めトーピードもしくは上底吹き転炉型
の処理容器で行われる溶銑脱燐工程によって得られる脱
燐溶銑を、次に脱炭炉にて脱炭ならびに仕上げ脱燐する
際に発生する転炉滓を主成分とする造滓剤を添加するこ
とが効果的であることを知り、本発明を完成した。 【０００９】なお、上記溶銑脱燐工程にあって溶銑の脱
燐処理によって生成する燐含有量１．５ ％以上の溶滓
は上記生石灰の代替とならない。よって、本発明は、上
吹きノズルからの気体酸素と、固体酸素源およびスクラ
ップとを供給しながら底吹きガスで溶銑を撹拌しながら
脱珪処理する溶銑処理方法であって、脱燐溶銑を脱炭お
よび仕上げ脱燐する際に発生する転炉滓を主成分とした
造滓剤を前記溶銑に添加することを特徴とする方法であ
る。 好ましくは、脱珪後のスラグ塩基度が１．２ 以下、一
般には０．８ 〜１．２ となるように前記造滓剤の添
加量を調整すれば、スロッピングは一層効果的に防止で
きる。ここに、転炉滓を「主成分」とするとは、一般的
には重量％で５０％以上を転炉滓が占めるとの意であり
、好ましくは脱珪後のスラグ塩基度が１．２ 以下とな
るような量だけＣａＯ を配合するとともに転炉滓が５
０％以上を占めるとの意である。 【００１０】 【作用】次に、添付図面を参照しながら、本発明をさら
に具体的に説明する。図１は、本発明の処理工程を示す
流れ図である。図中、上底吹き転炉または類似の吹錬容
器を脱珪炉１として用い、上吹きノズル６からの気体酸
素ならびに鉄鉱石など固体酸素源とスクラップ７を、溶
銑３に供給しながら、Ａｒガスなどの底吹きノズル５か
らの底吹きガスで溶銑３を撹拌して脱珪処理する。脱珪
処理に際してみられる溶銑温度上昇に対する冷却材とし
て本発明によれば鉄鉱石などの固体酸素源とともにスク
ラップが投入される。ここに、「スクラップ」は鉄スク
ラップであって、スクラップ原単位はスクラップと溶銑
の合計量を基準に計算する。スクラップを冷却材として
投入することによって、溶銑中に入り、スラグ中の Ｔ
・Ｆｅを増加させることなく冷却効果が発揮される。 【００１１】本発明によれば、このとき使用する造滓剤
は転炉滓を主成分とするものであって、スロッピング抑
制と造滓剤使用量の低減、スラグ滓化促進、さらには脱
珪処理時の溶銑Ｐ 濃度の上昇抑制を同時に満足させる
ために添加するものである。かかる転炉滓は、予めトー
ピード８もしくは上底吹き転炉型の吹錬容器９などの溶
銑脱燐工程にて得られた脱燐溶銑を、図中矢印で示すよ
うに脱炭炉２に供給してこの脱炭炉２にて上吹きランス
６からの酸素および底吹きノズル５からの底吹きガスの
作用によって脱炭並びに仕上げ脱燐を行い、その際に発
生するのが転炉滓４である。このような転炉滓４は一般
にＰ 含有量＝０．６ 〜１．０ ％であって、代表組
成は次の表１の通りである。ＣａＯ はほぼ５０％含有
されている。 【００１２】 【表１】 【００１３】本発明においてかかる転炉滓を造滓剤とし
て使用する理由は、造滓剤費用の低減および低塩基度域
での滓化促進である。転炉滓を主成分とする造滓剤の量
は特に制限はないが、好ましくは、かかる造滓剤の添加
量は脱珪後のスラグ４’の塩基度が１．２ 以下、好ま
しくは０．８ 〜１．２ になるように調整する。本発
明の好適態様によれば、脱珪処理に際しての溶銑の冷却
材として鉄鉱石原単位を３０ｋｇ／ｔ以下、スクラップ
原単位を８０ｋｇ／ｔ以下添加する。 【００１４】鉄鉱石原単位が３０ｋｇ／ｔ 超となる
とスラグ中のＴ−Ｆｅ重量％の上昇のため出湯および排
滓時にスラグフォーミングが発生する恐れがあり、一方
、スクラップ原単位が８０ｋｇ／ｔ を超えると３
〜１０分間の短時間処理では溶解不可能となる場合が考
えられるからである。好ましくは、鉄鉱石原単位および
スクラップ原単位はそれぞれ１５ｋｇ／ｔ、４０ｋｇ／
ｔである。次に、本発明をその実施例によってさらに具
体的に説明する。 【００１５】 【実施例】本例は図１の装置を使用して溶銑の脱珪処理
を行った。まず、トーピード８より払い出した後、注銑
鍋（ 図示せず） にて脱硫した表２の上段に示される
如き成分組成の溶銑２５０ トンを脱珪炉として使用す
る上底吹き複合吹錬転炉１に注銑し、脱珪処理に供した
。一方、これと同様形式の脱炭炉２で発生した転炉滓を
主成分とする造滓剤を用意した。つまり予め同様形式の
脱燐炉９で脱燐された溶銑を脱炭炉２にて脱炭する時発
生する転炉滓４を冷却・凝固させて直径１００ｍｍ 以
下の塊に破砕したものを２５ｋｇ／ｔ、生石灰１０ｋｇ
／ｔ、軽焼ドロマイト５ｋｇ／ｔ とを混合して造滓剤
として用い、上記転炉１において３０ｍｍ以下の粒径を
もつ鉄鉱石を１５ｋｇ／ｔおよびスクラップ６５ｋｇ／
ｔ とともに溶銑に添加して、酸素ガスの上吹きおよ
びアルゴンガスの底吹きを併用して９分間の脱珪処理を
行った。出湯時、排滓時、スラグフォーミングは全くみ
られなかった。 【００１６】なお、使用した脱珪炉は、上述の様にいず
れも炉底よりガス吹き込み撹拌が可能な２５０ トン上
下両吹き複合吹錬転炉１であって、表３に示すような操
業条件が採用された。その結果、表２の下段に示される
成分組成の溶銑が得られた。比較例として上述の鉄鉱石
使用量を３０ｋｇ／ｔとするとともにスクラップを使用
しなかった操業を行ったところ、出湯時、排滓時にスラ
グフォーミングが生じ、そのため作業を一時中断し、鎮
静化後、再び出湯および排滓作業を実施した。結果は表
４にまとめて示す。 【００１７】 【表２】 【００１８】 【表３】 【００１９】 【表４】 【００２０】実施例および比較例のい
ずれの場合にあっても、得れたスラグの塩基度は０．８
であり、スロッピングは見られず表２に示すように燐
濃度の変化も実質上見られなかった。次に、上記の条件
および要領で何回かの脱珪処理を繰り返してスラグフォ
ーミングによる出湯および排滓中断比率（ 中断回数／
全操業回数×１００ ％） を比較したところ、図２
の結果を得た。なお、図２における従来法はスクラップ
を用いなかったため、鉄鉱石のみを溶鋼冷却材として使
用した場合であった。これらの結果からも分かるように
、本発明では３ 〜１０分間の脱珪処理によって０．５
％以下への脱珪が可能となり、その際の復燐も０．０
１０ ％以下に抑えることができ、さらに転炉滓の用い
る生石灰を主に使用した従来法と比較して石灰使用量も
ほぼ１／２ に減少した。 【００２１】 【発明の効果】かくして、本発明によれば、復燐を効果
的の防止しながら造滓剤の使用量を可及的に少なくでき
、一方、スラグのスロッピングおよびフォーミングを効
果的に防止できるのであって、その実用上の価値は大き
い。
転炉製鋼において溶銑を脱珪処理する方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】溶銑から溶鋼を製造する段階において、
溶銑脱燐および転炉精錬を実施する際、例えば生石灰な
どの造滓剤の使用量を低減するには、被処理溶銑の珪素
含有量を０．３０重量％以下にまで予備脱珪処理するこ
とが必要である。 【０００３】このような脱珪処理方法としてはこれまで
にも多くの提案がなされているが、そのうち迅速処理と
熱的自由度拡大を目的とした方法の代表例としては、特
公昭６２−３８４０７ 号公報記載の方法がある。この
方法は溶銑の予備脱珪処理に際し、目標脱珪量に対して
特定割合の石灰を溶銑表面に添加し、ハードブローの酸
素上吹きと底吹きガスとで溶銑を撹拌する方法であり、
Ｃ 、Ｍｎ、Ｆｅの酸化損失を少なくしつつ珪素を効率
良く除去しようとする方法である。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
従来技術では、復燐が避けられず、その改善が求められ
ている。ところで、これまでにも復燐を阻止するために
ＣａＯ の配合量を増加させることは試みられてきた。 しかし、そのようにＣａＯ の配合量を多くすると今度
は脱珪処理時のスラグ泡立ちによるスロッピング現象の
発生が避けられず、特に塩基度がほぼ１．６ 程度でス
ロッピング現象は顕著になることが知られている。この
ようにスロッピングが起こると、溶銑の歩留まり低下を
もたらし、また流出した溶銑による設備損傷が生じるこ
とが知られている。 【０００５】したがって、脱珪処理に際して、そのよう
なスロッピング現象を抑制するには、造滓剤（ 生石灰
） 使用量を低減させるとともにスラグ塩基度を１．２
以下へ制御するというように復燐防止とは相反する手
段を講じなければならず、これらの両立は困難と考えら
れてきた。一方、脱珪処理に際しては溶銑中のＳｉと酸
素との反応により、発熱が起こり溶銑温度が上昇するた
め、冷却材として鉄鉱石などの固体酸素源のみを使用し
てきた。 【０００６】しかしながら、鉄鉱石を２５ｋｇ／ｔ
以上と大量投入した場合、スラグ中のＴ−Ｆｅが１０重
量％以上になり、出湯時および排滓時にスラグフォーミ
ングが起こる。かかるスラグフォーミングが発生すると
、出湯および排滓は中断しなければならない。このよう
に、一時中断した出湯および排滓を再開するにはスラグ
フォーミングが鎮静化するまで待って、再び出湯および
排滓を実施するなど処理に長時間を要するという処理能
率の問題もあった。 【０００７】ここに、本発明の一般的目的は、迅速で熱
的自由度の拡大が可能な溶銑の脱珪処理方法を提供する
ことである。本発明の具体的目的は、スロッピング抑制
とスラグ滓化の促進、さらには脱珪処理時の溶銑Ｐ濃度
上昇抑制を同時に満足させるとともに、出湯および排滓
時のスラグフォーミングを効果的に抑制できる溶銑の脱
珪処理方法を提供することである。その具体的目標は、
３ 〜１０分間の短時間処理を可能とし、さらに、復燐
量０．０１０ ％以下に抑制するとともに生石灰使用量
を従来の１／２ 以下に低減することである。 【０００８】 【課題を解決するための手段】かかる目的を達成すべく
種々検討を重ねた結果、溶銑の冷却材として鉄鉱石のよ
うな固体酸素源とスクラップとを併用するとともに、転
炉滓、すなわち予めトーピードもしくは上底吹き転炉型
の処理容器で行われる溶銑脱燐工程によって得られる脱
燐溶銑を、次に脱炭炉にて脱炭ならびに仕上げ脱燐する
際に発生する転炉滓を主成分とする造滓剤を添加するこ
とが効果的であることを知り、本発明を完成した。 【０００９】なお、上記溶銑脱燐工程にあって溶銑の脱
燐処理によって生成する燐含有量１．５ ％以上の溶滓
は上記生石灰の代替とならない。よって、本発明は、上
吹きノズルからの気体酸素と、固体酸素源およびスクラ
ップとを供給しながら底吹きガスで溶銑を撹拌しながら
脱珪処理する溶銑処理方法であって、脱燐溶銑を脱炭お
よび仕上げ脱燐する際に発生する転炉滓を主成分とした
造滓剤を前記溶銑に添加することを特徴とする方法であ
る。 好ましくは、脱珪後のスラグ塩基度が１．２ 以下、一
般には０．８ 〜１．２ となるように前記造滓剤の添
加量を調整すれば、スロッピングは一層効果的に防止で
きる。ここに、転炉滓を「主成分」とするとは、一般的
には重量％で５０％以上を転炉滓が占めるとの意であり
、好ましくは脱珪後のスラグ塩基度が１．２ 以下とな
るような量だけＣａＯ を配合するとともに転炉滓が５
０％以上を占めるとの意である。 【００１０】 【作用】次に、添付図面を参照しながら、本発明をさら
に具体的に説明する。図１は、本発明の処理工程を示す
流れ図である。図中、上底吹き転炉または類似の吹錬容
器を脱珪炉１として用い、上吹きノズル６からの気体酸
素ならびに鉄鉱石など固体酸素源とスクラップ７を、溶
銑３に供給しながら、Ａｒガスなどの底吹きノズル５か
らの底吹きガスで溶銑３を撹拌して脱珪処理する。脱珪
処理に際してみられる溶銑温度上昇に対する冷却材とし
て本発明によれば鉄鉱石などの固体酸素源とともにスク
ラップが投入される。ここに、「スクラップ」は鉄スク
ラップであって、スクラップ原単位はスクラップと溶銑
の合計量を基準に計算する。スクラップを冷却材として
投入することによって、溶銑中に入り、スラグ中の Ｔ
・Ｆｅを増加させることなく冷却効果が発揮される。 【００１１】本発明によれば、このとき使用する造滓剤
は転炉滓を主成分とするものであって、スロッピング抑
制と造滓剤使用量の低減、スラグ滓化促進、さらには脱
珪処理時の溶銑Ｐ 濃度の上昇抑制を同時に満足させる
ために添加するものである。かかる転炉滓は、予めトー
ピード８もしくは上底吹き転炉型の吹錬容器９などの溶
銑脱燐工程にて得られた脱燐溶銑を、図中矢印で示すよ
うに脱炭炉２に供給してこの脱炭炉２にて上吹きランス
６からの酸素および底吹きノズル５からの底吹きガスの
作用によって脱炭並びに仕上げ脱燐を行い、その際に発
生するのが転炉滓４である。このような転炉滓４は一般
にＰ 含有量＝０．６ 〜１．０ ％であって、代表組
成は次の表１の通りである。ＣａＯ はほぼ５０％含有
されている。 【００１２】 【表１】 【００１３】本発明においてかかる転炉滓を造滓剤とし
て使用する理由は、造滓剤費用の低減および低塩基度域
での滓化促進である。転炉滓を主成分とする造滓剤の量
は特に制限はないが、好ましくは、かかる造滓剤の添加
量は脱珪後のスラグ４’の塩基度が１．２ 以下、好ま
しくは０．８ 〜１．２ になるように調整する。本発
明の好適態様によれば、脱珪処理に際しての溶銑の冷却
材として鉄鉱石原単位を３０ｋｇ／ｔ以下、スクラップ
原単位を８０ｋｇ／ｔ以下添加する。 【００１４】鉄鉱石原単位が３０ｋｇ／ｔ 超となる
とスラグ中のＴ−Ｆｅ重量％の上昇のため出湯および排
滓時にスラグフォーミングが発生する恐れがあり、一方
、スクラップ原単位が８０ｋｇ／ｔ を超えると３
〜１０分間の短時間処理では溶解不可能となる場合が考
えられるからである。好ましくは、鉄鉱石原単位および
スクラップ原単位はそれぞれ１５ｋｇ／ｔ、４０ｋｇ／
ｔである。次に、本発明をその実施例によってさらに具
体的に説明する。 【００１５】 【実施例】本例は図１の装置を使用して溶銑の脱珪処理
を行った。まず、トーピード８より払い出した後、注銑
鍋（ 図示せず） にて脱硫した表２の上段に示される
如き成分組成の溶銑２５０ トンを脱珪炉として使用す
る上底吹き複合吹錬転炉１に注銑し、脱珪処理に供した
。一方、これと同様形式の脱炭炉２で発生した転炉滓を
主成分とする造滓剤を用意した。つまり予め同様形式の
脱燐炉９で脱燐された溶銑を脱炭炉２にて脱炭する時発
生する転炉滓４を冷却・凝固させて直径１００ｍｍ 以
下の塊に破砕したものを２５ｋｇ／ｔ、生石灰１０ｋｇ
／ｔ、軽焼ドロマイト５ｋｇ／ｔ とを混合して造滓剤
として用い、上記転炉１において３０ｍｍ以下の粒径を
もつ鉄鉱石を１５ｋｇ／ｔおよびスクラップ６５ｋｇ／
ｔ とともに溶銑に添加して、酸素ガスの上吹きおよ
びアルゴンガスの底吹きを併用して９分間の脱珪処理を
行った。出湯時、排滓時、スラグフォーミングは全くみ
られなかった。 【００１６】なお、使用した脱珪炉は、上述の様にいず
れも炉底よりガス吹き込み撹拌が可能な２５０ トン上
下両吹き複合吹錬転炉１であって、表３に示すような操
業条件が採用された。その結果、表２の下段に示される
成分組成の溶銑が得られた。比較例として上述の鉄鉱石
使用量を３０ｋｇ／ｔとするとともにスクラップを使用
しなかった操業を行ったところ、出湯時、排滓時にスラ
グフォーミングが生じ、そのため作業を一時中断し、鎮
静化後、再び出湯および排滓作業を実施した。結果は表
４にまとめて示す。 【００１７】 【表２】 【００１８】 【表３】 【００１９】 【表４】 【００２０】実施例および比較例のい
ずれの場合にあっても、得れたスラグの塩基度は０．８
であり、スロッピングは見られず表２に示すように燐
濃度の変化も実質上見られなかった。次に、上記の条件
および要領で何回かの脱珪処理を繰り返してスラグフォ
ーミングによる出湯および排滓中断比率（ 中断回数／
全操業回数×１００ ％） を比較したところ、図２
の結果を得た。なお、図２における従来法はスクラップ
を用いなかったため、鉄鉱石のみを溶鋼冷却材として使
用した場合であった。これらの結果からも分かるように
、本発明では３ 〜１０分間の脱珪処理によって０．５
％以下への脱珪が可能となり、その際の復燐も０．０
１０ ％以下に抑えることができ、さらに転炉滓の用い
る生石灰を主に使用した従来法と比較して石灰使用量も
ほぼ１／２ に減少した。 【００２１】 【発明の効果】かくして、本発明によれば、復燐を効果
的の防止しながら造滓剤の使用量を可及的に少なくでき
、一方、スラグのスロッピングおよびフォーミングを効
果的に防止できるのであって、その実用上の価値は大き
い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる溶銑処理方法の工程の流れ図で
ある。
ある。
【図２】実施例の結果を示すグラフである。
１ 脱珪炉
２ 脱炭炉
３ 溶銑
４ 転炉滓
４’ スラグ
５ 底吹きノズル
６ 上吹きノズル
７ 固体酸素源
Claims (2)
- 【請求項１】 上吹きノズルからの気体酸素と、固体
酸素源およびスクラップとを供給しながら底吹きガスで
溶銑を撹拌しながら脱珪処理する溶銑処理方法であって
、脱燐溶銑を脱炭および仕上げ脱燐する際に発生する転
炉滓を主成分とした造滓剤を前記溶銑に添加することを
特徴とする方法。 - 【請求項２】 脱珪後のスラグ塩基度が０．８ 〜１
．２ となるように前記造滓剤の添加量を調整する請求
項１記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2410679A JPH04214811A (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 溶銑処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2410679A JPH04214811A (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 溶銑処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04214811A true JPH04214811A (ja) | 1992-08-05 |
Family
ID=18519800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2410679A Withdrawn JPH04214811A (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 溶銑処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04214811A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010215970A (ja) * | 2009-03-17 | 2010-09-30 | Kobe Steel Ltd | 脱りんスラグの流出防止方法 |
-
1990
- 1990-12-14 JP JP2410679A patent/JPH04214811A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010215970A (ja) * | 2009-03-17 | 2010-09-30 | Kobe Steel Ltd | 脱りんスラグの流出防止方法 |
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