JPH04228420A - 塩基性炭酸マグネシウム及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、新規な塩基性炭酸マグ
ネシウム及びその製造方法に関する。詳しくは、一般式
ｎＭｇＣＯ３　・Ｍｇ（ＯＨ）２　・ｍＨ２　Ｏ（但し
、ｍ及びｎはそれぞれ３〜５の数である）で示され、平
均粒子径が１〜５０μｍ及び比表面積が１０〜７０ｍ２
／ｇの板状結晶の集合体よりなる多孔質粒子で、該粒子
の細孔径分布のうち半径１００Å以下の細孔が占める容
積が０．０２ｃｃ／ｇ以上で且つ半径７５，０００Å以
下の細孔が占める容積が０．８０ｃｃ／ｇ以上である、
新規な塩基性炭酸マグネシウム及びその製造方法を提供
する。

【０００２】

【従来の技術】塩基性炭酸マグネシウムは、種々の用途
、例えば合成樹脂の充填材、紙用の填料、化粧料あるい
は農医薬品の担体等に広く使用される公知の化合物であ
る。また、その製法も古くから公知である。例えば、一
般には正炭酸マグネシウム結晶の水性スラリーを中間原
料として、これを６０〜８０℃の温度で１〜数時間加熱
熟成し、濾別後、更に１１０〜１５０℃に加熱する方法
で塩基性炭酸マグネシウムが製造される。また、出願人
はすでに球状の塩基性炭酸マグネシウムについて提案し
た。（特開昭６０−５４９１５号）この球状の塩基性炭
酸マグネシウムは、充填性、分散性、流動性等の粉体物
性が改良された優れた新規化合物であり、種々の分野で
好適に使用されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記球
状の塩基性炭酸マグネシウムにあっても、使用分野、例
えば、化粧料、農医薬品等の担体として使用するとき、
必ずしも十分に満足されるものではなかった。

【０００４】本発明者等は、塩基性炭酸マグネシウムに
ついて長年、鋭意研究を続けて来た結果、塩基性炭酸マ
グネシウムの製法により、得られる粒子の細孔径分布が
異なることを知った。その後、研究を続けて来た結果、
特定の製法を選ぶことによって、従来、存在しなかった
、粒子の細孔径分布のうち半径１００Å以下の細孔が占
める容積が０．０２ｃｃ／ｇ以上の極めて大きい塩基性
炭酸マグネシウムを得ることが出来ることを見出した。 しかも、塩基性炭酸マグネシウムに上記構造を付与する
ことにより、従来該塩基性炭酸マグネシウムを使用して
来た分野で求められて来た諸物性が満たされるばかりで
はなく、新しい使用の態様を開拓しうることが判った。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、かかる知見に
基づき提案される新規な塩基性炭酸マグネシウム及びそ
の製造方法に関するものである。

【０００６】即ち、本発明は、一般式（Ｉ）　　　　ｎ
ＭｇＣＯ３　・Ｍｇ（ＯＨ）２　・ｍＨ２　Ｏ　　　　
　　　　　　（Ｉ）（但し、ｍ及びｎはそれぞれ３〜５
の数である）で示され、平均粒子径が１〜５０μｍ及び
比表面積が１０〜７０ｍ２／ｇの板状結晶の集合体より
なる多孔質粒子で、該粒子の細孔径分布のうち半径１０
０Å以下の細孔が占める容積が０．０２ｃｃ／ｇ以上で
且つ半径７５，０００Å以下の細孔が占める容積が０．
８０ｃｃ／ｇ以上である塩基性炭酸マグネシウムを提供
する。

【０００７】本発明で提供する塩基性炭酸マグネシウム
は、その組成式が 　　　　ｎＭｇＣＯ３　・Ｍｇ（ＯＨ）２　・ｍＨ２　
Ｏ　　　　　　　　　　（Ｉ）で示される。上記式中、
ｍ及びｎはそれぞれ３〜５の数であり、ｍは一般にｎと
同じ数となるが、加熱処理で結合水分を除去することに
よって所望の数を選びうる。

【０００８】また本発明の塩基性炭酸マグネシウムは、
Ｘ線回折による分析で結晶性物質であることが確認され
る。そして、Ｘ線回折（Ｃｕ−Ｋα線）によると、２θ
で９．６°，２７．４°及び３２．５°の付近に特徴的
なピークを有している。かかる性状は従来公知の塩基性
炭酸マグネシウムと同様なものである。

【０００９】更にまた、本発明の塩基性炭酸マグネシウ
ムは、顕微鏡写真によって、板状結晶の集合体よりなる
多孔質粒子であることが確認出来る。そして該集合体粒
子は平均粒子径は１〜５０μｍ、好ましくは３〜２０μ
ｍ、及び比表面積が１０〜７０ｍ２／ｇ、好ましくは１
５〜４５ｍ２／ｇの範囲のものである。該平均粒子径は
、後述する粒子の細孔径分布のうち半径１００Å以下の
細孔が占める容積（以下、単に微細孔容積と言う）を大
きくする意味から小さい方が好ましいが、現在の製造技
術では上記下限値より小さい粒子を得ることが難しい。 また該粒子の平均粒子径が上記上限値より大きくなると
微細孔容積を本発明で特定する大きさにすることが出来
ない。

【００１０】また、該粒子の比表面積も微細孔容積の大
きさに影響を与える。即ち、該比表面積が前記下限値よ
り小さいものは板状粒子が成長しすぎているため微細孔
容積は著しく小さいものとなる。逆に該比表面積が前記
上限値より大きいものは板状結晶の成長が不十分なため
に粒子の安定性に欠けるため好ましくない。

【００１１】更にまた、本発明で提供する塩基性炭酸マ
グネシウムは多孔質粒子であるので広い嵩密度をとりう
るが、その使用態様を勘案すると重質であるものが好ま
しく、一般には０．２〜０．９ｃｃ／ｇ、好ましくは０
．３〜０．７ｃｃ／ｇの範囲のものが好適である。また
、塩基性炭酸マグネシウムの工業的な使用態様から、そ
の形状は、充填の容易性、取扱いの容易性等で、球状又
は楕円体であるものが好ましい。なお、上記球状は、一
般に粒子の短径（ａ）と長径（ｂ）との比（ｂ／ａ）が
１．０〜１．５の範囲のものを意味し、楕円体とは該比
（ｂ／ａ）が１．５〜３．０の範囲のものを意味する。

【００１２】本発明で提供する塩基性炭酸マグネシウム
の最大の特徴は、粒子の細孔径分布のうち半径１００Å
以下の細孔が占める容積（微細孔容積）が０．０２ｃｃ
／ｇ以上で且つ半径７５，０００Å以下の細孔が占める
容積（全細孔容積）が０．８ｃｃ／ｇ以上であることで
ある。従来、塩基性炭酸マグネシウムについてその細孔
径分布と物性との関連性を追求した報告はなされていな
い。この理由は塩基性炭酸マグネシウムの物性を変化さ
せて使用分野を拡大する研究が比較的なされていないこ
とと、従来の製法は特定の物性の塩基性炭酸マグネシウ
ムしか得られなかったことに基づくものと思われる。事
実、従来の製法によって得られた塩基性炭酸マグネシウ
ムの全細孔容積は２．５ｃｃ／ｇ程度のものであるが、
微細孔容積はほとんど測定出来る数値を有さない。また
、本出願人が提案した特開昭６０−５４９１５号に例示
した製法で得られる球形状の塩基性炭酸マグネシウムに
あっても、たかだか該微細孔容積は０．００５〜０．０
０８ｃｃ／ｇのものしか得られない。

【００１３】本発明にあっては、後述する製造方法によ
り、塩基性炭酸マグネシウムの微細孔容積を所望する容
積に制御出来、初めて該塩基性炭酸マグネシウムの物性
をコントロールすることに成功した。即ち、塩基性炭酸
マグネシウム粒子の上記微細孔容積は、該粒子を化粧料
、農医薬品等の吸着物質としての使用に際し、吸着速度
を向上させうるし、吸着物質の浸出を防止出来る等の利
点を有している。これらの利点は、該塩基性炭酸マグネ
シウム粒子を球状又は楕円体とすることにより、その充
填性、分散性、流動性等のすぐれた物性と相乗的に作用
し、塩基性炭酸マグネシウムの公知使用分野においても
より有利に使用される原因となりうる。

【００１４】本発明における塩基性炭酸マグネシウム粒
子の微細孔容積及び全細孔容積は水銀ポロシメーターに
よって簡単に測定されうるファクターである。特に上記
粒子の微細孔容積は前記の如く０．０２ｃｃ／ｇ以上、
好ましくは０．０２ｃｃ／ｇ〜０．２０ｃｃ／ｇ、更に
好ましくは０．０３ｃｃ／ｇ〜０．１５ｃｃ／ｇの値と
なることが重要である。水銀ポロシメーターの測定にお
いては微細孔容積を測定誤差±０．００２ｃｃ／ｇ程度
の精度で測定が可能であり、上記微細孔容積は従来公知
の塩基性炭酸マグネシウムとを明らかに区別できるだけ
でなく、後述する製法によって得られる塩基性炭酸マグ
ネシウムをそれぞれ区別出来るファクターともなりうる
。

【００１５】また、本発明における塩基性炭酸マグネシ
ウム粒子の全細孔容積は、細孔径分布のうち７５，００
０Å以下の細孔が占める容積が０．８ｃｃ／ｇ以上であ
れば特に限定されない。一般に工業的な製法上、該全細
孔容積は最大２．０ｃｃ／ｇのものが限界である。従っ
て、本発明の塩基性炭酸マグネシウムの全細孔容積は一
般に０．８〜１．５ｃｃ／ｇのものが最も好適である。

【００１６】本発明の塩基性炭酸マグネシウムは前記性
状を付与する限り、如何なる製法によって得られるもの
であってもよい。しかしながら、一般に該塩基性炭酸マ
グネシウム粒子の微細孔容積は製法の違いによって大き
く影響されるので、予め製造条件を決定して実施するの
がよい。工業的に該塩基性炭酸マグネシウムを容易に製
造出来る代表的な方法は次の通りである。例えば、水溶
性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とを、それぞれ固体状
で４０℃以上乃至沸点以下の水性媒体中に供給して反応
させ、次いで上記温度範囲内で静置熟成し、得られる反
応生成物を分離することで本発明の塩基性炭酸マグネシ
ウムを得ることが出来る。

【００１７】上記水溶性マグネシウム塩及び水溶性炭酸
塩は特に限定されず、塩基性炭酸マグネシウムの原料と
して公知のものが使用出来る。一般に好適に使用される
水溶性マグネシウム塩としては、塩化マグネシウム、硫
酸マグネシウム、硝酸マグネシウム等が挙げられる。ま
た、水溶性炭酸塩としては、炭酸ナトリウム、炭酸カリ
ウム等のアルカリ金属の炭酸塩や炭酸アンモニウム等を
挙げることができる。かゝる水溶性マグネシウム塩と水
溶性炭酸塩はいずれも固体状で、４０℃〜沸点の温度、
即ち、反応条件下の温度に保持された水性媒体中に供給
することが好適である。また、該原料はいずれも水性媒
体中に溶解したとき０．１〜０．８モル／リットルの範
囲となるような濃度で選択するのがよい。更にまた、水
溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩の混合比率は、Ｍｇ
分の収率を高めるために水溶性炭酸塩を当量か又は小過
剰加えることが好ましい。更にまた、上記反応温度が４
０℃未満のときには正炭酸マグネシウムが安定であり、
塩基性炭酸マグネシウムが得られない。

【００１８】反応時間は特に制限されないが、一般には
１分〜１時間の範囲から選ばれる。

【００１９】反応系内の撹拌強度は析出した正炭酸マグ
ネシウム粒子がスラリー状を保ち、かつ系内の温度なら
びにスラリー濃度を均一化するにたる状態が適当である
。また反応系内の撹拌時間は反応容器の形状、反応容積
、撹拌翼の形状、大小及び撹拌強度により異なるが、水
溶性マグネシウム塩及び／又は水溶性炭酸塩の添加時間
と同時あるいは添加終了後５分以内にとどめるのが望ま
しく、それ以上の長時間にわたる撹拌は析出した微細な
一次粒子の静置熟成工程での溶解析出による凝集を妨げ
るおそれがある。

【００２０】更に本発明の塩基性炭酸マグネシウムを得
るためには水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩を上記
した条件下で反応した後、析出した微細な一次粒子から
なる正炭酸マグネシウムスラリーを４０℃以上沸点未満
で、好ましくは反応温度を保持しながら或いは自然放冷
しながら母液中で撹拌を行わずに静置熟成することが必
要である。従来の塩基性炭酸マグネシウムの製造法にお
いては、もっぱら反応系内を均一に保ち、それにより均
一な大きさの塩基性炭酸マグネシウムを得るために、正
炭酸マグネシウムスラリーを撹拌下で転化熟成すること
が行なわれていた。しかしながら、熟成を撹拌下に行な
ったのでは本発明の塩基性炭酸マグネシウムを得ること
ができない。

【００２１】静置熟成の時間は特に制限されないが、通
常は１時間以上であれば十分である。

【００２２】上記製造方法で得られる塩基性炭酸マグネ
シウムは粒子の微細孔容積が０．０３ｃｃ／ｇ以上の従
来のものにみられない大きいものとなる。また得られる
塩基性炭酸マグネシウムは板状結晶の集合体よりなる多
孔質粒子であり、一般には粒子の短径（ａ）と長径（ｂ
）との比（ｂ／ａ）が１．０〜１．５の範囲に含まれる
球状の形状物である。

【００２３】前記塩基性炭酸マグネシウムの製法におい
て、原料である水溶性マグネシウム塩及び水溶性炭酸塩
を固体状で反応条件下の水性媒体中に供給せず、予め水
溶液として該溶液を反応系に供給して反応させると得ら
れる塩基性炭酸マグネシウムは粒子の微細孔容積が大き
くならず、一般に０．００５〜０．００８ｃｃ／ｇ程度
のものしか得られないので本発明の塩基性炭酸マグネシ
ウムを得ることは出来ない。また、同様に水溶性炭酸塩
を水に溶解して溶液状とし、反応系に該炭酸塩の水溶液
と固体状の水溶性マグネシウム塩とを供給する態様も考
えられるが、かゝる態様で得られる塩基性炭酸マグネシ
ウムもまたその粒子の微細孔容積は大きいものとはなら
ず、たかだか０．０１ｃｃ／ｇ程度にすぎない。しかし
ながら、水溶性マグネシウム塩を水に溶解して溶液状と
し、反応系にマグネシウム塩水溶液と固体状の水溶性炭
酸塩とを供給する態様で得られる塩基性炭酸マグネシウ
ムは、粒子の微細孔容積が上記２つの態様に比べれば比
較的大きくなり、例えば、０．０２ｃｃ／ｇ程度までの
ものを得ることが出来る。従って、後者の反応態様は条
件を予め選ぶことによって本発明の塩基性炭酸マグネシ
ウムとすることは出来る。

【００２４】本発明の塩基性炭酸マグネシウムは反応系
に媒晶剤を存在させることによって得ることも出来る。 該媒晶剤の存在は得られる塩基性炭酸マグネシウム粒子
の微細孔容積の大きいものを得るのに効果的な作用を発
揮する。従って、前記水溶性マグネシウム塩と水溶性炭
酸塩とをそれぞれ水に溶解し、液状で反応系に供給する
態様に於いても、反応系に適当な媒晶剤となる化合物を
存在させ、反応条件を適当に選べば、得られる塩基性炭
酸マグネシウム粒子の微細孔容積を０．０２ｃｃ／ｇ或
いはそれ以上のものとすることも出来る。かゝる晶析操
作において媒晶作用を有する化合物が何ら制限なく用い
られる。本発明において得られる塩基性炭酸マグネシウ
ムの微細孔の容積の増大に特に効果のある媒晶剤を示す
と、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びアルミニウム
族金属の水溶性塩及びアンモニウム塩（水溶性マグネシ
ウム塩および水溶性炭酸塩を除く）が挙げられる。この
うち、特にアルカリ金属の水溶性塩及びアンモニウム塩
が好ましい。具体的には、塩化ナトリウム、塩化アンモ
ニウム、フッ化ナトリウム、硫酸ナトリウム、ヘキサメ
タリン酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、塩化バリ
ウム、硫酸アルミニウム等を挙げることができる。該媒
晶剤の使用量は特に制限されないが、生成する塩基性炭
酸マグネシウムの量に対して０．５〜１０重量％の範囲
であることが好ましい。

【００２５】上記反応操作によって得られる塩基性炭酸
マグネシウムの性状がそれぞれ異なる理由については現
在なお明確ではない。しかしながら、前記結果から、本
発明者等は反応系における炭酸塩及びマグネシウム塩の
水に対するそれぞれの溶解速度とこれらの溶液中での反
応速度が大きな影響を有し、炭酸塩の水への溶解速度が
律速になって得られる塩基性炭酸マグネシウムの性状に
違いを生じていて、媒晶剤の存在は結晶の成長を速める
ため微細孔の発生を助長するものと推定している。

【００２６】

【発明の効果】本発明の塩基性炭酸マグネシウムは従来
公知の塩基性炭酸マグネシウムに比べて、粒子の微細孔
容積の大きさが異なる新規化合物である。該微細孔容積
が大きいために、化粧料、農医薬品等の吸着速度が速く
、しかも吸着した物質の浸出を防止するという性状が発
揮される。また充填性、分散性、流動性等のすぐれた物
性を有するため、本発明の塩基性炭酸マグネシウムは、
合成樹脂の充填材、化粧料、医薬の担体、食品添加剤、
感熱記録紙等の紙、顔料、インキの填剤としても好適に
用いられる。

【００２７】

【実施例】以下に、本発明を具体的に説明するために実
施例を掲げるが、本発明はこれら実施例に限定されるも
のではない。

【００２８】尚、以下の実施例及び比較例における物性
の測定は次の方法により行なった。

【００２９】（１）比表面積（Ｎ２　吸着によるＢＥＴ
法） 試料を１５０℃で１時間乾燥後、柴田化学機械工業（株
）製迅速表面積測定装置ＳＡ−１０００を使用して測定
した。

【００３０】（２）細孔容積 カルロ・エルバ・インスツルメンツ社製ポロシメーター
２０００を使用。

【００３１】（３）嵩比重 ＪＩＳ−Ｋ６２２０に準拠した。

【００３２】（４）平均粒径 コールター・エレクトロニクス社製、コールター・マル
チサイザー（５０μｍアバチャー使用）を用いた。

【００３３】（５）粒子の形状 顕微鏡写真（２０００倍）で確認した。

【００３４】実施例１ １０リットルの反応器に９０℃の水５．１リットルを入
れ、さらにＭｇＳＯ４　・７Ｈ２　Ｏの５９０ｇとＮａ
２　ＣＯ３　の３１０ｇを粉体の状態で混合したものを
１分間で反応器内に投入した。投入後１分間は撹拌を続
け、反応液を９０℃に保持したまま１時間静置熟成させ
た。その後、反応液を濾過し、ケーキを水洗した後、１
０５℃で一夜乾燥させた。

【００３５】得られた塩基性炭酸マグネシウムは、下記
式 ４ＭｇＣＯ３　・Ｍｇ（ＯＨ）２　・４Ｈ２　Ｏで示さ
れる組成であり、Ｘ線回折の結果、２θで９．６°，２
７．４°及び３２．５°に特徴的なピークを示した。ま
た、平均粒径は６．０μｍ、比表面積は２２ｍ２　／ｇ
、全細孔容積は１．１６ｃｃ／ｇ、微細孔容積は０．０
５５ｃｃ／ｇ、嵩比重は０．４４ｇ／ｃｃであり、粒子
の形状はほぼ球状であった。

【００３６】比較例１ ２．５５リットルの水にＭｇＳＯ４　・７Ｈ２　Ｏを５
９０ｇ溶解させ、他方で２．５５リットルの水にＮａ２
　ＣＯ３　を３１０ｇ溶解させ、これら両者を１０リッ
トルの反応器に投入した。その後は実施例１と同様にし
て塩基性炭酸マグネシウムを得た。得られた塩基性炭酸
マグネシウムは、平均粒径が６．０μｍ、比表面積が２
８ｍ２　／ｇ、全細孔容積は１．０８ｃｃ／ｇ、微細孔
容積は０．００８ｃｃ／ｇ、嵩比重は０．４６ｇ／ｃｃ
であった。

【００３７】比較例２ １０リットルの反応器に８０℃の水５．１リットルを入
れ、これにＮａ２　ＣＯ３　を３１０ｇ投入して溶解さ
せた。この水溶液に粉状のＭｇＳＯ４　・７Ｈ２　Ｏ５
９０ｇを１分間で投入した。その後実施例１と同様な操
作で塩基性炭酸マグネシウムを得た。この塩基性炭酸マ
グネシウムは平均粒径が６．４μｍで、比表面積が１６
ｍ２　／ｇで、嵩比重が０．１４ｇ／ｃｃで、微細孔容
積が０．０１ｃｃ／ｇ及び全細孔容積が１．１２ｃｃ／
ｇであった。

【００３８】実施例２ １０リットルの反応器に８０℃の水５．１リットルを入
れ、これにＮＨ４　Ｃｌ３０ｇを溶解し、更にＭｇＳＯ
４　・７Ｈ２　Ｏを５９０ｇ投入して溶解させた後、粉
状のＮａ２　ＣＯ３　３１０ｇを１分間で反応器内に投
入した。その後は実施例１と同様にして塩基性炭酸マグ
ネシウムを得た。

【００３９】得られた塩基性炭酸マグネシウムは、実施
例１と同様の組成およびＸ線回回折ターンを示した。ま
た、平均粒径は５．３μｍ、比表面積は１４ｍ２　／ｇ
、全細孔容積１．１０ｃｃ／ｇ、微細孔容積は０．０２
７ｃｃ／ｇ、嵩比重は０．１８ｇ／ｃｃであり、粒子の
形状は板状で球状のものが一部含まれていた。

【００４０】実施例３ １０リットルの反応器に表１に示した反応温度の水５．
１リットルを入れ、さらに表１に示した媒晶剤を溶解さ
せた。さらに表１に示した水溶性マグネシウム塩および
水溶性炭酸塩を、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４は実施例１と同様
に粉体の状態で混合して水中に投入し、Ｎｏ．５は水溶
液の状態で混合した。その後は、実施例１と同様にして
塩基性炭酸マグネシウムを得、その物性を表１に併記し
た。

【００４１】尚、得られた塩基性炭酸マグネシウムは、
実施例１と同様の組成およびＸ線回折パターンを示した
。また、粒子の形状はいずれもほぼ球状であった。

【００４２】

【表１】

【００４３】実施例４ 実施例４ 実施例１〜３で得られた塩基性炭酸マグネシウムと農薬
原体との混合試験及び吸油試験を下記の方法に従って行
なった。その結果を表２に示した。

【００４４】尚、農薬原体としては、

【００４５】

【化１】

【００４６】及び

【００４７】

【化２】

【００４８】を用いた。但し、Ｉ・Ｂ・Ｐを用いた混合
試験については農薬原体の添加時間を５分間として行な
った。

【００４９】（１）混合試験：モーターによって回転す
る回転撹拌翼、及び添加口を設けた内容積５００ｍｌの
ポリ容器に塩基性炭酸マグネシウム試料を２０ｇ入れ、
農薬原体２０ｍｌを添加口より９〜１０分で滴下し、回
転撹拌翼の回転数２００ｒｐｍ　で滴下開始時より３０
分間混合する。混合後、容器内壁及び回転撹拌翼に付着
している試料の重量を測定した。

【００５０】（２）吸油速度：３２メッシュフルイでフ
ルイ分けしたフルイ下の塩基性炭酸マグネシウムの試料
を径７０ｍｍ、高さ１６ｍｍの上面が開口した容器に試
料の安息角まで入れる。次いで、径１１０ｍｍの時計皿
に分銅を乗せ全重量１００ｇとした重しを試料上に乗せ
、圧縮し１５秒後に引き上げる。そして、上記圧縮され
た試料表面にボイル油０．２ｍｌを、静かに付着させる
ように接触させ、ボイル油と試料が接触した時からボイ
ル油が試料中に全て吸収されるまでに要した時間を測定
した。 尚、測定は気温２０℃の室内で行なった。

【００５１】

【表２】

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　一般式 ｎＭｇＣＯ３　・Ｍｇ（ＯＨ）２　・ｍＨ２　Ｏ（但し
   、ｍ及びｎはそれぞれ３〜５の数である）で示され、平
   均粒子径が１〜５０μｍ及び比表面積が１０〜７０ｍ２
   ／ｇの板状結晶の集合体よりなる多孔質粒子で、該粒子
   の細孔径分布のうち半径１００Å以下の細孔が占める容
   積が０．０２ｃｃ／ｇ以上で且つ半径７５，０００Å以
   下の細孔が占める容積が０．８０ｃｃ／ｇ以上であるこ
   とを特徴とする塩基性炭酸マグネシウム。
2. 【請求項２】　　４０℃以上乃至沸点以下の水性媒体中
   に、水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とをそれぞれ
   固体状で供給して反応させ、次いで上記温度範囲内で静
   置熟成することを特徴とする請求項１記載の塩基性炭酸
   マグネシウムの製造方法。
3. 【請求項３】　　４０℃以上乃至沸点以下の水性媒体中
   において水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とを媒晶
   剤の存在下に反応させ、次いで上記温度範囲内で静置熟
   成することを特徴とする請求項１記載の塩基性炭酸マグ
   ネシウムの製造方法。