JPH04219308A - 脱硝性能の高い脱硫脱硝用成形活性コークスの製造方法 - Google Patents
脱硝性能の高い脱硫脱硝用成形活性コークスの製造方法Info
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- JPH04219308A JPH04219308A JP2411078A JP41107890A JPH04219308A JP H04219308 A JPH04219308 A JP H04219308A JP 2411078 A JP2411078 A JP 2411078A JP 41107890 A JP41107890 A JP 41107890A JP H04219308 A JPH04219308 A JP H04219308A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、脱硫脱硝用成形活性コ
ークス、特に耐圧、耐摩耗及び耐衝撃に強く大規模実装
置に実用可能な脱硝性能に優れた脱硫脱硝用成形活性コ
ークスの製造方法に関する。
ークス、特に耐圧、耐摩耗及び耐衝撃に強く大規模実装
置に実用可能な脱硝性能に優れた脱硫脱硝用成形活性コ
ークスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】乾式法により排ガス中のＮＯｘ を除去
する方法としては、アンモニアの存在下に金属系触媒と
高温で接触させて分解するか、アンモニアの存在又は不
存在下に粒状活性炭などの炭素質吸着材層を通過させて
分解あるいは吸着させる方法などが知られている。
する方法としては、アンモニアの存在下に金属系触媒と
高温で接触させて分解するか、アンモニアの存在又は不
存在下に粒状活性炭などの炭素質吸着材層を通過させて
分解あるいは吸着させる方法などが知られている。
【０００３】これらの中で炭素質吸着材を使用する方法
は、炭素質吸着材がＳＯｘ の吸着能力に優れているの
で燃焼排ガスなどＳＯｘ が共存するガスの処理方法と
して特に好適である。
は、炭素質吸着材がＳＯｘ の吸着能力に優れているの
で燃焼排ガスなどＳＯｘ が共存するガスの処理方法と
して特に好適である。
【０００４】しかしながらこれらの炭素材は金属系触媒
に比較して脱硝能力がやや低いので、その脱硝能力を向
上させる種々の試みがなされている。
に比較して脱硝能力がやや低いので、その脱硝能力を向
上させる種々の試みがなされている。
【０００５】例えば活性炭などの炭素材の脱硝能力をさ
らに向上させる方法として、炭素材にＴｉ，Ｃｒ，Ｖ
，Ｆｅ，Ｃｕなどの金属を担持させる方法（特公昭５６
−１８２４６号公報など）、活性炭を、硝酸、硫酸、過
酸化水素水などの酸化性溶液で処理するか、水蒸気の存
在下に、Ｏ２，Ｏ３，ＳＯ３ ，ＮＯなどの酸化性ガス
で処理して酸化、賦活することによって脱硝性能を向上
させる方法（特公昭５２−３０１４４号公報など）が挙
げられる。
らに向上させる方法として、炭素材にＴｉ，Ｃｒ，Ｖ
，Ｆｅ，Ｃｕなどの金属を担持させる方法（特公昭５６
−１８２４６号公報など）、活性炭を、硝酸、硫酸、過
酸化水素水などの酸化性溶液で処理するか、水蒸気の存
在下に、Ｏ２，Ｏ３，ＳＯ３ ，ＮＯなどの酸化性ガス
で処理して酸化、賦活することによって脱硝性能を向上
させる方法（特公昭５２−３０１４４号公報など）が挙
げられる。
【０００６】脱硫脱硝用の炭素質吸着材としては従来か
ら活性炭が使用されていたが、最近では従来の活性炭と
は異なる観点から、特に脱硫脱硝用として脱硫脱硝性能
に優れ、耐圧、耐摩耗、耐衝撃などの強度が高く、大規
模実装置の移動床や流動層形式のプロセスでの吸着、再
生の繰返し使用に適した脱硫脱硝用成形活性コークスが
開発されている（特公昭６２−５１８８５号公報など）
。
ら活性炭が使用されていたが、最近では従来の活性炭と
は異なる観点から、特に脱硫脱硝用として脱硫脱硝性能
に優れ、耐圧、耐摩耗、耐衝撃などの強度が高く、大規
模実装置の移動床や流動層形式のプロセスでの吸着、再
生の繰返し使用に適した脱硫脱硝用成形活性コークスが
開発されている（特公昭６２−５１８８５号公報など）
。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】これらの活性コークス
についても脱硝能力の向上が求められるようになってき
ている。
についても脱硝能力の向上が求められるようになってき
ている。
【０００８】しかしながら、前記の活性炭の脱硝性能向
上に試みられている方法に従って脱硫脱硝用成形活性コ
ークスを処理すると金属を担持させた活性コークスでは
排ガス中に共存するＳ０２ ガスにより金属が硫酸塩化
し、脱硝性能が低下してくるという欠点があり、また、
酸化性溶液により酸化、賦活する方法では細孔内部まで
賦活することが難しく、脱硝活性を大きく向上させるた
めには繰り返し酸化処理をする必要があった。
上に試みられている方法に従って脱硫脱硝用成形活性コ
ークスを処理すると金属を担持させた活性コークスでは
排ガス中に共存するＳ０２ ガスにより金属が硫酸塩化
し、脱硝性能が低下してくるという欠点があり、また、
酸化性溶液により酸化、賦活する方法では細孔内部まで
賦活することが難しく、脱硝活性を大きく向上させるた
めには繰り返し酸化処理をする必要があった。
【０００９】さらに、酸化性ガスによる酸化、賦活では
細孔内部まで賦活が進行し、脱硝性能を向上させる効果
は認められるが、得られる活性コークスの強度が低下し
、移動床形式の脱硫脱硝装置での繰り返し使用に耐えら
れないという問題点があった。
細孔内部まで賦活が進行し、脱硝性能を向上させる効果
は認められるが、得られる活性コークスの強度が低下し
、移動床形式の脱硫脱硝装置での繰り返し使用に耐えら
れないという問題点があった。
【００１０】すなわち、前記脱硫脱硝用成形活性コーク
スの脱硝性能を向上させるためには、従来の活性炭とは
別に、改めて処理方法を探索する必要があることがわか
った。
スの脱硝性能を向上させるためには、従来の活性炭とは
別に、改めて処理方法を探索する必要があることがわか
った。
【００１１】本発明は、前記従来技術の欠点を解決し、
高い強度とすぐれた脱硝性能を有する脱硫脱硝用成形活
性コークスの製造方法を提供することを目的とする。
高い強度とすぐれた脱硝性能を有する脱硫脱硝用成形活
性コークスの製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、脱硫脱硝
用成形活性コークスの脱硝性能の向上方法について鋭意
検討の結果、成形活性コークスを乾燥雰囲気下で特定の
温度範囲内においてＳＯ３ ガスで処理することにより
強度を低下させることなく、脱硫脱硝用成形活性コーク
スの脱硝性能を向上させることができることを見出し、
本発明を完成した。
用成形活性コークスの脱硝性能の向上方法について鋭意
検討の結果、成形活性コークスを乾燥雰囲気下で特定の
温度範囲内においてＳＯ３ ガスで処理することにより
強度を低下させることなく、脱硫脱硝用成形活性コーク
スの脱硝性能を向上させることができることを見出し、
本発明を完成した。
【００１３】本発明は、石炭を原料として製造した成形
活性コークスを、乾燥雰囲気下で、好ましくは１００〜
３００℃、さらに好ましくは１５０〜２５０℃の温度で
ＳＯ３ ガスと接触させて反応させ、さらに窒素雰囲気
下に３００〜６００℃の温度で熱処理を行うことを特徴
とする脱硝性能の高い脱硫脱硝用成形活性コークスの製
造方法である。
活性コークスを、乾燥雰囲気下で、好ましくは１００〜
３００℃、さらに好ましくは１５０〜２５０℃の温度で
ＳＯ３ ガスと接触させて反応させ、さらに窒素雰囲気
下に３００〜６００℃の温度で熱処理を行うことを特徴
とする脱硝性能の高い脱硫脱硝用成形活性コークスの製
造方法である。
【００１４】本発明で原料として使用する成形活性コー
クスは、粉砕した石炭を主原料とし、粘結剤を添加して
成形し、乾留、賦活するか、石炭を乾留して半成コーク
スとしたものを主原料とし、これを粉砕したものに副原
料として石炭類及び粘結剤を加えて成形後再度乾留、賦
活して得られる比表面積が１００〜３００ｍ２／ｇの多
孔質炭材を意味する。
クスは、粉砕した石炭を主原料とし、粘結剤を添加して
成形し、乾留、賦活するか、石炭を乾留して半成コーク
スとしたものを主原料とし、これを粉砕したものに副原
料として石炭類及び粘結剤を加えて成形後再度乾留、賦
活して得られる比表面積が１００〜３００ｍ２／ｇの多
孔質炭材を意味する。
【００１５】なかでも高性能の製品を得るためには、石
炭を乾留して半成コークスとしたものを主原料とし、こ
れを粉砕したものに副原料として石炭類及び粘結剤を加
えて成形後再度乾留、賦活したものが好ましい。
炭を乾留して半成コークスとしたものを主原料とし、こ
れを粉砕したものに副原料として石炭類及び粘結剤を加
えて成形後再度乾留、賦活したものが好ましい。
【００１６】この成形活性コークスの形状は特に制限は
ないが、移動床形式の脱硫脱硝装置で使用するためには
、径が３〜２０ｍｍで長さ５〜２５ｍｍの柱状のものが
好ましい。
ないが、移動床形式の脱硫脱硝装置で使用するためには
、径が３〜２０ｍｍで長さ５〜２５ｍｍの柱状のものが
好ましい。
【００１７】なお、乾留工程においては揮発成分の揮発
により細孔が生成し、また発生するガスや水蒸気により
一部賦活が進行して比表面積が増加し、比表面積１００
〜１５０ｍ２／ｇのものが得られるので、目的とする製
品の性状によっては成形活性コークス製造時の賦活工程
は省略してもよい。
により細孔が生成し、また発生するガスや水蒸気により
一部賦活が進行して比表面積が増加し、比表面積１００
〜１５０ｍ２／ｇのものが得られるので、目的とする製
品の性状によっては成形活性コークス製造時の賦活工程
は省略してもよい。
【００１８】以下、本発明の方法をプロセスに従って詳
細に説明する。
細に説明する。
【００１９】先ず水分が１ｗｔ％以下となるように充分
に乾燥した原料の成形活性コークスを反応器に入れ、３
００℃以下の温度域で乾燥したＳＯ３含有ガスを通じて
反応させる。
に乾燥した原料の成形活性コークスを反応器に入れ、３
００℃以下の温度域で乾燥したＳＯ３含有ガスを通じて
反応させる。
【００２０】この際急激に反応させると部分的に発熱が
起こり反応が暴走する恐れがあるので、反応条件として
は、先ず第１段階として成形活性コークス層に２５０℃
以下の温度で、不活性ガスで希釈し２〜１０ｖｏｌ ％
のＳＯ３ を含むガスを３０００〜６０００ｈｒ−１の
高ＳＶ値で１時間以上通過させて成形活性コークスにＳ
Ｏ３ ガスを吸着させるとともに一部反応を進行させ、
次いで第２段反応として３００℃以下、好ましくは１０
０〜３００℃、さらに好ましくは１５０〜２５０℃の温
度で不活性ガスで希釈し２〜１０ｖｏｌ ％のＳＯ３
を含むガスを１００〜１０００ｈｒ−１のＳＶ値で４時
間以上通過させて反応させるのが好ましい。
起こり反応が暴走する恐れがあるので、反応条件として
は、先ず第１段階として成形活性コークス層に２５０℃
以下の温度で、不活性ガスで希釈し２〜１０ｖｏｌ ％
のＳＯ３ を含むガスを３０００〜６０００ｈｒ−１の
高ＳＶ値で１時間以上通過させて成形活性コークスにＳ
Ｏ３ ガスを吸着させるとともに一部反応を進行させ、
次いで第２段反応として３００℃以下、好ましくは１０
０〜３００℃、さらに好ましくは１５０〜２５０℃の温
度で不活性ガスで希釈し２〜１０ｖｏｌ ％のＳＯ３
を含むガスを１００〜１０００ｈｒ−１のＳＶ値で４時
間以上通過させて反応させるのが好ましい。
【００２１】第１段の反応においてＳＶが３０００ｈｒ
−１未満では、異常発熱が起こりやすく、また、ＳＶが
６０００ｈｒ−１を超えるとＳＯ３ の吸着量が少なく
なるので、効果が小さい。
−１未満では、異常発熱が起こりやすく、また、ＳＶが
６０００ｈｒ−１を超えるとＳＯ３ の吸着量が少なく
なるので、効果が小さい。
【００２２】第２段の反応においては、温度が１００℃
未満では反応が遅く、長時間の反応が必要であり、また
成形活性コークスへのＳＯ３ 吸着量が多くなりすぎる
ため得られる脱硫脱硝用成形活性コークスの強度が低下
するので好ましくない。
未満では反応が遅く、長時間の反応が必要であり、また
成形活性コークスへのＳＯ３ 吸着量が多くなりすぎる
ため得られる脱硫脱硝用成形活性コークスの強度が低下
するので好ましくない。
【００２３】一方温度が３００℃を超えると反応が非常
に早くなり、成形活性コークスの表面のみで反応が進行
してしまい、また、反応時間が４時間未満では成形活性
コークスの内部まで充分に賦活が進行しないので脱硝性
能の向上効果が小さいので好ましくない。
に早くなり、成形活性コークスの表面のみで反応が進行
してしまい、また、反応時間が４時間未満では成形活性
コークスの内部まで充分に賦活が進行しないので脱硝性
能の向上効果が小さいので好ましくない。
【００２４】本発明の方法においては、原料の成形活性
コークスとしては水分が１ｗｔ％以下のものを使用し、
乾燥したＳＯ３ 含有ガスと反応させることが必要であ
る。
コークスとしては水分が１ｗｔ％以下のものを使用し、
乾燥したＳＯ３ 含有ガスと反応させることが必要であ
る。
【００２５】ＳＯ３ ガスとしては通常の工業用ＳＯ３
ガスを適宜希釈して使用すればよいが、水分や他の成
形活性コークスの物性に悪影響を与える物質を含まない
ものであれば、硫酸製造ブラントなど各種化学プロセス
からの副生ガスを使用することもできる。
ガスを適宜希釈して使用すればよいが、水分や他の成
形活性コークスの物性に悪影響を与える物質を含まない
ものであれば、硫酸製造ブラントなど各種化学プロセス
からの副生ガスを使用することもできる。
【００２６】原料の成形活性コークスあるいは反応ガス
中の水分が多くなると得られる製品の強度が低下し、特
に割れ易くなり、粒度が小さくなってしまうので好まし
くない。
中の水分が多くなると得られる製品の強度が低下し、特
に割れ易くなり、粒度が小さくなってしまうので好まし
くない。
【００２７】成形活性コークスとＳＯ３ ガスとの反応
は通常の固体−気体反応に用いられる方法、装置を適宜
組み合わせて行うことができる。
は通常の固体−気体反応に用いられる方法、装置を適宜
組み合わせて行うことができる。
【００２８】例えば、成形活性コークスを充填し、適当
な温度に保持した反応器内にＳＯ３ 含有ガスを通気す
る方法が一般的であるが、小容積の上室を成形活性コー
クスの流通路を介して大容積室の下室の上に設けた反応
器を使用し、原料の成形活性コークスは先ず上室へ供給
し次いで下室へ、すなわち上方から下方へと流れるよう
にし、ＳＯ３ 含有ガスは先ず下室に導入し、下室内を
成形活性コークスの流れに対し直交流で通過させ、次い
でこの下室を通過したガスを上室に供給して上室内を成
形活性コークスの流れに対し直交流で通過させるように
すれば連続的に製造することができ、本発明の方法とし
て特に好適である。
な温度に保持した反応器内にＳＯ３ 含有ガスを通気す
る方法が一般的であるが、小容積の上室を成形活性コー
クスの流通路を介して大容積室の下室の上に設けた反応
器を使用し、原料の成形活性コークスは先ず上室へ供給
し次いで下室へ、すなわち上方から下方へと流れるよう
にし、ＳＯ３ 含有ガスは先ず下室に導入し、下室内を
成形活性コークスの流れに対し直交流で通過させ、次い
でこの下室を通過したガスを上室に供給して上室内を成
形活性コークスの流れに対し直交流で通過させるように
すれば連続的に製造することができ、本発明の方法とし
て特に好適である。
【００２９】この方法によれば、上室を小さくしている
ので原料の成形活性コークスの滞留時間は比較的短くな
り、しかも下室で成形活性コークスと反応して濃度が薄
くなったＳＯ３ 含有ガスが高ＳＶ値で通過するので、
成形活性コークスとＳＯ３ 含有ガスの急激な反応が抑
制され、部分的な発熱を防ぐことができ、下室において
は上室でＳＯ３ を吸着した成形活性コークスが比較的
長時間滞留し、低ＳＶ値で供給される比較的高濃度のＳ
Ｏ３ 含有ガスと接触して充分な反応が進行するので、
均質かつ高性能の製品を得ることができるのである。
ので原料の成形活性コークスの滞留時間は比較的短くな
り、しかも下室で成形活性コークスと反応して濃度が薄
くなったＳＯ３ 含有ガスが高ＳＶ値で通過するので、
成形活性コークスとＳＯ３ 含有ガスの急激な反応が抑
制され、部分的な発熱を防ぐことができ、下室において
は上室でＳＯ３ を吸着した成形活性コークスが比較的
長時間滞留し、低ＳＶ値で供給される比較的高濃度のＳ
Ｏ３ 含有ガスと接触して充分な反応が進行するので、
均質かつ高性能の製品を得ることができるのである。
【００３０】これらの反応工程においては、ＳＯ３ の
細孔内での吸着と脱着（ＳＯ３＋Ｃ →ＳＯ２ ＋Ｃ
…Ｏ）が繰り返し起こり、成形活性コークスの酸化及び
賦活が進行する。
細孔内での吸着と脱着（ＳＯ３＋Ｃ →ＳＯ２ ＋Ｃ
…Ｏ）が繰り返し起こり、成形活性コークスの酸化及び
賦活が進行する。
【００３１】成形活性コークスあるいはＳＯ３ ガス中
に水分が含まれていると、成形活性コークスの細孔内で
ＳＯ３ ガスが発煙硫酸となり、成形活性コークスの強
度を著しく低下させるので水分は充分に除去しておくこ
とが必要である。
に水分が含まれていると、成形活性コークスの細孔内で
ＳＯ３ ガスが発煙硫酸となり、成形活性コークスの強
度を著しく低下させるので水分は充分に除去しておくこ
とが必要である。
【００３２】ＳＯ３ ガスと反応させた成形活性コーク
スはなお余分なＳＯ３ を吸着しているので、窒素など
の不活性ガスの気流下に３００〜６００℃で熱処理して
ＳＯ３ を脱着させる。
スはなお余分なＳＯ３ を吸着しているので、窒素など
の不活性ガスの気流下に３００〜６００℃で熱処理して
ＳＯ３ を脱着させる。
【００３３】この熱処理工程においても、脱着するＳＯ
３ ガスと成形活性コークスとの反応が起こり、さらに
脱硝性能が向上し、脱硝性能に優れた脱硫脱硝用成形活
性コークスが得られる。
３ ガスと成形活性コークスとの反応が起こり、さらに
脱硝性能が向上し、脱硝性能に優れた脱硫脱硝用成形活
性コークスが得られる。
【００３４】ＳＯ３ ガスと反応させることにより成形
活性コークスの表面の含酸素官能基量が増加する。
活性コークスの表面の含酸素官能基量が増加する。
【００３５】この含酸素官能基は成形活性コークスのア
ンモニア吸着能及びＮＯの酸化活性を大幅に向上させる
ので成形活性コークスの脱硝性能が大きく向上するので
ある。
ンモニア吸着能及びＮＯの酸化活性を大幅に向上させる
ので成形活性コークスの脱硝性能が大きく向上するので
ある。
【００３６】本発明の方法によって得られる脱硫脱硝用
成形活性コークスは、高い強度とすぐれた脱硫脱硝性能
を有しており、移動床形式の脱硫脱硝装置で使用するの
に好適であり、特に好ましい温度範囲である１５０〜２
５０℃で反応させたものは後記の測定方法により測定し
た強度が９５％以上、また、後記の測定条件で測定した
脱硫率、脱硝率がいずれも８０％以上という優れた性能
を有している。
成形活性コークスは、高い強度とすぐれた脱硫脱硝性能
を有しており、移動床形式の脱硫脱硝装置で使用するの
に好適であり、特に好ましい温度範囲である１５０〜２
５０℃で反応させたものは後記の測定方法により測定し
た強度が９５％以上、また、後記の測定条件で測定した
脱硫率、脱硝率がいずれも８０％以上という優れた性能
を有している。
【００３７】この脱硫脱硝用形成活性コークスは、通常
の脱硫脱硝プロセスに使用して優れた脱硫脱硝効果を示
すことはもちろんであるが、特に脱硝性能が高いという
特徴を有するので、排ガス中に含まれるＳＯｘ が少な
い流動床ボイラー排ガスやコジェネレーション排ガスの
脱硝に適しており、設備の小型化が可能である。
の脱硫脱硝プロセスに使用して優れた脱硫脱硝効果を示
すことはもちろんであるが、特に脱硝性能が高いという
特徴を有するので、排ガス中に含まれるＳＯｘ が少な
い流動床ボイラー排ガスやコジェネレーション排ガスの
脱硝に適しており、設備の小型化が可能である。
【００３８】以下実施例により本発明の方法をさらに具
体的に説明する。なお、本実施例において、脱硫脱硝用
成形活性コークスの強度、脱硫率及び脱硝率の測定は次
の方法に従って実施した。
体的に説明する。なお、本実施例において、脱硫脱硝用
成形活性コークスの強度、脱硫率及び脱硝率の測定は次
の方法に従って実施した。
【００３９】強度の測定方法は、日本工業規格（ＪＩＳ
Ｍ ８８０１）で使用するロガ試験器に２０ｇ の試
料を入れ、２０分間で１０００回転させたのち、６ｍｍ
の篩で篩って篩上に残った試料の重量を測定し、次式に
従って計算した。
Ｍ ８８０１）で使用するロガ試験器に２０ｇ の試
料を入れ、２０分間で１０００回転させたのち、６ｍｍ
の篩で篩って篩上に残った試料の重量を測定し、次式に
従って計算した。
【００４０】強度（％）＝６ｍｍ篩上に残った量（ｇ）
÷２０（ｇ） ×１００脱硫性能の測定方法は、内径
５５ｍｍのガラス管に、試料を１２５ｍｍの高さに充填
し、１４０℃の温度で、ＳＯ２ １０００ｐｐｍ 、Ｏ
２ ５％、Ｈ２Ｏ ７％、残りＮ２のガスを、ＳＶ＝
４００ｈｒ−１で通過させ、ＳＯ２ の除去率を測定し
た。
÷２０（ｇ） ×１００脱硫性能の測定方法は、内径
５５ｍｍのガラス管に、試料を１２５ｍｍの高さに充填
し、１４０℃の温度で、ＳＯ２ １０００ｐｐｍ 、Ｏ
２ ５％、Ｈ２Ｏ ７％、残りＮ２のガスを、ＳＶ＝
４００ｈｒ−１で通過させ、ＳＯ２ の除去率を測定し
た。
【００４１】脱硝性能の測定方法は、内径５５ｍｍのガ
ラス管に、試料を１２５ｍｍの高さに充填し、１４０℃
の温度で、ＮＯ ２００ｐｐｍ 、ＮＨ３ ２００ｐ
ｐｍ 、Ｏ２ ５％、Ｈ２Ｏ７％残りＮ２のガスを、
ＳＶ＝４００ｈｒ−１で通過させ、ＮＯの除去率を測定
した。
ラス管に、試料を１２５ｍｍの高さに充填し、１４０℃
の温度で、ＮＯ ２００ｐｐｍ 、ＮＨ３ ２００ｐ
ｐｍ 、Ｏ２ ５％、Ｈ２Ｏ７％残りＮ２のガスを、
ＳＶ＝４００ｈｒ−１で通過させ、ＮＯの除去率を測定
した。
【００４２】
【実施例】石炭を乾留して得られた半成コークスを粉砕
したものを主成分とし、これに粘結炭及び粘結剤を添加
してペレット状に成形した成形原料を乾留、賦活して得
られた、直径役１０ｍｍ、長さ約１０〜２０ｍｍで、比
表面積が約１７０ｍ２／ｇ、強度９６％の成形活性コー
クスを使用し、固定床流通式反応装置を用いて、表１に
示す条件でＳＯ３ ガスと反応させた。
したものを主成分とし、これに粘結炭及び粘結剤を添加
してペレット状に成形した成形原料を乾留、賦活して得
られた、直径役１０ｍｍ、長さ約１０〜２０ｍｍで、比
表面積が約１７０ｍ２／ｇ、強度９６％の成形活性コー
クスを使用し、固定床流通式反応装置を用いて、表１に
示す条件でＳＯ３ ガスと反応させた。
【００４３】次いで窒素気流下に４００℃で１時間加熱
して熱処理した。結果を表２に示す。
して熱処理した。結果を表２に示す。
【００４４】表２の結果から、本発明の方法によりＳＯ
３ 処理を行うことにより、成形活性コークスの強度を
低下させることなく、脱硝性能を大幅に向上させること
ができるが、成形活性コークスあるいはＳＯ３ ガス中
に水分を存在させた例では製品の強度の低下が著しく、
脱硫脱硝用成形活性コークスとして不適当なものしか得
られないことがわかる。
３ 処理を行うことにより、成形活性コークスの強度を
低下させることなく、脱硝性能を大幅に向上させること
ができるが、成形活性コークスあるいはＳＯ３ ガス中
に水分を存在させた例では製品の強度の低下が著しく、
脱硫脱硝用成形活性コークスとして不適当なものしか得
られないことがわかる。
【００４５】表１において、未処理を除きすべてＳＯ３
濃度は第１段も第２段も５％であり、ＳＶ値（ｈｒ−
１）もすべて第１段は３０００、第２段は３００であり
、また反応時間もすべて第１段は１時間、第２段は１０
時間であるので記入を省略した。
濃度は第１段も第２段も５％であり、ＳＶ値（ｈｒ−
１）もすべて第１段は３０００、第２段は３００であり
、また反応時間もすべて第１段は１時間、第２段は１０
時間であるので記入を省略した。
【００４６】表２の各段は、表１の各段に対応する。
【００４７】
【００４８】
【００４９】
【発明の効果】本発明の方法によれば、従来の方法では
得られなかった高い強度と脱硝性能を有する脱硫脱硝用
成形活性コークスを効率よく製造することができる。
得られなかった高い強度と脱硝性能を有する脱硫脱硝用
成形活性コークスを効率よく製造することができる。
【００５０】触媒あるいは吸着材として炭素材を使用す
る脱硫脱硝装置の大きさは主としてその炭素材の脱硝性
能によって支配されるが本発明の方法によって製造され
る特に脱硝性能が高いという特徴を有する脱硫脱硝用成
形活性コークスを使用すれば大幅な設備の小型化が可能
になり、その工業的価値は大きい。
る脱硫脱硝装置の大きさは主としてその炭素材の脱硝性
能によって支配されるが本発明の方法によって製造され
る特に脱硝性能が高いという特徴を有する脱硫脱硝用成
形活性コークスを使用すれば大幅な設備の小型化が可能
になり、その工業的価値は大きい。
Claims (4)
- 【請求項１】 成形活性コークスを、乾燥雰囲気下で
、好ましくは１００〜３００℃、さらに好ましくは１５
０〜２５０℃の温度でＳＯ３ ガスと接触させて反応さ
せたのち、窒素雰囲気下に３００〜６００℃の温度で熱
処理を行うことを特徴とする脱硝性能の高い脱硫脱硝用
成形活性コークスの製造方法。 - 【請求項２】 石炭を原料として製造した成形活性コ
ークスを反応器に入れ、乾燥雰囲気下で、先ず第１段階
として活性コークス層に２５０℃以下の温度で、不活性
ガスで希釈し２〜１０ｖｏｌ ％のＳＯ３ を含むガス
を３０００〜６０００ｈｒ−１のＳＶ値で１時間以上通
過させて成形活性コークスにＳＯ３ ガスを吸着させる
とともに一部反応を進行させ、次いで第２段反応として
３００℃以下、好ましくは１００〜３００℃、さらに好
ましくは１５０〜２５０℃の温度で不活性ガスで希釈し
２〜１０ｖｏｌ ％のＳＯ３ を含むガスを１００〜１
０００ｈｒ−１のＳＶ値で４時間以上通過させて反応さ
せたのち、窒素雰囲気下に３００〜６００℃の温度で熱
処理を行うことを特徴とする脱硝性能の高い脱硫脱硝用
成形活性コークスの製造方法。 - 【請求項３】 小容積の上室を成形活性コークスの流
通路を介して大容積の下室の上に設けた反応器を使用し
、成形活性コークスは上室に供給して前記流通路を通じ
て下室より系外に導き出し、ＳＯ３ ガスは先ず下室に
供給して下室内の成形活性コークス層内をその流れに対
して直交流で通過させ、次いで上室の成形活性コークス
の流れに対し直交流で通過させて成形活性コークスと反
応させることを特徴とする脱硝性能の高い脱硫脱硝用成
形活性コークスの製造方法。 - 【請求項４】 成形活性コークスが径３〜２０ｍｍ、
長さ５〜２５ｍｍの柱状物である請求項１，２又は３の
いずれかの方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2411078A JPH04219308A (ja) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | 脱硝性能の高い脱硫脱硝用成形活性コークスの製造方法 |
| PCT/JP1991/001715 WO1992011202A1 (en) | 1990-12-17 | 1991-12-16 | Process for producing formed active coke for desulfurization and denitrification with high denitrification performance |
| US07/915,715 US5270279A (en) | 1990-12-17 | 1991-12-16 | Production process of formed activated coke for SOx and NOx removal having high NOx-removing ability |
| DE69125479T DE69125479T2 (de) | 1990-12-17 | 1991-12-16 | Verfahren zur herstellung geformten aktiven koks zur entschwefelung und denitrifikation mit hoher denitrifikationsleistung |
| CA002074093A CA2074093A1 (en) | 1990-12-17 | 1991-12-16 | Production process of formed activated coke for sox and nox removal having high nox-removing ability |
| EP92900600A EP0515696B1 (en) | 1990-12-17 | 1991-12-16 | Process for producing formed active coke for desulfurization and denitrification with high denitrification performance |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2411078A JPH04219308A (ja) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | 脱硝性能の高い脱硫脱硝用成形活性コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04219308A true JPH04219308A (ja) | 1992-08-10 |
Family
ID=18520136
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2411078A Pending JPH04219308A (ja) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | 脱硝性能の高い脱硫脱硝用成形活性コークスの製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0515696B1 (ja) |
| JP (1) | JPH04219308A (ja) |
| CA (1) | CA2074093A1 (ja) |
| DE (1) | DE69125479T2 (ja) |
| WO (1) | WO1992011202A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009096712A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-05-07 | Taihei Kogyo Co Ltd | 耐久性に優れる移動層方式の排ガス処理プロセス用活性コークス |
| US8465298B2 (en) | 2008-12-19 | 2013-06-18 | Molex Incorporated | Board-to-board connector |
| CN114367193A (zh) * | 2022-01-24 | 2022-04-19 | 哈尔滨工业大学 | 一种基于活性焦功能分区的高效低温联合脱硫脱硝系统及方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| US5700436A (en) * | 1993-01-21 | 1997-12-23 | Calgon Carbon Corporation | Purification of air in enclosed spaces |
| JPH08182918A (ja) * | 1994-12-28 | 1996-07-16 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 微粉炭素による流動層脱硝方法及び装置 |
| WO2001085307A1 (en) * | 2000-05-08 | 2001-11-15 | Norit Nederland B.V. | Process for the purification of flue gas |
| US6921551B2 (en) | 2000-08-10 | 2005-07-26 | Asm Nutool, Inc. | Plating method and apparatus for controlling deposition on predetermined portions of a workpiece |
| US8500985B2 (en) | 2006-07-21 | 2013-08-06 | Novellus Systems, Inc. | Photoresist-free metal deposition |
| DE102010060994A1 (de) | 2010-12-03 | 2012-06-06 | Contitech Luftfedersysteme Gmbh | Klemmanordnung für Luftfederbälge |
| CN110898608B (zh) * | 2018-09-18 | 2022-02-08 | 中国石化工程建设有限公司 | 一种活性焦吸附净化烟气的系统及方法 |
| CN109806839B (zh) * | 2019-03-29 | 2022-01-28 | 平罗县国宁活性炭有限公司 | 一种活性焦制备方法 |
| CN112044250A (zh) * | 2019-06-05 | 2020-12-08 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统及方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| US2992065A (en) * | 1958-07-31 | 1961-07-11 | Reinluft G M B H | Process for removing sulfur oxides from gases |
| DE1544108B1 (de) * | 1964-07-15 | 1970-06-18 | Zieren Chemiebau Gmbh Dr A | Verfahren zur Herstellung eines aktivierbaren Adsorptionsmittels |
| DE1544084B2 (de) * | 1966-10-27 | 1972-12-14 | Metallgesellschaft AG, 6000 Frank fürt | Verfahren zur entschwefelung von gasen |
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| JPS55167022A (en) * | 1979-06-15 | 1980-12-26 | Hitachi Ltd | Desulfurization for discharged gas |
| JPS5645745A (en) * | 1979-09-20 | 1981-04-25 | Hitachi Ltd | Preparation of adsorbent for sulfur oxide |
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| EP0070321B1 (en) * | 1981-01-27 | 1987-10-21 | Mitsubishi Kasei Corporation | Process for preparing carbonaceous material for use in desulfurization |
| JPS58122042A (ja) * | 1982-01-14 | 1983-07-20 | Mitsui Mining Co Ltd | 脱硫、脱硝用成型活性コ−クス及びその製造方法 |
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| DE3620425C1 (de) * | 1986-06-18 | 1987-06-19 | Bergwerksverband Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Aktivkohlekatalysators |
-
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- 1990-12-17 JP JP2411078A patent/JPH04219308A/ja active Pending
-
1991
- 1991-12-16 DE DE69125479T patent/DE69125479T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-12-16 CA CA002074093A patent/CA2074093A1/en not_active Abandoned
- 1991-12-16 WO PCT/JP1991/001715 patent/WO1992011202A1/ja not_active Ceased
- 1991-12-16 US US07/915,715 patent/US5270279A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-12-16 EP EP92900600A patent/EP0515696B1/en not_active Expired - Lifetime
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| EP0515696A4 (en) | 1993-03-03 |
| DE69125479D1 (de) | 1997-05-07 |
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| EP0515696B1 (en) | 1997-04-02 |
| DE69125479T2 (de) | 1997-07-17 |
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| EP0515696A1 (en) | 1992-12-02 |
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